水玻璃铸造工艺守则模板.doc

技术管理文件水玻璃铸造工艺守则文件编号：RMZZ/QG-JS-01版 本：A修改状态：O受控状态：编制：肖辉 日期：11蜡料及蜡膏制备1. 工艺要求：1.1 蜡液温度：70-90，严禁超出90。1.2 稀蜡温度：65-80。1.3 蜡料搅拌机温度：48-50。1.4 蜡膏应搅拌均匀呈糊状，温度控制在45-48，其中不许可有颗粒状蜡料。1.5 蜡料配方蜡料种类材料名称重量配比（%）12345石蜡5025105硬脂酸50251055回收蜡508090951.5.1 正常生产采取3、4两种配方，配方5用于压制浇口棒。1.5.2 在生产过程中必需依据蜡模质量分析结果，适量增加或降低硬脂酸量，冬季酸值取下限，夏季酸值取上限。153回收蜡料应根据蜡处理工序操作规程实施，处理后蜡料应加重量为原蜡料重量3-5硬脂酸，以补充消耗。2 操作程序2.1开启MJZ70-300化蜡桶设备，检验运转是否正常，是否漏蜡、漏油，有问题应立即排除。检验保温缸油温是否符合工艺要求。2.2按蜡料配比把石蜡、硬脂酸和回收蜡分别称好，加入化蜡桶内，加热至全熔状态，其温度不得超出90。2.2开启M255蜡片机将处理合格蜡锭切削成 雪花状蜡屑待用。2.3把蜡液送到蜡料搅拌机内。2.4将搅蜡缸内加入约三分之二蜡片，开启MJL-100搅拌机进行搅蜡直至呈均匀细腻糊状蜡料为止，蜡膏中不许有颗粒状蜡料，稀稠依据不一样蜡件分别调制。3 注意事项3.1稀蜡需用100目筛过滤，去掉杂质后方能使用。3.2不许可有影响质量空气和水分及其它杂质混入蜡膏中。3.3化蜡桶每七天清理一次，清除掉底部杂质。3.4蜡料搅拌机内要每班后清理洁净。蜡模制作1工艺要求1.1 室温：16-28（最高不超出30）。1.2 蜡膏压注温度：4548，压力：0.30.5 MPa,保压时间:310秒。1.3 压蜡冷却水温，14-241.4蜡模冷却水温，14-24，冷却时间：5-60min。1.5蜡模要求：表面光洁度要高，形状完整，轮廓清洗，尺寸合格，不许可有缩陷，凸包裂纹等缺点。2 操作程序 2.1.1检验M298压蜡机和空压机是否正常，将压蜡机蜡缸温度设定到工艺压蜡温度（夏季4849，冬季为50-51），空压机压力设定在工艺压住压力（通常为0.30.5MPA）,待温度和压力符合工艺要求后方可使用。2.1.2检验压型分型面、型腔、脱模机构、定位销、紧固件应完整清洁，用气枪或棉布擦洁净型腔，吹出内部水分及残蜡，涂擦分型剂，分型剂涂喷要薄而均匀，尽可能少以不沾型为宜，装配并紧固压型。2.1.3注蜡：把蜡抢嘴预挤一下，挤出硬蜡或稀蜡，然后快速对准压型注蜡孔，用力压下或旋开阀门使蜡膏注入型腔并保压3-10s，关闭阀门，移走蜡枪。2.1.4冷却：把注满蜡膏压型侵入水内或放在工作台上冷却，冷却时间视蜡模形状和质量要求具体掌握。2.1.5取模：拆开冷却过压型，取出蜡模并立即放入水中继续冷却。有特殊要求蜡模应放在专用夹辅具上冷却，起模时依据蜡模大小和形状结构掌握起模时间，起模要平稳，不能用力过大，必需时用气枪辅助起模。2.1.6清型：用压缩空气吹除型腔、型芯上水和蜡渣，视取模情况涂擦脱模剂。2.1.7合型：装配清理洁净压型，按2.1-2.6程序再次制模。2.1.7交班：工作完成应把压型清理洁净并摆放整齐，对本班蜡件进行自检，合格件放在蜡型周转箱中或指定地方，并按要求标示班次，产品名称、数量及压住时间，废品放到指定地方。打扫工作环境后交班，若不在生产时，压型应立即交还压型库保管。3注意事项3.1压型应定时用煤油清洗，进行必需保养。3.2蜡模在运输、贮存中应轻拿轻放，不得整盘倾倒，预防变形和碰伤。3.3蜡模贮存时间不得超出15天，超时间蜡模应重新检验。3.4每班对压蜡机保养一次，压蜡机下一班如不生产，应排净蜡，用70以上热水清洗，以免蜡枪及管道中堵塞，影响使用。 蜡浇口棒制作1 工艺要求1.1温室:16-28(最高不超出30)1.2蜡膏温度：48-50；压力0.20-0.30MPa。1.3蜡膏保温水温度：50-54。1.4蜡棒表面应光滑平整，不得有孔洞、凹陷、裂纹、披缝等缺点。2操作过程2.1蜡浇口棒采取压制和灌制等方法，通常见回收蜡，冬季能够提升石蜡用量，以防开裂。2.2将注蜡抢嘴对准棒压型中心，打开阀门使蜡膏注入棒压型内。控制蜡膏注入量，待蜡膏到浇口杯和直浇道交接处时关闭阀门，然后将芯棒插入蜡膏中，多出蜡膏用铲子除去，不足用蜡膏补平。2.3将压注后浇口棒模具放入水中，冷却一段时间后取出浇口棒再放入水中。2.3灌制蜡浇口棒用60-70稀蜡加蜡屑搅拌成均匀蜡膏灌制，顶部有孔洞要用稀蜡填平。2.4制好蜡浇口棒放入指定地方。3注意事项3.1棒芯表面应清洁洁净，不许可带砂及杂物。3.2蜡棒浇口顶面应平整，不得有凸起和孔洞。蜡型修整1. 压制好蜡型应该存放8小时以上，初检合格后方可进行修整，初检不合格蜡件应经检验员确定后作报废处理。2. 修整蜡型通常只限于消除飞边及凸起，不得刮伤蜡型本体。3. 蜡型棱角损伤或局部凹陷部位，用熔化蜡水补足后再进行修整。4. 对部分特殊蜡型，应按工艺要求焊制工艺拉筋，且拉筋必需焊牢。5. 必需时，蜡型修整面许可用棉布擦拭，以确保光洁度。6. 合格蜡型不许可存在以下缺点： 6.1蜡型表面不许可有裂纹、气泡、缺肉和收缩凹陷和处理不掉油痕。 6.2蜡型内不许可有任何夹杂物。 6.3蜡型应轮廓清楚，不得有浇不足或锯齿形缺点。 6.4蜡型不许可有超出技术要求变形。 6.5蜡型尺寸不能超出工艺要求。7.蜡型许可有在铸件机加工中能够去除缺点。8.修整好蜡型应把蜡屑清除洁净，自检合格后由当班质检员验收，将合格蜡型按要求放到指定地方；不合格蜡型放入蜡料回收袋或指定地方。9.存放蜡型应按要求摆放，注意预防变形。存放地点要洁净，无尘土，注意不要磕碰，如层间堆放要用硬纸片隔开，下班搞好现场卫生。蜡模组装1工艺要求1.1室温:16-28（最高不得超出30）。1.2模组最小压头：100-120mm，尾段最小余头：10mm。1.3蜡模间最小间隙：10mm。1.4蜡模内浇口和蜡棒之间焊接要严密，不得有尖角和小缝。1.5组装蜡模应均匀，不得有蜡滴、蜡渣、灰尘杂物。2操作程序2.1检验电烙铁（或电炉）是否漏电、完好，然后送电，备用。2.2检验蜡棒、蜡模完整和清洁，凡有折、变形、裂纹、缺肉、多肉蜡型不准组焊。2.3按相关工艺要求用烙铁或电炉加热专用焊刀将蜡型焊在蜡浇口棒上。2.4组焊好模组，质检合格后按品种分类挂在专用模组小车（架）上。不合格模组应重新返修，直到合格为止。2.5填写流转交接单，注明名称，数量，材质等。2.6下班前拔掉电源，搞好现场卫生。3注意事项3.1不合格蜡棒和蜡模不许可组焊。3.2组装好模组不许可放在地面上，应挂在蜡模小车（架）上，并停放在要求位置。3.3组焊时不许可烫伤蜡型本体，或将蜡液流在蜡件上，要有蜡滴要仔细清除洁净，不得损坏蜡型。3.4组焊口应焊接坚固，表面平滑并不得有尖角，焊口如有缝隙要用蜡水滴填平。3.5组焊好模组应放置1小时后方可进行制壳。蜡模清洗1. 按百分比配制清洗液：在清水中加入体积分数为0.5%高效低泡洗涤剂和体积分数为0.2%JFC并充足搅拌均匀。如是ZF-301型清洗液，可用自来水按1：1百分比配置。2. 确定模组静置时间后，逐组检验模组质量，凡有掉件、裂纹、缺肉、多肉、蜡流或蜡滴、表面气孔、焊口不严及变形模组不得清洗。3. 把检验合格模组逐组沉醉入清洗液中，往返晃动38秒，如是ZF-301清洗液要晃动时间长部分，提起模组在清水中沉醉两次，然后放在风干架上晾干。4. 检验模组清洗效果:从同一批清洗后模组中随意抽取两组侵入配好面层涂料中，抽出后检验涂挂效果，若模组表面均匀涂挂上涂料，说明清洗效果好，用水冲净涂料后并同本批其它模组转到制壳工序；如模组表面局部涂挂不上涂料，说明清洗效果不好，本批应该重新清洗直到合格。5. 注意事项： 5.1清洗液不许可洗手或清洗其它物件，依据清洗模组数量和清洗效果定时更换清洗液。 5.2清洗清水也要定时更换，不许可有蜡屑或其它异物。涂料配制1工艺要求1.1工艺材料关键技术参数1.1.1水玻璃 指标名称硬化剂种类模数/（M）表面层密度/（g/cm3）加固层密度/（g/cm3）结晶氯化铝3.2-3.61.26-1.281.28-1.30氯化铵3.0-3.41.28-1.301.30 -1.36 1.1.2精制 石英粉（用于表面涂料）SiO2（%）Fe2O3(%)含水量(%)粒度98.00.10.3270#1.1.3高铝合成粉(用于加固层涂料)Al2O3(%)SiO2(%)Fe2O3(%)含水量(%)胶质价(%)粒度65-7520-302.50.318-22140-200#1.1.4铝矾土粉(用于加固层涂料)Al2O3(%)Fe2O3(%)含水量(%)粒度80.01.50.3200#1.1.5煤矸石粉(用于加固层涂料)Si2O3(%)SiO2(%)Fe2O3(%)含水量(%)粒度40-4649-551.20.3200#1.2涂料配制涂料种类 液粉比面层添加剂水玻璃比重（氯化铵硬化）控制粘度（S）结晶氯化铝硬化剂氯化铵硬化剂表面层1:1.10-1.251:1.10-1.300.3%1.281.3040-50 过渡层1:1.05-1.151:0.9-1.101.29-1.3120-30加强层1:1.05-1.151：1.41.8 1.34-1.3645-60说明：（1）粉料偏细及环境温度偏高时，粘度值取低值，反之粘度取高值。 （2）粘度测量使用100ml，6毫米孔漏斗形粘度杯，使用过程中应保持内腔光洁。 （3）面层添加剂加入量为水玻璃重量百分质量数计算。2涂料配制操作关键点： 2.1.水玻璃比重调整：通常市售水玻璃比重均高于工艺要求比重，使用时应加水调整。 2.1.1.其加水量按下式计算：W=G(d-d1)/d(d1-1)其中W需加入水重量、d-原水玻璃比重 G-原水玻璃重量 d1工艺要求水玻璃比重 2.1.2.加水量也能够查表快速求得。 2.2加料次序：先加水玻璃和水，开动搅拌机搅拌均匀后测其比重，然后加入面层添加剂或JFC，并分批加入粉料，消泡剂在搅拌后期加入。加入面层添加剂不用再加消泡剂。 2.3搅拌均匀后测量涂料粘度，用水玻璃或粉料调整到对应工艺粘度。2.4面层涂料搅拌时间为11.5小时，静置时间大于2小时；过渡层涂料搅拌时间大于0.5小时，静置时间大于20分钟；加强层涂料搅拌时间大于0.5小时，搅拌后能够直接使用。2.5涂料在每班使用前，用木棍或搅拌器搅拌均匀，预防沉淀并检验粘度，并酌情调整。2.6每桶涂料配制后由操作者填写涂料配制统计表。3检验项目3.1水玻璃、耐火粉料按进货批次进行检验，检验结果应符合相关材料标准要求。3.2期采取不锈钢涂片或玻璃片测定涂料覆盖性（涂料厚度及均匀性），要求达成涂料无堆积、涂层均匀。3.4水玻璃模数、涂料粘度和覆盖性测定方法，按JB400785熔模铸造涂料试验方法要求进行。模壳制作1范围本标准要求了制造型壳（以下简称制壳）工艺要求、操作程序、注意事项。本标准适适用于水玻璃、石英砂、铝矾土砂、高岭石系列砂等材料型壳制造。2工艺要求2.1室温：15-32度，湿度40%-60%.2.2工艺材料关键技术参数2.2.1水玻璃涂料应符合标准CICBA/B02.07。2.2.2撤砂2.2.2.1石英砂SiO2（%）Fe2O3（%）含粉（泥）量（%）含水量（%） 粒 度（目）面层过渡层加强层98 0.20.20.3 4070目2040目10-20目810目 2.2.2.2高铝砂（适适用于加固层）Al2O3（%）SiO2（%）Fe2O3（%）含粉量(%) 粒度（目）34层5层以后 7020-300.30.31020目 810目2.2.2.3高岭石系列（莫来砂）（适适用于面层）Al2O3（%）SiO2(%)Fe2O3(%)含粉量（%）含水量（%）粒度40-4649-551.20.30.33060目 2.2.3硬化剂2.2.3.1结晶氯化铝硬化剂Al2O3(%)JFC加入量（%）碱化度（B%）PH值密度/（g/cm3）6-8.50.055-131.5-2.51.171.202.2.3.2氯化铝硬化剂：浓度3133%2.2.3.3氯化铵硬化液配制 （1）配比：工业氯化铵2025%，水7580% （2）硬化液工作温度：10-30 （3）天天分析每个硬化池氯化铵浓度一次，其浓度为2025%，最低不低于18%，如偏低加氯化铵调整。 （4）硬化液深度应确保模组能被淹没，常常清理硬化池底部积砂。3.模壳涂制 （1）模壳涂制用砂 面层（1层）：4070目石英砂或3060目莫来砂（煤矸石砂）；过渡层（1层）：2040目石英砂;34层加强层：1020石英砂或高铝砂；5层及以后各层：810目石英砂或高铝砂。（2）制壳工艺参数（见下表） 参数涂层硬化前自然干燥硬化液中硬化硬化后风干时间（h）温度（）时间（min）温度（）时间（min）温度（）面层215-30101510-303015-30过渡层-15-3015-2510-303015-30加强层 -15-3020-3010-303015-30封浆层-15-3020-3010-308 15-30说明：硬化后风干时间应随环境温度、湿度改变而调整，通常以型壳“不湿不白”为宜。（3）型壳涂制层数依据铸件大小而定，通常小件为56层，大件为910层。（4）型壳涂制关键点： 涂制前必需把模组清洗洁净并晾干。 涂制面层时，模组要慢慢浸入涂料，预防蜡型表面（尤其是内拐角及凹槽）形成气泡。孔、槽、文字标示及图标和死角处要用画笔刷到或用气枪吹到，转动模组并不停变换角度和方向，使涂层均匀，厚度适宜，严禁将砂粒带入面层涂料中。 过渡层及加强层各涂层，要依据铸件结构形状变换模组角度和方向，也可用气枪吹易涂料堆积地方，让多出涂料流净，使涂层均匀，预防涂料局部堆积或带入砂槽中。尤其注意孔、槽和内腔及死角部位涂料堆积。各涂层表面撒砂要均匀充足，尤其是拐角和死角部位，必需时用刷子单独在此部位刷涂料后再撒砂。撒砂后要把多出砂子抖洁净，沾涂料前要把模组表面浮砂去洁净。 在整个涂制过程中要轻拿轻放，预防磕碰。撒砂及硬化过程中挪动或转动时严禁拖动，以免棱角处砂粒脱落。 各涂层浸涂料时不许可把硬化液带入涂料桶；撒砂时尽可能避免多出砂粒带入砂槽中，以防砂粒过早潮湿。若砂粒潮湿应立即更换干砂，严禁用湿砂撒砂。 除面层外，其它各层从硬化液中取出后必需风干。 浸涂过程中，要注意搅拌涂料，以防沉淀，立即清理涂料中异物。 面层硬化时，对漂浮在液面上模组要轻轻压入或定时转动，以确保硬化透。 涂制各层要注意浇口杯或冒口上不要有多出涂料，以免清理时困难。 4.制壳过程中要适时填写制壳车间产品步骤卡。5.制壳完成，应将制好模壳分班次分别摆放，并标示班次、产品名称、数量，清理现场卫生。制壳完成，浇口杯顶部用专用工具打平，浮砂、壳皮用压缩空气吹洁净。6.注意事项（1）在生产过程中，应确保涂料粘度、撤砂效果、硬化温度、干燥温度、干燥时间符合工艺要求，若检验不符合要求时，应立即停止生产，调整合格后再生产。（2）工作中要常常检验硬化槽内是否有模组或零件掉入并立即捞出。（3）模组掉件处应补上足够层次，掉件大于三分之一者不再继续涂制。（4）模组存放应按品种摆放整齐，不许可堆层加码。（5）硬化槽、干燥室、涂料槽、撤砂机应定时清理，确保良好状态。热水脱蜡1范围本标准要求了模组热水脱蜡工艺要求、操作程序、注意事项。本标准适适用于低温蜡料模组热水脱蜡。2工艺要求2.1脱蜡液温度：95-98。2.2脱蜡液成份：1-3%NH4Cl溶液（适适用于氯化铵硬化剂）2.3脱蜡时间：10-35min（按模组大小、以脱蜡尽为准）。2.4脱蜡前模组存放时间：24h（氯化铵硬化剂制造模组存放不得超出三天）。3操作程序3.1检验脱蜡槽是否漏水、漏蜡，起吊设备运转是否正常。3.2测量脱蜡液温度、pH值符合工艺要求后方能生产。3.3按品种分批装筐脱蜡，装筐时严禁堆码，无倒歪，要紧挨，以免损坏模组。34点燃蒸汽锅炉，并将蒸汽压力烧到0.20.3Mpa，期间要常常观察锅炉水位计，不许可缺水。3.4模组下水前，必需将浇冒口边缘砍平，用刷子清除浮砂，并用加强层涂料涂刷砍口断面，并浇硬化液于涂刷部位，以固定活砂，预防进入型壳内。3.5用蒸汽将脱蜡槽中水加热到温度95-98，水中保持有13%氯化铵，以利于清除模壳中造化物，提升型壳表面光洁度和继续硬化型壳。3.5将脱蜡筐浸入脱蜡液中，淹过浇口杯50100毫米，开始记脱蜡时间，当蜡熔化后能拨出芯棒时取出芯棒放到指定地点。3.6脱蜡时间视铸件结构形状及大小而定，通常在1035分钟内。最多不超出45分钟，至模口晃动时已没有熔蜡上浮，即可把筐吊出，倒出模壳存水，并用大于80度热水冲洗一遍，然后把倒出水立即返回脱蜡槽。3.7脱尽蜡型壳，分品种摆放在专用小车上或其它器具上，按指定位置存放或发送到焙烧工序，摆放时尽可能浇冒口朝下，浇冒口必需朝上时应将其盖住。4注意事项4.1脱蜡过程中要常常检验脱蜡液温度，pH值是否符合工艺要求。如不符合工艺要求要立即调整。要保持一定量脱蜡液。4.2脱蜡液温度不得低于90，型壳内蜡一要脱净。脱蜡时用少许蒸汽加热，严禁水猛烈沸腾，以防将槽底砂粒冲入型壳里。4.3严禁在脱蜡液沸腾状态下脱蜡及单手提浇口杯倒水，蜡排净后方可吊起筐，模壳破损处用耐火泥补好，浇口杯有裂纹时用铁丝捆好。4.4保持工作场地清洁，严禁脏物掉入型壳内。4.5每七天清理一次脱蜡槽，换水并清除槽底砂粒及杂物。蜡料处理1范围本标准要求了低温蜡料处理工艺要求、操作程序、注意事项本标准适适用于石蜡硬脂酸蜡料回收处理。2工艺要求2.1待处理蜡料和水百分比：蜡料：水=3：12.2蒸气化蜡温度855。2.3蜡料处理用酸有两种，即盐酸和硫酸，可任选择一个。a盐酸加入量为蜡料3%-5%。b硫酸加入量为蜡料3%-6%。2.4处理合格蜡液应呈褐色或黄色透明状，须在槽中静置2h以上方能流入下道工序。3操作程序3.1将待回收模料称量后倒入水缸中，每缸约7080千克。加入三分之一模料重量水，通蒸汽加热到8090度时加入占模料重量35%工业纯盐酸，蜡脏取上限，反之取下限。3.2通气保持沸腾1.52小时，蜡液内无白色皂化物翻腾，呈黄色或褐色透明液体即可。随即补加占模料重量35%硬脂酸。3.3停气静置12小时，待温度降到约70时，过滤浇锭。3.4浇锭时不应将水或脏蜡浇入盒内，不然要重新处理。3.5处理后脏水应立即更换，并清除缸底砂粒等杂物。3.6静置时或中途停气时，必需将进气阀关闭或将胶管从水缸中拔出以防蜡液倒流入蒸汽管中。3.7在脱蜡过程中要适时填写脱蜡统计表。4注意事项4.1脱蜡槽每七天清理一次，清理时必需清理洁净。4.2严禁把水加入酸液中，预防酸液伤人。4.4当处理蜡料发黑时，必需按操作程序重新处理，直到合格为止。型壳焙烧1范围本标准要求了煤气为燃料型壳焙烧工艺要求、操作程序、注意事项和检验项目。本标准适适用于贯通隧道窑式焙烧炉进行型壳装箱、焙烧、出炉等工部生产。箱式炉焙烧可参考实施。2工艺要求2.1燃料关键技术参数2.2焙烧温度：850-9002.3保温时间：60-90min2.4焙烧合格型壳出炉时。应呈白色透明亮状，不冒黑烟。3.脱蜡后型壳应晾干48小时后方可装炉，晾干时间不宜过短，不然型壳中含水量过多，焙烧时易裂纹；也不易过长（通常不超出3天），不然易出现茸毛，影响模壳型腔表面质量。4.装炉4.1入炉前要逐组检验模壳，凡有部分部位碰坏需用铝矾土和水玻璃配制耐火泥补牢，浇口杯及冒口有开裂地方用铁丝捆上加固，修补时应预防浮砂及耐火泥进入型壳内。4.2模壳存放时间过长，内腔出现茸毛时，要用约80热水冲净型壳后方可装炉。4.3入炉前模壳口朝下，清除浇冒口边上浮砂及涂料飞边。4.4按班次熔化量和不一样炉次钢种，用挑壳叉把模壳挑入台车上分别摆放，浇冒口尽可能朝下；浇冒口必需朝上时，应在其上盖薄耐火砖片，以防杂物进入型腔。4.5模壳摆放应距离炉门100毫米以上，入炉前模壳温度要小于600.5.焙烧模壳5.1提前24小时点燃煤气发生炉，调整好风量及加好料，使煤气发生炉处于最好工作状态，以生产质量和数量全部足以能顺利点燃煤气（通常煤气出口温度应达成400-550）。具体实施煤气发生炉安全操作规程。5.2用点火棒点燃焙烧炉各个烧嘴，待燃烧正常后关闭炉门，开始升温。5.3将炉温逐步升到850-900间保温1.52小时即可出炉浇注。对于一些厚大件需要在确保焙烧好前提下提前出炉，等候浇注。5.4焙烧质量良好型壳外观应呈白色或蔷薇色（粉红色）。若冒黑烟或呈深灰色，则说明型壳焙烧不好，应重新焙烧。5.5型壳通常只焙烧一次，最多只能焙烧两次，尽可能避免二次焙烧。5.6出炉型壳应用吸尘器吸出型壳内杂质。5.7立即清理台车面及砂封槽中残壳或其它异物。5.8每炉必需由操作者填写熔炼浇注统计表。4注意事项4.1掉件超三分之一和破损未修补好型壳、有效压头小于60mm型壳，浇口杯断裂型壳，严禁装箱焙烧。4.2确保兴科被烧质量，严禁随意提升炉温。4.3以煤气为燃烧设备，必需制订煤气焙烧安全操作注意事项。5检验项目5.1型壳焙烧温度每隔20min检验一次，做好原始统计。5.2焙烧炉控制柜上测温仪表每15天效验一次做统计，使用过程中发觉失准，应立即维修，确保控温正确。 铸钢熔炼1范围本标准要求了铸钢熔炼工艺要求、操作程序、注意事项。本标准适适用于60-500kg酸、碱性炉衬中频感应炉铸钢熔炼。2工艺要求2.1铸钢化学成份和熔炼调整成份取值应符合表1. 表1 铸钢件化学成份表钢号元素含量%备注CMnSiCrMoSP含量取值含量取值含量取值含量取值含量取值ZG100.070.140.110.350.650.550.170.370.270.050.05企标ZG250.220.320.280.500.800.700.250.450.350.050.05GB979-67ZG350.320.420.380.500.800.700.250.450.350.050.05GB979-67ZG600.550.650.600.500.800.700.250.450.350.050.06企标ZG20Cr0.150.250.230.500.800.700.250.450.350.701.000.900.050.05企标ZG40Cr0.350.450.430.500.890.700.250.450.350.801.100.950.040.04Q/ZB67-73ZG50Cr0.450.550.530.500.800.700.250.450.350.801.100.950.050.05企标ZG1Cr130.150.150.60.61.00.7012.014.013.00.030.04JB815-6ZG2Cr130.160.240.200.60.61.00.7012.014.013. 00.030.04JB815-662.2钢水熔化温度：157015902.3钢水浇注温度：依据铸钢牌号、零件结构按相关工艺要求实施。3操作程序3.1熔炼前材料准备3.1.1废钢块度应小于炉膛内径四分之三，表面无锈蚀无油污、无水渍。3.1.2回炉料除无砂子外，和废钢相同要求。3.1.3合金制备，其要求应符合表2。表2 合金块度要求合金碳极硅铁锰铁烙铁、钼铁脱氧剂规格/mm3-2010-3010-40按加入量合适掌握大小20-50g/块3.2熔炼前准备3.2.1炉衬打筑和修补按企业标准要求实施。3.2.2炉衬应无裂纹、无孔洞、无机械损伤，严重损蚀炉衬应停止使用。3.2.3检验电器、冷却系统、感应圈、水电缆状态良好，炉体倾转机构运转正常。3.2.4熔炼前工具准备：准备好捣料棒、取样勺、取样等 。3.3熔化操作3.3.1依据钢种化学成份及中频炉体积容量，计算多种材料需要量。3.3.2先在炉底加入适量小块炉料，然后用较大块度炉料装满炉子。装料时，底部应密实。3.3.3通水、通电开始熔化。按中频炉体容量、规格，立即调整电容，控制功率原因在0.9-1.0范围内，可控硅电源功率、电流、频率，按设备操作规程实施，开始用小功率熔化。要立即捣料，预防“搭桥”。炉料下沉后，要立即往炉内加料，捣料和加料时要预防钢水飞溅;加料时应将炉料预热。33.4严禁加入密封容器，预防爆炸；碰到筒类炉料时加料时要求敞口朝上加入。3.5.4在第一批炉料全部溶化后，立即造渣，以预防钢水吸气和起保温作用。3.5.5当炉料全部溶化，钢水量约占炉体容积2/3-3/4时，将钢水温度加热至1550- 1570，扒开炉渣，用预脱氧剂（硅铁和锰铁）脱氧，加入量根据配料单实施。然后取炉前分析试样，送化验室进行元素含量分析，样液不能带有氧化物及其它物质。3.5.6取样后立即造新渣，并继续进行熔化，这时通常加同种钢号回炉料，等分析汇报。3.5.7正确调整化学成份。依据炉前分析汇报，快速正确计算所需加材料数量，预热后加入炉内。3.5.8采取复沉淀脱氧，锰铁、硅铁同时也做铁合金补加量，同时加入脱氧剂进行预脱氧。然后加入100-200g除渣剂进行出钢前终除渣，除渣不得少于三次，以除尽渣为准。3.5.9当炉内钢水温度达成相关工艺要求，成份合格，且脱氧除渣情况良好时即可出钢，出炉前用快速枪式测温仪测量温度；出钢前按钢液量0.050.1%在炉内或浇包内加脱氧铝进行终脱氧。出完第二包后，取炉后分析试样。出钢时要立即检验炉衬腐蚀情况，当确定无问题时，可继续使用；若炉衬侵蚀严重，应倒炉。每炉要做好原始统计和交接班工作。4注意事项4.1熔炼使用多种材料应符合材料标准，使用时应附有成份汇报单；不一样成份料应分类存放，严禁混料。4.3出钢时，电源功率应大于40kW，应有专员控制。4.4在熔化过程中如发觉电源输出功率低、电流较高、仪表指针摆差较大及冷却水温超出60时，应停止溶化，待检修好后，在开始熔炼操作。4.5水电缆漏水、冒烟及电源控制柜出现异常，应立即停电检修。4.6脱氧剂铝用量应小于钢水总量0.1%，一次称量按钢水量等份，分别加入炉内及烧包内。4.7若炉后试样分析不合格，浇注铸件组必需隔离存放，并该炉第2-3包浇注铸件组取两个铸件加倍复查，铸件由专员取样，炉前工不得取样。4.8炉上操作人员要认真填写熔炼浇注统计表，炉次号应该有唯一性和连续性，方便备查，倒班作业要认真办理交接班手续。浇注1范围本标准要求了钢水浇注工艺要求、操作程序、注意事项。2工艺要求2.1钢水浇注温度、型壳空冷时间应符合相关工艺要求要求。2.2钢水浇入型壳，应做到引流准、主流稳、收流慢。2.3浇筑前除洁净渣。2.4做到“三同时”即浇包同时烘好、钢水同时合格、型壳焙烧好后才能浇注。3操作程序3.1检验钢水温度是否合格，浇包是否烤好，模壳是否焙烧好，方可准备浇注。3.2清除浇注场地钢块，把垫砂扒平用叉把焙烧好型壳挑出摆放在垫砂上，用培砂稳住型壳，必需时套箱培砂，培砂时严禁砂粒或其它异物进入模壳内，必需时用吸尘器抽出型壳内杂物，型壳有细小裂纹用耐火泥修补。3.3抬上浇包，来到熔炼炉前。将脱氧剂加入浇包内，对准炉嘴接满钢水后，立即投入除渣剂。3.4将浇包抬送到浇注壳处，在1-2min时间内扒出除渣剂和钢渣，将浇包嘴对准型壳进行浇注，先小流后大流，最终小流，钢水流要平稳不许中止直到浇满。3.5浇注过程中，包嘴和型壳浇口杯垂直距离保持在50-100mm之间，相关工艺要求时间内完成浇注。3.6浇注过程中要注意挡渣，不准把熔渣带入型壳。浇注过程中如跑火应立即用铁棍撬开成小块，方便回炉。3.7试棒浇注应在浇注铸件中间浇注，冷却后按炉号打上字头。3.8浇注后型壳要按次序分炉摆放到指定地点，并标注班次、炉号、产品名称及数量。4注意事项4.1未进行终脱氧钢水不准浇注。4.2型壳未焙烧好不准浇注。4.3浇包未烘烤好，钢水温度不符合相关工艺要求不准浇注。4.4浇包钢渣未除尽不准浇注。4.5浇注时不准有断流、紊流现象，不许产生溢流及飞溅。4.6浇注速度依零件大小掌握，注满浇口杯，必需时二次补浇。4.7浇注过程中改换钢号时，包内剩下钢水要到洁净。4.8严禁将浇包冲得太满，通常不超出浇包容积85%。4.9大件用天车吊浇包浇注。浇包筑补及烘烤1范围本标准要求了浇包打筑、修补及烘烤工艺要求、操作程序、注意事项和检验项目。本标准适适用于浇包打筑和修补制作及烘烤工艺操作。2工艺要求2.1浇包外壳按标准图纸用2-3mm钢板焊制，其底部和周围均不钻4mm-6mm孔若干个。2.2浇包筑、补材料配比应符合下表要求。种类项目酸性包中性包碱性包材料石英砂石英粉粘涂粉水玻璃高铝砂高铝粉水玻璃镁砂镁粉粘士粉卤水规格6#（3.35）270#（0.053）200#(0.075)D1.301.326#(3.35)200#(0.075)D1.301.326#（3.35）200#（0.0750200#(0.075)D1.30配比（%）503020适量60654035适量50401068备注三种筑包材料可任选一个，优先采取中性材料。2.3浇包烘烤时间：打筑新包1.5h；修补旧包0.5h，浇包应烘烤至暗红色方可使用。3操作程序3.1筑补包材料准备：按2.2要求配比，将砂粉置于铁板或容器内配均匀后加入适量水玻璃拌和均匀备用。3.2浇包打筑3.2.1先在浇包内壁上刷一层粘土浆或高铝粉浆，在其底部撤一层80-90mm厚配置好材料，然后捣实。包低厚度大于60mm。3.2.2将筑包材料附贴在包壁及包嘴上，打筑坚固，其厚度为40-50mm。3.2.3在打筑修饰好浇包衬壁上刷上一层涂料，存放在指定位置备用。急需使用时也应自然干燥2h以上，方能进行烘烤。3.3浇包修补3.3.1将浇包壁衬损坏部位认真清理洁净，涂刷一层耐火粉浆（酸、中性包）或卤水（碱性包）。3.3.2将配好材料在加适量水玻璃或卤水混配均匀，附在修补处，打实和原包壁衬同时修饰好，在修补处涂上一层涂料后备