水玻璃铸造工艺守则模板.doc

技术管理文件

水玻璃铸造工艺守则

 文件编号：　　RMZZ/QG-JS-01
　　　　版    本：　　　　A
　　　　修改状态：　　　　O
　　　　受控状态：

编制：肖辉            日期：－1－1

蜡料及蜡膏制备
1.      工艺要求：
1.1 蜡液温度：70-90℃，严禁超出90℃。
1.2 稀蜡温度：65-80℃。
1.3 蜡料搅拌机温度：48-50℃。
1.4 蜡膏应搅拌均匀呈糊状，温度控制在45-48℃，其中不许可有颗粒状蜡料。
1.5 蜡料配方
蜡料种类

材料名称
重量配比（%）
1
2
3
4
5
石蜡
50
25
10
5

硬脂酸
50
25
10
5
5
回收蜡

50
80
90
95
1.5.1 正常生产采取3、4两种配方，配方5用于压制浇口棒。
1.5.2 在生产过程中必需依据蜡模质量分析结果，适量增加或降低硬脂酸量，冬季酸值取下限，夏季酸值取上限。
1．5．3回收蜡料应根据«蜡处理工序操作规程»实施，处理后蜡料应加重量为原蜡料重量3--5％硬脂酸，以补充消耗。
2         操作程序
2.1 开启MJZ70-300化蜡桶设备，检验运转是否正常，是否漏蜡、漏油，有问题应立即排除。检验保温缸油温是否符合工艺要求。

2.2 按蜡料配比把石蜡、硬脂酸和回收蜡分别称好，加入化蜡桶内，加热至全熔状态，其温度不得超出90℃。
2.2开启M255蜡片机将处理合格蜡锭切削成 雪花状蜡屑待用。
2.3 把蜡液送到蜡料搅拌机内。
2.4 将搅蜡缸内加入约三分之二蜡片，开启MJL-100搅拌机进行搅蜡直至呈均匀细腻糊状蜡料为止，蜡膏中不许有颗粒状蜡料，稀稠依据不一样蜡件分别调制。
3        注意事项
3.1 稀蜡需用100目筛过滤，去掉杂质后方能使用。
3.2 不许可有影响质量空气和水分及其它杂质混入蜡膏中。
3.3 化蜡桶每七天清理一次，清除掉底部杂质。
3.4蜡料搅拌机内要每班后清理洁净。

蜡模制作
1 工艺要求
1.1 室温：16-28℃（最高不超出30℃）。
1.2 蜡膏压注温度：45～48℃，压力：0.3～0.5 MPa,保压时间:3～10秒。
1.3 压蜡冷却水温，14--24℃
1.4蜡模冷却水温，14--24℃，冷却时间：5--60min。
1.5蜡模要求：表面光洁度要高，形状完整，轮廓清洗，尺寸合格，不许可有缩陷，凸包裂纹等缺点。
2         操作程序
2.1.1检验M298压蜡机和空压机是否正常，将压蜡机蜡缸温度设定到工艺压蜡温度（夏季48—49℃，冬季为50--51℃），空压机压力设定在工艺压住压力（通常为0.3—0.5MPA）,待温度和压力符合工艺要求后方可使用。
2.1.2检验压型分型面、型腔、脱模机构、定位销、紧固件应完整清洁，用气枪或棉布擦洁净型腔，吹出内部水分及残蜡，涂擦分型剂，分型剂涂喷要薄而均匀，尽可能少以不沾型为宜，装配并紧固压型。
2.1.3注蜡：把蜡抢嘴预挤一下，挤出硬蜡或稀蜡，然后快速对准压型注蜡孔，用力压下或旋开阀门使蜡膏注入型腔并保压3--10s，关闭阀门，移走蜡枪。
2.1.4冷却：把注满蜡膏压型侵入水内或放在工作台上冷却，冷却时间视蜡模形状和质量要求具体掌握。
2.1.5取模：拆开冷却过压型，取出蜡模并立即放入水中继续冷却。有特殊要求蜡模应放在专用夹辅具上冷却，起模时依据蜡模大小和形状结构掌握起模时间，起模要平稳，不能用力过大，必需时用气枪辅助起模。
2.1.6清型：用压缩空气吹除型腔、型芯上水和蜡渣，视取模情况涂擦脱模剂。
2.1.7合型：装配清理洁净压型，按2.1--2.6程序再次制模。
2.1.7交班：工作完成应把压型清理洁净并摆放整齐，对本班蜡件进行自检，合格件放在蜡型周转箱中或指定地方，并按要求标示班次，产品名称、数量及压住时间，废品放到指定地方。打扫工作环境后交班，若不在生产时，压型应立即交还压型库保管。
3 注意事项
3.1压型应定时用煤油清洗，进行必需保养。
3.2蜡模在运输、贮存中应轻拿轻放，不得整盘倾倒，预防变形和碰伤。
3.3蜡模贮存时间不得超出15天，超时间蜡模应重新检验。
3.4 每 班对压蜡机保养一次，压蜡机下一班如不生产，应排净蜡，用70℃以上热水清洗，以免蜡枪及管道中堵塞，影响使用。

蜡浇口棒制作
1 工艺要求
1.1温室:16--28℃(最高不超出30℃)
1.2蜡膏温度：48--50℃；压力0.20--0.30MPa。
1.3蜡膏保温水温度：50--54℃。
1.4蜡棒表面应光滑平整，不得有孔洞、凹陷、裂纹、披缝等缺点。
2操作过程
2.1蜡浇口棒采取压制和灌制等方法，通常见回收蜡，冬季能够提升石蜡用量，以防开裂。
2.2将注蜡抢嘴对准棒压型中心，打开阀门使蜡膏注入棒压型内。控制蜡膏注入量，待蜡膏到浇口杯和直浇道交接处时关闭阀门，然后将芯棒插入蜡膏中，多出蜡膏用铲子除去，不足用蜡膏补平。
2.3将压注后浇口棒模具放入水中，冷却一段时间后取出浇口棒再放入水中。
2.3灌制蜡浇口棒用60--70℃稀蜡加蜡屑搅拌成均匀蜡膏灌制，顶部有孔洞要用稀蜡填平。
2.4制好蜡浇口棒放入指定地方。
3注意事项
3.1棒芯表面应清洁洁净，不许可带砂及杂物。
3.2蜡棒浇口顶面应平整，不得有凸起和孔洞。

蜡型修整
1. 压制好蜡型应该存放8小时以上，初检合格后方可进行修整，初检不合格蜡件应经检验员确定后作报废处理。
2. 修整蜡型通常只限于消除飞边及凸起，不得刮伤蜡型本体。
3. 蜡型棱角损伤或局部凹陷部位，用熔化蜡水补足后再进行修整。
4. 对部分特殊蜡型，应按工艺要求焊制工艺拉筋，且拉筋必需焊牢。
5. 必需时，蜡型修整面许可用棉布擦拭，以确保光洁度。
6. 合格蜡型不许可存在以下缺点：
6.1蜡型表面不许可有裂纹、气泡、缺肉和收缩凹陷和处理不掉油痕。
6.2蜡型内不许可有任何夹杂物。
6.3蜡型应轮廓清楚，不得有浇不足或锯齿形缺点。
6.4蜡型不许可有超出技术要求变形。
6.5蜡型尺寸不能超出工艺要求。
7.蜡型许可有在铸件机加工中能够去除缺点。
8.修整好蜡型应把蜡屑清除洁净，自检合格后由当班质检员验收，将合格蜡型按要求放到指定地方；不合格蜡型放入蜡料回收袋或指定地方。
9.存放蜡型应按要求摆放，注意预防变形。存放地点要洁净，无尘土，注意不要磕碰，如层间堆放要用硬纸片隔开，下班搞好现场卫生。

蜡模组装
1工艺要求
1.1室温:16--28℃（最高不得超出30℃）。
1.2模组最小压头：100--120mm，尾段最小余头：10mm。
1.3蜡模间最小间隙：10mm。
1.4蜡模内浇口和蜡棒之间焊接要严密，不得有尖角和小缝。
1.5组装蜡模应均匀，不得有蜡滴、蜡渣、灰尘杂物。
2操作程序
2.1检验电烙铁（或电炉）是否漏电、完好，然后送电，备用。
2.2检验蜡棒、蜡模完整和清洁，凡有折、变形、裂纹、缺肉、多肉蜡型不准组焊。
2.3按相关工艺要求用烙铁或电炉加热专用焊刀将蜡型焊在蜡浇口棒上。
2.4组焊好模组，质检合格后按品种分类挂在专用模组小车（架）上。不合格模组应重新返修，直到合格为止。
2.5填写流转交接单，注明名称，数量，材质等。
2.6下班前拔掉电源，搞好现场卫生。
3注意事项
3.1不合格蜡棒和蜡模不许可组焊。
3.2组装好模组不许可放在地面上，应挂在蜡模小车（架）上，并停放在要求位置。
3.3组焊时不许可烫伤蜡型本体，或将蜡液流在蜡件上，要有蜡滴要仔细清除洁净，不得损坏蜡型。
3.4组焊口应焊接坚固，表面平滑并不得有尖角，焊口如有缝隙要用蜡水滴填平。
3.5组焊好模组应放置1小时后方可进行制壳。

蜡模清洗
1. 按百分比配制清洗液：在清水中加入体积分数为0.5%高效低泡洗涤剂和体积分数为0.2%JFC并充足搅拌均匀。如是ZF-301型清洗液，可用自来水按1：1百分比配置。
2. 确定模组静置时间后，逐组检验模组质量，凡有掉件、裂纹、缺肉、多肉、蜡流或蜡滴、表面气孔、焊口不严及变形模组不得清洗。
3. 把检验合格模组逐组沉醉入清洗液中，往返晃动3—8秒，如是ZF-301清洗液要晃动时间长部分，提起模组在清水中沉醉两次，然后放在风干架上晾干。
4. 检验模组清洗效果:
从同一批清洗后模组中随意抽取两组侵入配好面层涂料中，抽出后检验涂挂效果，若模组表面均匀涂挂上涂料，说明清洗效果好，用水冲净涂料后并同本批其它模组转到制壳工序；如模组表面局部涂挂不上涂料，说明清洗效果不好，本批应该重新清洗直到合格。
5. 注意事项：
5.1清洗液不许可洗手或清洗其它物件，依据清洗模组数量和清洗效果定时更换清洗液。
5.2清洗清水也要定时更换，不许可有蜡屑或其它异物。

涂料配制
1工艺要求
1.1工艺材料关键技术参数
1.1.1水玻璃
      指标名称
硬化剂种类
模数/
（M）
表面层密度/
（g/cm3）
 加固层密度/
 （g/cm3）
结晶氯化铝
3.2--3.6
1.26--1.28
1.28--1.30
氯化铵
3.0--3.4
1.28--1.30
1.30 --1.36

1.1.2精制 石英粉（用于表面涂料）
SiO2（%）
Fe2O3(%)
含水量(%)
粒度
>98.0
≤0.1
≤0.3
270#
1.1.3高铝合成粉(用于加固层涂料)
Al2O3(%)
SiO2(%)
Fe2O3(%)
含水量(%)
胶质价(%)
粒度
65--75
20--30
≤2.5
≤0.3
18--22
140--200#
1.1.4铝矾土粉(用于加固层涂料)
Al2O3(%)
Fe2O3(%)
含水量(%)
粒度
>80.0
≤1.5
≤0.3
200#
1.1.5煤矸石粉(用于加固层涂料)
Si2O3(%)
SiO2(%)
Fe2O3(%)
含水量(%)
粒度
40-46
49-55
≤1.2
≤0.3
200#

1.2涂料配制
涂料种类
             液粉比
面层添加剂
水玻璃比重
（氯化铵硬化）
控制粘度
（S）
结晶氯化铝硬化剂
氯化铵硬化剂
表面层
1:1.10--1.25
1:1.10--1.30
0.3%
1.28—1.30
40--50
   过渡层
1:1.05--1.15
1:0.9--1.10

1.29---1.31
20--30
加强层
1:1.05--1.15
1：1.4—1.8

1.34--1.36
45--60
说明：（1）粉料偏细及环境温度偏高时，粘度值取低值，反之粘度取高值。
（2）粘度测量使用100ml，￠6毫米孔漏斗形粘度杯，使用过程中应保持内腔光洁。
（3）面层添加剂加入量为水玻璃重量百分质量数计算。
2涂料配制操作关键点：
2.1.水玻璃比重调整：通常市售水玻璃比重均高于工艺要求比重，使用时应加水调整。
2.1.1.其加水量按下式计算：W=G(d-d1)/d(d1-1)
其中W—需加入水重量、d---原水玻璃比重
G---原水玻璃重量 d1—工艺要求水玻璃比重
2.1.2.加水量也能够查表快速求得。
2.2加料次序：先加水玻璃和水，开动搅拌机搅拌均匀后测其比重，然后加入面层添加剂或JFC，并分批加入粉料，消泡剂在搅拌后期加入。加入面层添加剂不用再加消泡剂。
2.3搅拌均匀后测量涂料粘度，用水玻璃或粉料调整到对应工艺粘度。
2.4面层涂料搅拌时间为1—1.5小时，静置时间大于2小时；过渡层涂料搅拌时间大于0.5小时，静置时间大于20分钟；加强层涂料搅拌时间大于0.5小时，搅拌后能够直接使用。
2.5涂料在每班使用前，用木棍或搅拌器搅拌均匀，预防沉淀并检验粘度，并酌情调整。
2.6每桶涂料配制后由操作者填写«涂料配制统计表»。
3检验项目
3.1水玻璃、耐火粉料按进货批次进行检验，检验结果应符合相关材料标准要求。
3.2期采取不锈钢涂片或玻璃片测定涂料覆盖性（涂料厚度及均匀性），要求达成涂料无堆积、涂层均匀。
3.4水玻璃模数、涂料粘度和覆盖性测定方法，按JB4007——85《熔模铸造涂料试验方法》要求进行。

模壳制作
1范围
本标准要求了制造型壳（以下简称制壳）工艺要求、操作程序、注意事项。
本标准适适用于水玻璃、石英砂、铝矾土砂、高岭石系列砂等材料型壳制造。
2工艺要求
2.1室温：15--32度，湿度40%--60%.
2.2工艺材料关键技术参数
2.2.1水玻璃涂料应符合标准CICBA/B02.07。
2.2.2撤砂
2.2.2.1石英砂
SiO2（%）
Fe2O3（%）
含粉（泥）量（%）
含水量（%）
      粒   度（目）
面层
过渡层
加强层
＞98
≤0.2
≤0.2
≤0.3
40—70目
20—40目
10-20目8—10目
2.2.2.2高铝砂（适适用于加固层）
Al2O3（%）
SiO2（%）
Fe2O3（%）
含粉量(%)
   粒度（目）
3—4层
5层以后
＞70
20--30
≤0.3
≤0.3
10—20目
8—10目

2.2.2.3高岭石系列（莫来砂）（适适用于面层）
Al2O3（%）
SiO2(%)
Fe2O3(%)
含粉量（%）
含水量（%）
粒度
40--46
49--55
≤1.2
≤0.3
≤0.3
30—60目

2.2.3硬化剂
2.2.3.1结晶氯化铝硬化剂
Al2O3(%)
JFC加入量（%）
碱化度（B%）
PH值
密度/（g/cm3）
6--8.5
0.05
5-13
1.5-2.5
1.17~1.20
2.2.3.2氯化铝硬化剂：浓度31—33%
2.2.3.3氯化铵硬化液配制
（1）配比：工业氯化铵20—25%，水75—80%
（2）硬化液工作温度：10--30℃
（3）天天分析每个硬化池氯化铵浓度一次，其浓度为20—25%，最低不低于18%，如偏低加氯化铵调整。
（4）硬化液深度应确保模组能被淹没，常常清理硬化池底部积砂。
3.模壳涂制
（1）模壳涂制用砂
面层（1层）：40—70目石英砂或30—60目莫来砂（煤矸石砂）；过渡层（1层）：20—40目石英砂;3—4层加强层：10—20石英砂或高铝砂；5层及以后各层：8—10目石英砂或高铝砂。
（2）制壳工艺参数（见下表）
参数
涂层
硬化前自然干燥
硬化液中硬化
硬化后风干
时间（h）
温度（℃）
时间（min）
温度（℃）
时间（min）
温度（℃）
面层
＞2
15--30
10—15
10--30
≥30
15--30
过渡层
-------
15--30
15--25
10--30
≥30
15--30
加强层
-------
15--30
20--30
10--30
≥30
15--30
封浆层
-------
15--30
20--30
10--30
≥8ｈ
15--30
说明：硬化后风干时间应随环境温度、湿度改变而调整，通常以型壳“不湿不白”为宜。
（3）型壳涂制层数依据铸件大小而定，通常小件为5—6层，大件为9—10层。
（4）型壳涂制关键点：
ａ涂制前必需把模组清洗洁净并晾干。
ｂ涂制面层时，模组要慢慢浸入涂料，预防蜡型表面（尤其是内拐角及凹槽）形成气泡。孔、槽、文字标示及图标和死角处要用画笔刷到或用气枪吹到，转动模组并不停变换角度和方向，使涂层均匀，厚度适宜，严禁将砂粒带入面层涂料中。
ｃ过渡层及加强层各涂层，要依据铸件结构形状变换模组角度和方向，也可用气枪吹易涂料堆积地方，让多出涂料流净，使涂层均匀，预防涂料局部堆积或带入砂槽中。尤其注意孔、槽和内腔及死角部位涂料堆积。
ｄ各涂层表面撒砂要均匀充足，尤其是拐角和死角部位，必需时用刷子单独在此部位刷涂料后再撒砂。撒砂后要把多出砂子抖洁净，沾涂料前要把模组表面浮砂去洁净。
ｅ在整个涂制过程中要轻拿轻放，预防磕碰。撒砂及硬化过程中挪动或转动时严禁拖动，以免棱角处砂粒脱落。
ｆ各涂层浸涂料时不许可把硬化液带入涂料桶；撒砂时尽可能避免多出砂粒带入砂槽中，以防砂粒过早潮湿。若砂粒潮湿应立即更换干砂，严禁用湿砂撒砂。
ｇ除面层外，其它各层从硬化液中取出后必需风干。
ｈ浸涂过程中，要注意搅拌涂料，以防沉淀，立即清理涂料中异物。
ｉ面层硬化时，对漂浮在液面上模组要轻轻压入或定时转动，以确保硬化透。
ｊ涂制各层要注意浇口杯或冒口上不要有多出涂料，以免清理时困难。
4.制壳过程中要适时填写«制壳车间产品步骤卡»。
5.制壳完成，应将制好模壳分班次分别摆放，并标示班次、产品名称、数量，清理现场卫生。制壳完成，浇口杯顶部用专用工具打平，浮砂、壳皮用压缩空气吹洁净。
6.注意事项
（1）在生产过程中，应确保涂料粘度、撤砂效果、硬化温度、干燥温度、干燥时间符合工艺要求，若检验不符合要求时，应立即停止生产，调整合格后再生产。
（2）工作中要常常检验硬化槽内是否有模组或零件掉入并立即捞出。
（3）模组掉件处应补上足够层次，掉件大于三分之一者不再继续涂制。
（4）模组存放应按品种摆放整齐，不许可堆层加码。
（5）硬化槽、干燥室、涂料槽、撤砂机应定时清理，确保良好状态。

热水脱蜡
1范围
本标准要求了模组热水脱蜡工艺要求、操作程序、注意事项。
本标准适适用于低温蜡料模组热水脱蜡。
2工艺要求
2.1脱蜡液温度：95--98℃。
2.2脱蜡液成份：1--3%NH4Cl溶液（适适用于氯化铵硬化剂）
2.3脱蜡时间：10--35min（按模组大小、以脱蜡尽为准）。
2.4脱蜡前模组存放时间：≥24h（氯化铵硬化剂制造模组存放不得超出三天）。
3操作程序
3.1检验脱蜡槽是否漏水、漏蜡，起吊设备运转是否正常。
3.2测量脱蜡液温度、pH值符合工艺要求后方能生产。
3.3按品种分批装筐脱蜡，装筐时严禁堆码，无倒歪，要紧挨，以免损坏模组。
3．4点燃蒸汽锅炉，并将蒸汽压力烧到0.2—0.3Mpa，期间要常常观察锅炉水位计，不许可缺水。
3.4模组下水前，必需将浇冒口边缘砍平，用刷子清除浮砂，并用加强层涂料涂刷砍口断面，并浇硬化液于涂刷部位，以固定活砂，预防进入型壳内。

3.5用蒸汽将脱蜡槽中水加热到温度95--98℃，水中保持有1—3%氯化铵，以利于清除模壳中造化物，提升型壳表面光洁度和继续硬化型壳。
3.5将脱蜡筐浸入脱蜡液中，淹过浇口杯50—100毫米，开始记脱蜡时间，当蜡熔化后能拨出芯棒时取出芯棒放到指定地点。
3.6脱蜡时间视铸件结构形状及大小而定，通常在10—35分钟内。最多不超出45分钟，至模口晃动时已没有熔蜡上浮，即可把筐吊出，倒出模壳存水，并用大于80度热水冲洗一遍，然后把倒出水立即返回脱蜡槽。
3.7脱尽蜡型壳，分品种摆放在专用小车上或其它器具上，按指定位置存放或发送到焙烧工序，摆放时尽可能浇冒口朝下，浇冒口必需朝上时应将其盖住。
4注意事项
4.1脱蜡过程中要常常检验脱蜡液温度，pH值是否符合工艺要求。如不符合工艺要求要立即调整。要保持一定量脱蜡液。
4.2脱蜡液温度不得低于90℃，型壳内蜡一要脱净。脱蜡时用少许蒸汽加热，严禁水猛烈沸腾，以防将槽底砂粒冲入型壳里。
4.3严禁在脱蜡液沸腾状态下脱蜡及单手提浇口杯倒水，蜡排净后方可吊起筐，模壳破损处用耐火泥补好，浇口杯有裂纹时用铁丝捆好。
4.4保持工作场地清洁，严禁脏物掉入型壳内。
4.5每七天清理一次脱蜡槽，换水并清除槽底砂粒及杂物。

 蜡料处理
1范围
 本标准要求了低温蜡料处理工艺要求、操作程序、注意事项
 本标准适适用于石蜡——硬脂酸蜡料回收处理。
2工艺要求
2.1待处理蜡料和水百分比：蜡料：水=3：1
2.2蒸气化蜡温度85±5℃。
2.3蜡料处理用酸有两种，即盐酸和硫酸，可任选择一个。
a．盐酸加入量为蜡料3%--5%。
b．硫酸加入量为蜡料3%--6%。
2.4处理合格蜡液应呈褐色或黄色透明状，须在槽中静置2h以上方能流入下道工序。
3操作程序
3.1将待回收模料称量后倒入水缸中，每缸约70—80千克。加入三分之一模料重量水，通蒸汽加热到80—90度时加入占模料重量3—5%工业纯盐酸，蜡脏取上限，反之取下限。
3.2通气保持沸腾1.5—2小时，蜡液内无白色皂化物翻腾，呈黄色或褐色透明液体即可。随即补加占模料重量3—5%硬脂酸。
3.3停气静置1—2小时，待温度降到约70℃时，过滤浇锭。
3.4浇锭时不应将水或脏蜡浇入盒内，不然要重新处理。
3.5处理后脏水应立即更换，并清除缸底砂粒等杂物。
3.6静置时或中途停气时，必需将进气阀关闭或将胶管从水缸中拔出以防蜡液倒流入蒸汽管中。
3.7在脱蜡过程中要适时填写«脱蜡统计表»。
4注意事项
4.1脱蜡槽每七天清理一次，清理时必需清理洁净。
4.2严禁把水加入酸液中，预防酸液伤人。
4.4当处理蜡料发黑时，必需按操作程序重新处理，直到合格为止。

型壳焙烧
1范围
 本标准要求了煤气为燃料型壳焙烧工艺要求、操作程序、注意事项和检验项目。
 本标准适适用于贯通隧道窑式焙烧炉进行型壳装箱、焙烧、出炉等工部生产。箱式炉焙烧可参考实施。
2工艺要求
2.1燃料关键技术参数
2.2焙烧温度：850--900℃
2.3保温时间：60--90min
2.4焙烧合格型壳出炉时。应呈白色透明亮状，不冒黑烟。
3.脱蜡后型壳应晾干4—8小时后方可装炉，晾干时间不宜过短，不然型壳中含水量过多，焙烧时易裂纹；也不易过长（通常不超出3天），不然易出现茸毛，影响模壳型腔表面质量。
4.装炉
4.1入炉前要逐组检验模壳，凡有部分部位碰坏需用铝矾土和水玻璃配制耐火泥补牢，浇口杯及冒口有开裂地方用铁丝捆上加固，修补时应预防浮砂及耐火泥进入型壳内。
4.2模壳存放时间过长，内腔出现茸毛时，要用约80℃热水冲净型壳后方可装炉。
4.3入炉前模壳口朝下，清除浇冒口边上浮砂及涂料飞边。
4.4按班次熔化量和不一样炉次钢种，用挑壳叉把模壳挑入台车上分别摆放，浇冒口尽可能朝下；浇冒口必需朝上时，应在其上盖薄耐火砖片，以防杂物进入型腔。
4.5模壳摆放应距离炉门100毫米以上，入炉前模壳温度要小于600℃.
5.焙烧模壳
5.1提前2—4小时点燃煤气发生炉，调整好风量及加好料，使煤气发生炉处于最好工作状态，以生产质量和数量全部足以能顺利点燃煤气（通常煤气出口温度应达成400--550℃）。具体实施«煤气发生炉安全操作规程»。
5.2用点火棒点燃焙烧炉各个烧嘴，待燃烧正常后关闭炉门，开始升温。
5.3将炉温逐步升到850--900℃间保温1.5—2小时即可出炉浇注。对于一些厚大件需要在确保焙烧好前提下提前出炉，等候浇注。
5.4焙烧质量良好型壳外观应呈白色或蔷薇色（粉红色）。若冒黑烟或呈深灰色，则说明型壳焙烧不好，应重新焙烧。
5.5型壳通常只焙烧一次，最多只能焙烧两次，尽可能避免二次焙烧。
5.6出炉型壳应用吸尘器吸出型壳内杂质。
5.7立即清理台车面及砂封槽中残壳或其它异物。
5.8每炉必需由操作者填写«熔炼浇注统计表»。

4注意事项
4.1掉件超三分之一和破损未修补好型壳、有效压头小于60mm型壳，浇口杯断裂型壳，严禁装箱焙烧。
4.2确保兴科被烧质量，严禁随意提升炉温。
4.3以煤气为燃烧设备，必需制订煤气焙烧安全操作注意事项。
5检验项目
5.1型壳焙烧温度每隔20min检验一次，做好原始统计。
5.2焙烧炉控制柜上测温仪表每15天效验一次做统计，使用过程中发觉失准，应立即维修，确保控温正确。

铸钢熔炼
1范围
本标准要求了铸钢熔炼工艺要求、操作程序、注意事项。
本标准适适用于60--500kg酸、碱性炉衬中频感应炉铸钢熔炼。
2工艺要求
2.1铸钢化学成份和熔炼调整成份取值应符合表1.
表1 铸钢件化学成份表

钢号
元素含量%

备注
C
Mn
Si
Cr
Mo
S
P
 含量
取值
含量
取值
含量
取值
含量
取值
含量
取值
≤
ZG10
0.07~0.14
0.11
0.35~0.65
0.55
0.17~0.37
0.27

0.05
0.05
企标
ZG25
0.22~0.32
0.28
0.50~0.80
0.70
0.25~0.45
0.35

0.05
0.05
GB979-67
ZG35
0.32~0.42
0.38
0.50~0.80
0.70
0.25~0.45
0.35

0.05
0.05
GB979-67
ZG60
0.55~0.65
0.60
0.50~0.80
0.70
0.25~0.45
0.35

0.05
0.06
企标
ZG20Cr
0.15~0.25
0.23
0.50~0.80
0.70
0.25~0.45
0.35
0.70~1.00
0.90

0.05
0.05
企标
ZG40Cr
0.35~0.45
0.43
0.50~0.89
0.70
0.25~0.45
0.35
0.80~1.10
0.95

0.04
0.04
Q/ZB67-73
ZG50Cr
0.45~0.55
0.53
0.50~0.80
0.70
0.25~0.45
0.35
0.80~1.10
0.95

0.05
0.05
企标
ZG1Cr13
≤0.15
0.15
≤0.6
0.6
≤1.0
0.70
12.0~14.0
13.0

0.03
0.04
JB815-6
ZG2Cr13
0.16~0.24
0.20
≤0.6
0.6
≤1.0
0.70
12.0~14.0
13. 0

0.03
0.04
JB815-66
2.2钢水熔化温度：1570——1590℃
2.3钢水浇注温度：依据铸钢牌号、零件结构按相关工艺要求实施。
3操作程序
3.1熔炼前材料准备
3.1.1废钢块度应小于炉膛内径四分之三，表面无锈蚀无油污、无水渍。
3.1.2回炉料除无砂子外，和废钢相同要求。
3.1.3合金制备，其要求应符合表2。
表2 合金块度要求

合金
碳极
硅铁
锰铁
烙铁、钼铁
脱氧剂
规格/mm
3--20
10--30
10--40
按加入量合适掌握大小
20-50g/块
3.2熔炼前准备
3.2.1炉衬打筑和修补按企业标准要求实施。
3.2.2炉衬应无裂纹、无孔洞、无机械损伤，严重损蚀炉衬应停止使用。
3.2.3检验电器、冷却系统、感应圈、水电缆状态良好，炉体倾转机构运转正常。
3.2.4熔炼前工具准备：准备好捣料棒、取样勺、取样等 。
3.3熔化操作
3.3.1依据钢种化学成份及中频炉体积容量，计算多种材料需要量。
3.3.2先在炉底加入适量小块炉料，然后用较大块度炉料装满炉子。装料时，底部应密实。
3.3.3通水、通电开始熔化。按中频炉体容量、规格，立即调整电容，控制功率原因在0.9--1.0范围内，可控硅电源功率、电流、频率，按设备操作规程实施，开始用小功率熔化。要立即捣料，预防“搭桥”。炉料下沉后，要立即往炉内加料，捣料和加料时要预防钢水飞溅;加料时应将炉料预热。
3．3.4严禁加入密封容器，预防爆炸；碰到筒类炉料时加料时要求敞口朝上加入。
3.5.4在第一批炉料全部溶化后，立即造渣，以预防钢水吸气和起保温作用。
3.5.5当炉料全部溶化，钢水量约占炉体容积2/3--3/4时，将钢水温度加热至1550-- 1570℃，扒开炉渣，用预脱氧剂（硅铁和锰铁）脱氧，加入量根据配料单实施。然后取炉前分析试样，送化验室进行元素含量分析，样液不能带有氧化物及其它物质。
3.5.6取样后立即造新渣，并继续进行熔化，这时通常加同种钢号回炉料，等分析汇报。
3.5.7正确调整化学成份。依据炉前分析汇报，快速正确计算所需加材料数量，预热后加入炉内。
3.5.8采取复沉淀脱氧，锰铁、硅铁同时也做铁合金补加量，同时加入脱氧剂进行预脱氧。然后加入100--200g除渣剂进行出钢前终除渣，除渣不得少于三次，以除尽渣为准。
3.5.9当炉内钢水温度达成相关工艺要求，成份合格，且脱氧除渣情况良好时即可出钢，出炉前用快速枪式测温仪测量温度；出钢前按钢液量0.05—0.1%在炉内或浇包内加脱氧铝进行终脱氧。出完第二包后，取炉后分析试样。出钢时要立即检验炉衬腐蚀情况，当确定无问题时，可继续使用；若炉衬侵蚀严重，应倒炉。每炉要做好原始统计和交接班工作。
4注意事项
4.1熔炼使用多种材料应符合材料标准，使用时应附有成份汇报单；不一样成份料应分类存放，严禁混料。
4.3出钢时，电源功率应大于40kW，应有专员控制。
4.4在熔化过程中如发觉电源输出功率低、电流较高、仪表指针摆差较大及冷却水温超出60℃时，应停止溶化，待检修好后，在开始熔炼操作。
4.5水电缆漏水、冒烟及电源控制柜出现异常，应立即停电检修。
4.6脱氧剂铝用量应小于钢水总量0.1%，一次称量按钢水量等份，分别加入炉内及烧包内。
4.7若炉后试样分析不合格，浇注铸件组必需隔离存放，并该炉第2--3包浇注铸件组取两个铸件加倍复查，铸件由专员取样，炉前工不得取样。
4.8炉上操作人员要认真填写«熔炼浇注统计表»，炉次号应该有唯一性和连续性，方便备查，倒班作业要认真办理交接班手续。

 浇注
1范围
本标准要求了钢水浇注工艺要求、操作程序、注意事项。
2工艺要求
2.1钢水浇注温度、型壳空冷时间应符合相关工艺要求要求。
2.2钢水浇入型壳，应做到引流准、主流稳、收流慢。
2.3浇筑前除洁净渣。
2.4做到“三同时”即浇包同时烘好、钢水同时合格、型壳焙烧好后才能浇注。
3操作程序
3.1检验钢水温度是否合格，浇包是否烤好，模壳是否焙烧好，方可准备浇注。
3.2清除浇注场地钢块，把垫砂扒平用叉把焙烧好型壳挑出摆放在垫砂上，用培砂稳住型壳，必需时套箱培砂，培砂时严禁砂粒或其它异物进入模壳内，必需时用吸尘器抽出型壳内杂物，型壳有细小裂纹用耐火泥修补。
3.3抬上浇包，来到熔炼炉前。将脱氧剂加入浇包内，对准炉嘴接满钢水后，立即投入除渣剂。
3.4将浇包抬送到浇注壳处，在1--2min时间内扒出除渣剂和钢渣，将浇包嘴对准型壳进行浇注，先小流后大流，最终小流，钢水流要平稳不许中止直到浇满。
3.5浇注过程中，包嘴和型壳浇口杯垂直距离保持在50-100mm之间，相关工艺要求时间内完成浇注。
3.6浇注过程中要注意挡渣，不准把熔渣带入型壳。浇注过程中如跑火应立即用铁棍撬开成小块，方便回炉。
3.7试棒浇注应在浇注铸件中间浇注，冷却后按炉号打上字头。
3.8浇注后型壳要按次序分炉摆放到指定地点，并标注班次、炉号、产品名称及数量。
4注意事项
4.1未进行终脱氧钢水不准浇注。
4.2型壳未焙烧好不准浇注。
4.3浇包未烘烤好，钢水温度不符合相关工艺要求不准浇注。
4.4浇包钢渣未除尽不准浇注。
4.5浇注时不准有断流、紊流现象，不许产生溢流及飞溅。
4.6浇注速度依零件大小掌握，注满浇口杯，必需时二次补浇。
4.7浇注过程中改换钢号时，包内剩下钢水要到洁净。
4.8严禁将浇包冲得太满，通常不超出浇包容积85%。
4.9大件用天车吊浇包浇注。

浇包筑补及烘烤
1范围
本标准要求了浇包打筑、修补及烘烤工艺要求、操作程序、注意事项和检验项目。
本标准适适用于浇包打筑和修补制作及烘烤工艺操作。
2工艺要求
2.1浇包外壳按标准图纸用2--3mm钢板焊制，其底部和周围均不钻φ4mm--φ6mm孔若干个。
2.2浇包筑、补材料配比应符合下表要求。
种类
项目

酸性包

中性包

碱性包
材料
石英砂
石英粉
粘涂粉
水玻璃
高铝砂
高铝粉
水玻璃
镁砂
镁粉
粘士粉
卤水
规格
6#
（3.35）
270#
（0.053）
200#
(0.075)
D
1.30~1.32
6#
(3.35)
200#
(0.075)
D
1.30~1.32
6#
（3.35）
200#
（0.0750
200#
(0.075)
D
1.30
配比（%）
50
30
20
适量
60~65
40~35
适量
50
40
10
6~8
备注
三种筑包材料可任选一个，优先采取中性材料。
2.3浇包烘烤时间：打筑新包≥1.5h；修补旧包≥0.5h，浇包应烘烤至暗红色方可使用。
3操作程序
3.1筑补包材料准备：按2.2要求配比，将砂粉置于铁板或容器内配均匀后加入适量水玻璃拌和均匀备用。
3.2浇包打筑
3.2.1先在浇包内壁上刷一层粘土浆或高铝粉浆，在其底部撤一层80--90mm厚配置好材料，然后捣实。包低厚度大于60mm。
3.2.2将筑包材料附贴在包壁及包嘴上，打筑坚固，其厚度为40--50mm。
3.2.3在打筑修饰好浇包衬壁上刷上一层涂料，存放在指定位置备用。急需使用时也应自然干燥2h以上，方能进行烘烤。
3.3浇包修补
3.3.1将浇包壁衬损坏部位认真清理洁净，涂刷一层耐火粉浆（酸、中性包）或卤水（碱性包）。
3.3.2将配好材料在加适量水玻璃或卤水混配均匀，附在修补处，打实和原包壁衬同时修饰好，在修补处涂上一层涂料后备