水玻璃砂的配比及混制工艺和性能指标表格模板.doc

水玻璃砂配比
及混制工艺和性能指标
编号
种类
粒度及块度
水玻璃%
膨润土
水
混制工艺
性能指标
湿压MPa
干拉MPa
湿透气性
水分（%）
面砂
面砂1
新砂
40~70目
6.5~7
0
0
5~8分钟

≥200

3～4
面砂2
刮地坑砂
新砂
40~70目
7~7.5
2.5~3
适量
干混2~4分钟
湿碾5分钟

≥150

5～6
宝珠砂
铬矿砂
新砂
20~40目
40~70目
2~2.5
2.5~3
0
0
混碾5~8分钟

≥200

3～4
背砂
舂箱砂
旧砂
≤50mm
5
0
适量
混碾5~8分钟

≥0.2

≥100

5～6
打芯砂
旧砂
≤50mm
4
0
0
混碾5~8分钟

≥100

地坑砂
旧砂
≤50mm
3
0
0
混碾5~8分钟

≥100

铸钢常见水玻璃技术参数
颜色
比重
模数
白色、青灰色
1.48～1.56
2.0～2.6
注：夏季用下限，冬季用上限

冶炼碳钢合理供电制度
时期
序号
时间
条件
供电制度
说明
电压
电流
熔化期
1
点弧时
炉料上层是钢屑或轻薄料
高

钢屑和轻薄料导电性较差
炉料上层是重、实料
低

2
开始熔化阶段
电弧埋入炉料前
低
小
裸露电弧降低炉盖寿命
电弧埋入炉料后
高
大
3
熔化过程中
电极第一次降到炉底时
低
小
高电压电弧对炉底灼热能力强、机械冲击力大，轻易引发炉底过热和起坑。尤其是轻薄料多，熔池中钢水少时，炉底更易于过热和起坑
三根电极降到炉底以后10~15分钟起至炉料熔清
高
大
4
炉料熔清后
熔化过程中用吹氧助熔
高
大
采取吹氧助熔能使炉渣发泡，泡沫包裹住电弧。不用吹氧助熔时，炉渣不发泡，裸露电弧损伤炉盖
熔化过程中不用吹氧助熔
低
小
氧化期
5
吹氧前
吹氧脱碳法
高
大
吹氧后期如钢水温度过高可停电吹氧
6
吹氧后
吹氧脱碳法
低
小
7
矿石沸腾
矿石脱碳法
高
大
矿石沸腾不宜用低电压，因低电压电弧热影响区小，熔池不能全方面加热，易产生熔池边缘部分钢水碳分脱不掉现象
8
净沸腾
矿石脱碳法
低
小
还原期
9
还原早期
扒除氧化渣并加入稀薄渣料后
高
中
使用较大功率，以加速稀薄渣料熔化
10
还原过程中
稀薄渣形成后直至还原终了
低
小
应避免在还原后期用高电压大功率进行提温，因高电压提温易造成炉渣温度过高（炉渣温度和钢水温度相差悬殊）现象。出钢后，高温炉渣严重浸蚀盛钢桶塞杆，甚至将塞杆熔断

铸钢件生产通用操作检验规程
（试行稿）

配砂操作检验规程
造型操作检验规程
上箱造型检验规程
制芯操作检验规程
冶炼作业指导书
装配、合箱、浇注操作检验规程
浇冒口切割操作检验规程
清铲操作检验规程
铸钢件缺点焊补操作检验规程
铸钢件热处理操作检验规程

说明
1. 本操作检验规程是铸钢件生产各工序在进行工作时必需遵守关键工艺文件之一。也是生产组长、班长、副主任技术人员和检验人员在指导生产时关键依据。
2. 在操作检验规程所要求之项目如和工艺文件夹抵触时按专用工艺文件实施。
3. 对设备使用按设备安全技术操作规程进行。
4. 本规程解释和修订为企业技术部。
5. 本规程自下发之日实施。

配砂操作检验规程
一. 旧砂准备
1. 旧砂必需经过处理，不能有碎耐火砖块、杂草、木块、铁块等。
2. 旧砂块度不能大于50×50毫米。
二. 砂型配制和运输
1. 混砂前首先检验混砂机运转和润滑情况是否良好，称重装置是否正确，出砂装置是否灵活。
2. 多种型砂配比，见表1：
水玻璃砂配比及混制工艺和性能指标
编号
种类
粒度及块度
水玻璃%
膨润土
水
混制工艺
性能指标
湿压MPa
干拉MPa
湿透气性
水分（%）
面砂
面砂1
新砂
40~70目
6.5~7
0
0
5~8分钟

≥200

3～4
面砂2
刮地坑砂
新砂
40~70目
7~7.5
2.5~3
适量
干混2~4分钟
湿碾5分钟

≥150

5～6
宝珠砂
铬矿砂
新砂
20~40目40~70目
2~2.5
2.5~3
0
0
混碾5~8分钟

≥200

3～4
背砂
舂箱砂
旧砂
≤50mm
5
0
适量
混碾5~8分钟

≥0.2

≥100

5～6
打芯砂
旧砂
≤50mm
4
0
0
混碾5~8分钟

≥100

地坑砂
旧砂
≤50mm
3
0
0
混碾5~8分钟

≥100

铸钢常见水玻璃技术参数
颜色
比重
模数
白色、青灰色
1.48～1.56
2.0～2.6
注：夏季用下限，冬季用上限。
3. 加料不能超出混砂机负荷，机器开启后方可按次序加入原材料。
4. 加料量努力争取正确，并尽可能做到一次加入。
5. 面砂和背砂要用专用混砂机混制，不能共用一台机器。
6. 送砂前砂斗要清理洁净，多种型砂要装入指定砂斗，不能混杂。
三. 型砂检验
1. 质检员对加料成份、加料次序、混压时间情况进行检验，对违反工艺现象要立即纠正。
2. 型砂试验员天天对面砂要进行干拉强度、水分和透气性进行测定，对背砂要测定水分、通气性，天天抽检两次。
3. 型砂试验员对测定结果进行统计，发觉不合格立即通知操作者，天天整理统计汇报组长，每个月统计一次。

造型操作检验规程
一. 造型前准备
1. 熟悉铸件工作图纸和相关文件，有异议立即和相关部门沟通。
2. 检验模型是否完整，有没有损坏变形，定位要正确，起模要牢靠。
3. 检验冶金附含有否好用，尤其注意砂箱吊把、箱壁等。影响铸件质量和安全时严禁使用。
4. 按工艺和铸件要求准备好造型材料和工具。
5. 清理工作场地确保安全生产。
二. 手工对箱造型操作检验
1. 选择砂箱须符合下列工艺要求：
（1）、砂箱尺寸确保必需吃砂量，通常侧面模型距箱壁大于100毫米（浇口另加），小件底面距箱带大于100毫米，大件底面距箱面带大于150毫米。
（2）、箱带要确保必需强度和刚度，破损不全时许可焊补或用元钢焊补。
（3）、箱带不得影响冒口正常位置和阻碍冒口收缩。
2. 对于较重翻箱易脱落模型，用铁丝或螺栓固定在箱带上。
3. 按定位放好模型活块，依据工艺和铸件要求放置外冷铁。
4. 依据工艺要求放置冒口。其位置、数量和大小要符合工艺要求。
5. 控制面砂厚度其要求以下：（单位：毫米）
铸件壁厚
铸型面砂厚度（芯砂厚度）
≤40
30~60
41~80
40~80
80~150
80~100
＞150
120~250
注：上型或大型实件面砂厚度可增加20~30%
6. 撞砂要紧实，尤其活块下面转角外凹槽、窄沟等，每层砂撞实厚度小于80毫米。撞砂通常不能中止，假如中止后又继续撞砂时，要去掉接头表面硬化层，填入新砂再撞。
7. 用耐火砖做浇口或拉筋时，接缝要严密，横浇口通常距铸件要大于250毫米，端部要挡上耐火砖，并用铁棍固定，内浇口或拉筋和铸件接触处距离，不得小于该处所要求圆半径，砖管周围是面砂。内浇口对接铸件处必需有R20~30圆角过渡，以防裂纹产生。
8. 铸型、泥芯必需排气通畅。
9. 易裂、易变形铸件，冒口内侧距箱带大于120毫米，距铸件中心1米冒口沿冒口防碍收缩面放置80~100毫米疏松层。外铸型阻碍收缩部位也要放疏松层。
10. 沿箱面铲平，做好合箱标识。
11. 开箱时天车要找正，起吊要找正，起模前沿模型四围压出一定披缝，划出铸件相关中心线。
12. 吹CO2一个关键标准是：低压力0.15MPa，低流量20L/min,这么吹出型强度高,又节省CO2。加硬起模时,撞击模型必需垫以木块。
13. 起模后检验活块，外冷铁位置，如有移动进行校正，模型要立即对好。
14. 检验铸型各部紧实度，松软、损坏或型面露出背砂，要撞实修好，有没有吹湿现象。
15. 型面上下有凸出凹进部分，在接触面要凿出3~5毫米，预防凸出部分压坏。
16. 按工艺和铸件要求磨去型芯尖角。

17. 放置暗冒口时要在冒口正上方做出气孔（单位：毫米）
冒口直径或宽度
出气孔直径
≤250
＞30
251~400
＞50
＞400
＞50
18. 砂型修好后按图纸检验尺寸，较大平面要用直板检验。
19. 长度大于2米和重量大于3T铸件，要在铸件两端冒口上做出吊把，直径≥600毫米冒口，每冒口上做两个吊把，平板铸件本身也应该设吊把。
起吊力T
吊把直径
吊把长度
≤5T
￠70
L=120
≥5~10T
￠90
L=120
＞10~20T
￠110
L=150
＞20~30T
￠150
L=150
＞30~50T
￠170
L=200
　20. 涂料要刷均匀，通常快干涂料涂刷两遍。
21. 上箱、下箱均烘干处理。
三. 刮板造型操作检验
1. 轴杠必需稳定牢靠、垂直，当刮板较高时，轴杠上端用压梁固定，压梁必需确保平稳。
2. 按图纸尺寸上刮板，通常型面略高出箱壁，地坑造型略低于坑沿，紧固后旋转一周检验垂直度，如用双轴杠要确保在一个水平面上。
3. 用撞砂网或撞砂板撞制时，撞一段、修一段，凸出砂胎处要放入加强铁棍或砂钩，刮完后效验一遍。
4. 做好水线，依次划出铸件十字线及相关中心线，卸下刮板。
5.通常盖箱为降低吃砂厚度预防塌箱，箱带可朝下使用，但要确保箱带下吃砂量，通常大于50毫米，冒口周围要挂部分钩子但确保有足够吃砂厚度，预防钢水涨坏跑火。
6. 其它操作要求参考手工对箱造型。
四. 地坑造型操作检验
1. 地坑准备
（1）、地坑尺寸依据模型轮廓尺寸而定，通常模型侧面下缘和地坑间距离应大于600毫米，有浇口面距离应大于800毫米，模型下面和坑地间距离为400~800毫米。
（2）、坑和地坑之间上缘距离最小不能小于1~1.5米。
（3）、地坑距离地下设施（以下水道、电缆线等）不得小于1.5~2米。
（4）、地坑余砂用风冲子撞实，加固砂床坑底要打夯。
2. 砂床制做
（1）、凡静压头不大和底面无出气要求结构简单铸件，在地坑造型时能够不做砂床，对于复杂件通常要做砂床。
（2）、砂床分类及应用：

分类
软砂床
硬砂床
加固硬砂床
定义
制作排气层砂床
用砖垛加固并制做排气层砂床
用钢轨加固等并制作排气层砂床
应用范围
对砂床要求排气性好含有较高承载能力铸件，如端盖、半齿圈、轴承座
对砂床要求排气性好含有较高承载能力铸件，如磁圈、底座、中性轧钢机架（＜30T）
砂床不仅排气好含有较高承载能力，而且要求高钢度特大铸件，如大型轧钢机架，压力机横梁等
坑底填充砂
总厚度＞100毫米，每层撞实厚度≤80毫米
总厚度＞100毫米，每层撞实厚度≤50毫米刮平
总厚度＞100毫米，每层撞实厚度≤50毫米刮平
床砂加固方法

侧立砖垛，每3~4块一组，垛间距200~250毫米左右，砖垛面积通常超出铸件300毫米
纵横各铺一层铁轨，端部要背紧，两轧中心300毫米，铺轧面积每边超出铸件500毫米，有时能够放砂箱或芯板之类件
排气材料
干炉渣成碎砖块粒度20~100毫米碎块应小于总体积10%，放厚高度100~150毫米撞紧上盖一层划草袋等（帘）
排气材料同左，填满砖垛向撞紧上面盖一层草袋（帘）
排气同左，填满钢轨格子中间撞紧，上面盖一层草袋（帘）
排气管
直径100~150毫米钢管，狭长件和砂床面积小于5~10平方米放二根管子，大于5~10平方米放四根管，管周围多放些通气材料和排气层连同
直径100~150毫米钢管，狭长件和砂床面积小于5~10平方米放二根管子，大于5~10平方米放四根管，管周围多放些通气材料和排气层连同
直径100~150毫米钢管，狭长件和砂床面积小于5~10平方米放二根管子，大于5~10平方米放四根管，管周围多放些通气材料和排气层连同
排气层上填充砂
总厚度200~250毫米，每层撞实厚度≤80毫米纵横压两层铁棍，间距150~250毫米扎气眼到排气层气眼间距为300~400毫米
总厚度250~300毫米，每层撞实厚度≤50毫米，每层二层砂，压一层铁棍或砂钩扎气眼同前
总厚度300~400毫米，每层撞实厚度≤50毫米，每层二层砂，压一层铁棍或砂钩扎气眼同前
（4）、模型底面为斜面、曲面、阶梯面，砂床形状和制作方法，应依据底面情况而定。
（5）、两个地坑砂床不得相互连通。
（6）、未被破坏砂床许可反复使用，但铸件形状和尺寸相近似，同时砂床要定时检验，预防温度过高，湿度过大。
3. 地坑造型操作关键点：
（1）、模型底面是大平面在撞砂时应卧入两根钢管，水平仪平，加硬后做为基准面，放上模型。
（2）、撞砂放入坑内要用水平仪找平，垫好，在模型上压上足够重量。
（3）、撞砂要紧实，每层撞砂厚度≤100毫米，如不能接着撞时，再撞时要把硬化层起掉，填新砂再撞。
（4）、型腔较深主面模型周围立铁棍，撞砂。过程中不停提起，凿下气眼装入干砂，气眼离模型100~150毫米，间距200~300毫米。
（5）、下型沿分型刮平尺寸要大于上箱，栏口较小或组芯造型较大件，在对应箱口四角稳好垫铁，以支撑上箱。
（6）、卧置好随行试样和铸件吊把，对后卧活块或补砂，要按中心线定好坐标，仔细找正。
（7）、CO2砂背砂水分要小于6%，透气性要好，水分过大背砂严禁和面砂接触。
4. 硬化和检验
（1）、用CO2气硬化砂型，通常见直接吹气法，就是将通有CO2气导管插入砂型，使其达成硬化，吹气孔直径通常为￠8~12毫米，孔间距离为150~200毫米，气孔贯通面砂层。
（2）、通常情况下，地坑造型全部是先吹硬后起模，起模之前先做好分型面，卧好中心线。
（3）、吹气时CO2气压通常在0.15MPa为宜，压力大易吹湿。
（4）、通气后要常常检验硬化情况，可用钉子在砂型表面划痕呈细白色痕为适宜，也可撞击听声。
（5）、处于和钢水接触面上吹气孔及轻易钻钢水部位上吹气孔，硬化后应用砂堵死预防钢水钻入。
上箱造型作业指导检验规程
针对我企业中大型铸钢件上平面加工后发觉大面积气孔、砂眼铸造缺点，尤其制订。
1、 针对某一铸件开始造型埋，应安排先造上箱，给上箱烤干、风干留有
充足时间。
2、 上箱面砂厚度大于200mm。
3、 孔间距200×200出气孔，直径￠6~￠10，深度距产品表面50~80mm.
4、 吹CO2时，压力≤0.15MPa，流量≤20L/min，以刚刚能听到CO2气发出
轻微“咝咝 ”声音为适宜，吹干后，检验上箱平面有没有吹湿现象。
5、 吹干后，能翻箱上箱最好翻箱晾干烘烤，不能翻箱上箱，将上箱吊
起垫高200mm放平用玉米芯火烘烤40min，同时晾干12~24h，才能合箱。
以上要求在造型过程中，严格实施，质检部做好监督工作。

制芯操作检验规程
一. 制芯前准备工作
（1）、熟悉铸件工艺图纸和相关文件。
（2）、检验芯合活块是否完整，定位是否正确。
（3）、把紧芯合，较长或较高芯合中间要穿螺丝杆，以防变形。
（4）、芯骨要有足够强度，不影响铸件收缩、通气、轻易清理。
（5）、用钢管做芯骨时，应在管壁上割几排孔，孔径为￠10~20毫米，间距为100~150毫米，外缠草绳。钢管要有足够强度和刚性，起吊芯子时不得芯子变形。
（6）、吊钩要低于芯面，分布要确保平稳，如有较大泥芯要翻转必需两面制吊。
（7）、按工艺和铸件要求，准备好制芯材料和工具。
二. 泥芯撞制
（1）、壁薄易裂铸件形状复杂泥芯，在确保吃砂厚度芯内放锯末干砂、干煤渣或玉米芯，确保很好退让性。工艺有特殊要求，按工艺要求办。
（2）、泥芯要有足够退让性和通气性，为此泥芯芯中间要放疏松层，锯末干砂。
（3）、控制泥芯面砂厚度，是依据泥芯尺寸大小，铸件壁厚来确定泥芯吃砂量，通常情况20~100毫米。
（4）、在特殊情况下，要求泥芯放外冷铁，外冷铁间距小于冷铁长度。
（5）、撞砂要紧实，注口活块下面，凹槽、转角窄沟等。每层撞实厚度小于80毫米。
（6）、用耐火砖接内浇口或拉筋时，接缝要严密，和铸件接触处距离大于该处所要求圆角半径。
（7）、撞砂面上活块按定位标志正确卧置。
三. 泥芯修理
（1）、检验泥芯紧实度、松软、损坏撞实修好，注意泥芯有没有涨大，串角和变形，芯盒用后对好。
（2）、吹CO2硬化后，折卸敲打芯盒时须垫以木块。
（3）、按工艺和铸件要求打圆角和割筋并修光。
（4）、挖出芯吊，按出气位置挖出出气道。
（5）、接触钢水面刷快干涂料，要刷得均匀，第一遍稠涂料要压光，第二遍稀涂料，并标识芯号。
（6）、刮板泥芯操作可参考刮板造型。

电弧炉冶炼作业指导书
电弧炉炼钢努力争取时间短、质量高、耗电少、充足利用原材料合金元素和降低辅助消耗，以达成冶炼出高质量、低消耗合格钢水。
一、原材料准备
1.1原材料应少锈、少砂，预防雨水淋湿，入炉料不得含有有色金属及爆炸物。
1.2 废钢应避免油污。对于空心物（管、盒和罐）应仔细检验出来，经开口处理后方可使用。
1.3在冶炼每一炉钢前，冶炼班应将配料单送给选料操作工，方便按炉配料，并送往炉前。
1.4入炉铁合金必需附有成份单，成批进企业金属料应进行关键元素分析，并附有成份单。合金废钢应另加分类保管，并标出合金钢牌号。
1.5入炉石灰和萤石和全部附加材料应是洁净和烘烤过。石灰水分天天分析一次，水分不得大于1%，粉末状石灰严禁入炉。
二、补炉
2.1确保补炉质量，以利于补炉材料能和原炉衬紧密地烧结，热补时强调高温、快速、薄补炉。先补出钢口和炉两侧，再补渣线，厚度25~30mm为宜。
2.2 应由专员负责准备足够数量铁耙等扒补炉工具。出钢后应快速清除炉门坎上残渣和残钢。如炉门坎烧结很好而又洁净，在不影响补炉操作时可无须除掉。
2.3 补炉材料和粘结剂应由专员准备。努力争取数量足，补炉材料不得附有其它杂物。依据企业实际情况，补炉材料：70~80% 1~3mm和20~30% 0~1mm镁砂粉及比重1.1~1.3g/cm3 MgCl2≥30%卤水，百分比为镁砂：卤水≈8~10：1；也可用镁砂7~8%沥青焦油替换卤水镁砂进行补炉。
2.4 出钢后炉子复位后应快速扒除残渣残钢，随即投补损坏严重地方。通常先补炉门两侧和炉门坎下炉坡，当炉温很高，难以观察炉体损坏情况时，应依据上一炉出钢炉体情况分析判定，立即向损坏严重处投补，然后补出钢口两侧。
2.5 若出钢口堤坡处浸蚀严重时，可用耙子推挡进行阶梯修补，并确保有良好烧结。
2.6 评定烧结好和坏，即看新补材料和原有炉衬一样发红时，证实烧结良好。
2.7 若需补得厚些，则应通电进行烧结。
2.8 扒补炉过程中所决定重大事项及炉体情况应作统计。
三、配料
氧化法冶炼配料标准：
3.1 炉料配比：冒口用量不得超出40%；钢屑用量≤20%；炼钢生铁配加量不得超出15%。
3.2 配料应达成熔毕时，碳应高于规格下限0.3~0.4%，若采取吹氧
助熔， 碳应高于规格下限0.5%，炉料中磷、硫应≤0.06%。
3.3 炉料块度配比采取20~40%大料，≥35%中料，≤45%小料。
3.4 按炼钢工艺规程逐炉配料，配料单应提前交仓库方便按炉配料，
经当班冶炼班长（或炉长）及技术质检员查对后方可装料。
四、装料
4.1 合理装入量，必需确保铸件所需钢水量，每炉要确保浇后有0.5~1T余量。
应注意各钢种对残余元素要求，尤其是在冶炼合金钢后冶炼其它钢种和炉内
冷（残）钢较多时。
4.2 装料前炉体情况必需良好。
4.3 装料时应做到快速装料和合理布料，严防损坏炉底及炉坡。
4.4 装料次序：用吊篮顶装料炉子应先在炉底加入1~2%石灰，
一次加入。入炉料应保持它在吊篮中布料位置。通常在炉底上装
部分碎料废钢；大料装在电极底下（即吊篮中间），空隙部分用
碎料实填；生铁装在距离电极较远地方（即吊篮四面），不使生
铁在炉底出现钢水前熔化；镍装在靠近炉坡处，钨铁、钼铁装在高
温区，但避免放在电弧作用区；易增碳铁合金应放在大料四面；若
炉底上涨时，则在其上装入部份碎铁矿石和生铁，假如炉料中配有焦
炭或残电极块时，则不加矿。
五、熔化
5.1 通电前须检验炉子机械设备，油路、水冷系统及绝缘情况一切正
常后方可开始通电。
5.2 熔化期开始5~10min应用低电压，后使用最大电压。
5.3 如采取吹氧助熔，炉料必需熔化70%以上方可开始进行吹氧。吹
氧压力应大于5个大气压。
5.4 熔化90%左右炉料，即应进行推料工作，此时切勿碰断电极。
5.5为造好熔化期流动性良好炉渣，能够加入为料重≤1%干燥氧化
铁皮及小块碎矿石。
5.6 熔化期间分批加入为料重2~3%造渣材料。
六、氧化
6.1 全部熔清后取样分析C、Mn、P、S等，必需时分析镍、铬、钼和钨和含量。
待碳、硫分析汇报出来后方可进行氧化。若碳量不足，应先增碳后氧化，增碳
量不得超出0.20%。
6.2 采取矿石氧化可分批加入，也能够连续加入。但氧化温度＞1570℃不沾勺，
不能得低温氧化。
6.3 若采取氧气氧化，吹氧管插入角度20度~30度为宜，深入渣面100~150mm，
同时作横向摆动。
6.4 对低碳钢吹氧操作，在吹氧同时应配加矿石增加供氧。为降低金属损
失，促进碳氧反应，此时渣量应保持尽可能少些。
6.5 为确保得到良好钢液（低气体和夹杂物）脱碳速度要大，通常脱碳量
在0.3%以上（视钢种不一样而定）。
6.6 氧化期应做到自动溢渣，高温薄渣沸腾，浮起镁砂应立即扒除。
6.7 氧化期锰含量通常不作要求，（特殊情况除外），但纯沸腾时间锰应调整到
0.20%以上。纯沸腾保持时间，采取加矿氧化为10min，吹氧氧化为5min
以上。
6.8 氧化渣扒除条件必需是钢中含碳量降低到要求值，磷含量小于0.015%
（视钢种而定）钢液温度达成出钢温度。
七、还原
7.1 扒渣后增碳量不得超出0.08%，应尽力避免用生铁增碳。
7.2 在扒除氧化渣后，快速加入复合脱氧剂，如硅锰合金等（钢液中锰按下限
控制，硅按0.07~0.10%计算加入），再加入薄渣料。
7.3 稀薄渣形成后，造白渣或电石渣进行扩散脱氧，采取哪一个脱氧方法视钢
用途而定，高碳钢选电石渣，中、低碳钢选白渣。
7.4 还原渣形成后，应充足搅拌取样分析，C、Mn、S等，并保持10min以
上（视钢用途而定）随即分批加入硅铁粉，硅钙粉，铝粉等深入脱氧。
7.5全部使钢合金化合金元素加入时间视冶炼方法和钢种不一样而异（参看
各钢种工艺规程）。
7.6 出钢前15min加入硅锰合金4kg/t，出钢前10min加入块状硅铁。炼钢生铁
增碳量得超出0.05%（出钢前10min加完）。取还原样全分析。
7.7 出钢前2min加入铝块最终脱氧，铝加入量随气候和冶炼钢种不一样而
异，通常为1kg/t钢水左右。
7.8 出钢条件。
7.8.1 成份合格。
7.8.2 温度通常大于1600度℃。
7.8.3 脱氧良好。
7.8.4 炉渣为流动性良好白渣。
7.8.5 出钢槽洁净、光滑、干燥、炉盖洁净。
7.8.6 钢包内衬温度大于700度。
八、出钢
8.1先出渣、后出钢，大口深坑，钢渣混冲。
8.2钢包测温，取成品样。
8.3有吹氩要求按要求吹氩，吹氩时间5~10分钟。
九、统计
按统计要求从补炉开始，直到出钢全过程认真统计。

装配、合箱、浇注操作检验规程
一. 砂型装配
（1）、熟悉铸件工艺图纸和相关文件。
（2）、检验砂型、泥芯有没有过吹和吹不硬现象，破损处要修好。硬化后停放时间较长砂型、泥芯，表面发白粉化严重，严禁使用。
（3）、清除型腔、浇注系统和泥芯表面浮砂、杂物，直浇口要盖好。
（4）、依据十字线及相关中心线按合理次序下芯，确保铸件各部尺寸和皮厚。
（5）、泥芯间隙要塞好，芯吊处修好烘干，下多层泥芯时要一层层盖好，预防掉入砂子。
（6）、吊芯要铁丝或专用螺丝钩紧固在上箱，并塞好披缝。
（7）、泥芯出气方向按铸型结构分上、中、下三种，气道必需通畅，由上面出气应将疏松层出气眼连同，由下面出气地坑造型，应将出气眼通到地坑排气层中。
（8）、泥芯要顶固好，芯撑分布要均匀，强度要足够，受浮力较大泥芯要用硬顶子，上面有冒口不好固定泥芯用钢顶子。
（9）、按工艺要求放置内冷铁应洁净无锈，固定要牢。
（10）、地坑组芯接通浇口撞实刮平，易涨箱件应用垫铁背好或箱圈撞实。
二. 合箱
（1）、翻箱要注意安全，预防砂型损坏，当需要站到箱底下修型时，必需把砂箱四角架稳，严禁吊箱修型。
（2）、上箱出气孔（包含暗冒口出气孔）周围撞砂高出箱面，并用一层干砂，明冒口接到高于浇高50~100毫米。
（3）、合箱前抽净铸件和浇口内浮砂，检验内冷铁、泥芯撑有没有松动，气道是否通畅等。
（4）、合箱前要验箱，检验有没有偏箱、皮厚是否符合、浇口、气眼周围是否严密、气眼是否正确、铸型有没有压坏、掉砂等。
（5）、验箱沿分型面周围芯头处，浇口及气眼周围垫石棉绳按皮厚放好泥芯撑。
（6）、合箱时上箱要吊平，手工对箱和地坑造型合箱标志对准。
（7）、对箱造型必需紧固好，手工对箱对口处必需用型砂封死预防跑火。
（8）、型腔较深或底部吃砂量薄对箱造型要进行稳箱，底部要放平、垫好，合箱后不能挪动。
（9）、地坑造型上箱四角要垫平，四面挡上垫铁撞紧，并依据铸件要求做好浇口。
（10）、压铁重量要足够，放置要稳固，分布要均匀，浇注前背紧，要背得均匀。
（11）、上箱是盖芯或用两个砂箱对接时，在对缝处要用铁皮（或铁板），缝要塞好、撞紧、大箱对口处应和压铁间背牢。
（12）、合箱和浇注时间间隔尽可能小，通常当日合、当日浇，超出两天应开箱检验。
三、浇注
（1）、确定专员指挥浇注，浇注前指挥人员应先了解本炉材质，钢水重量，包孔尺寸和数量，需浇注铸件数量、重量、铸型部署情况和浇注方法等。一包多件时，要立即量钢水以免浇不足。工艺要求要补浇冒口，要果断实施。
（2）、对箱造型箱口杯，尽可能排列成一直线，同材质聚集在一起。
（3）、准备好保温剂，引气材料，必需时搭配浇注台。
（4）、地坑浇注前要进行全方面检验，冒口有没有浮砂、压铁是否背好、浇注工人操作是否安全。
（5）、浇注前浇注天车，过跨平车等设备等要有专员检验，场地清理洁净，浇注地面不得有积水、易燃物等。
（6）、参与浇注人员应配带好劳保用具，浇注时非浇注人员离开浇注场地。
（7）、浇注铸件时，依据出钢温度和要求浇注温度镇静一定时间，达成浇注温度方能进行浇注。
（8）、钢包要停稳，对正浇口杯，钢包底距浇口杯250毫米左右，包孔下面物品不能落入直浇口内。
（9）、依据同炉浇注铸件大件来确定包孔，浇注小件应控制塞杆，降低流速。
（10）、浇注开始，立即引气，准备好剩下钢水倒地坑，便于翻包倒剩下钢水。
（11）、小件复杂件浇注到分型面时慢慢给流，随即全速浇注，当大件上箱是大平面时钢水液面浇到冒口高度50~100毫米时应减小钢水流速， 浇至要求高，随即进行点浇冒口，冒口小于300毫米可经过直水口点浇1~2次，冒口大于300~700毫米，当浇冒口高度1/2或不低于300毫米时，可经过直水口用半开包孔点浇3~4次。以后撒保温剂。另外需要补浇冒口铸件，依据工艺而定。
（12）、去掉压铁载荷时间：
铸件壁厚（毫米）
浇注后去掉压铁时（分）
40~80
15~25
81~150
25~40
151~300
40~60
＞300
60~120
注：（1）、补浇冒口件按浇满冒口后记时。
（2）、如壁厚不均，有局部厚大处，应酌情延长时间，通常不超出3小时。有两次、
三次补浇冒口，从最终一次算时间。
浇冒口气割操作检验规程
一、气割前准备
（1）、清理冒口根部粘砂，其高度大于气割余量50毫米左右。
（2）、熟悉工艺注意冒口下有没有凸台、脐子等，按气割余量标志气割线，预防割坏铸件。
（3）、铸件要放置平稳，不能架空或用天车吊着气割，较大冒口可在造型现场气割。
（4）、气割时注意安全，铸件周围应无障碍物，氧气瓶、乙炔瓶应远离气割位置，不得向氧气瓶，乙炔方向气割。
二. 浇冒口气割余量
（1）、铸件上浇冒口气割后残留高度称为气割余量，气割余量是依据冒口直径大小而定。
冒口直径或宽度（毫米）
101~200
201~300
301~400
401~500
≥500
气割余量（毫米）
+5
-2
+8
-2
+10
-2.5
+16
-3
+20~40
-3~-5
注：合金钢铸件冒口气割余合适增加，增加为表中值1.5倍。
（2）、要特殊要求冒口、浇口又设置在加工面时，二次修割到加工余量齐平，非加工面时必需修到非加工面齐平。
（3）、冒口增肉和拉筋设在非加工面，应修到和基准面齐平。
三. 热割冒口要求
（1）、较大冒口需要热割，以防产生裂纹，热割冒口就是当铸件冷却到一定温度时气割，而且热割是在工艺要求保温时间前一天进行，或正火后冷却到一定温度时气割，割后立即回火。
（2）、多种冒口钢号热割范围以下：×为常温割 △为热割
形状钢号

冷割
冒口直径或宽度
ZG25Ⅱ
ZG20MnSi
ZG35
ZG35SiMN
ZG42SiMn
ZG35SiMnM
ZG45
ZG55
≤300
简单 复杂
× ×
简单 复杂
× ×
简单 复杂
△ △
简单 复杂
× △
301~500
× ×
× ×
△ △
△ △
501~800
× ×
× △
△ △
△ △
＞800
△ △
△ △
△ △
△ △
（3）、热割冒口温度碳钢为150℃，合金钢150~200℃为宜，见下表：
钢号
冒口直径mm
气割温度℃
备注
ZG25、ZG35
＜800
＞150

ZG25、ZG35
＞800
＞250

ZG45及合金钢
＜600
＞150
热处理后割
ZG45以上及合金钢
＞600
＞250
热处理后割、并立即回火

四. 操作注意事项
（1）、大冒口在气割过程中不许可间断，以免降低割口温度，氧气压力不能降低。
（2）、大冒口气割后应放在原地，周围干砂保温24h后方可吊起，假如冒口脱离铸件时应采取对应保温方法。

清铲操作检验规程
一. 清铲前准备工作
（1）、熟悉铸件清理技术要求。
（2）、准备好清理所用工具和设备。
（3）、把要清理或切割冒口铸件放到指定地点，通常情况下应把冒口放在上面。
二. 清砂
（1）、外皮型砂均应清除掉，内腔清理必需能检验合格。
（2）、冒口根部粘砂需清理洁净，清理高度大于切割余量50毫米左右。
（3）、温度较高铸件清理时，不准向铸件浇水，以防变形和裂纹。
（4）、粘砂多难于清砂时，可先经过退火后再清砂。
三. 铸件精整
（1）、铸件表面氧化皮去除和修整方法以下：
①. 抛丸
②. 烤枪烧烤
③. 风铲清理
④. 碳弧清理
⑤. 砂轮磨光
（2）、工艺要求铸出出砂工艺孔，应按工艺要求焊好修平。
（3）、预防铸件变形拉筋，均热处理后清除，特殊情况按工艺实施。
（4）、易变形铸件不得用烤枪烧烤，对合金钢易裂纹件烤前预热，烤后回火。
（5）、铸件如有铁包砂，用烤枪烤时，在烤前应预热一次，烧烤不完采取中间预热一次，烧烤完立即回火。
（6）、经毛坯检验发觉缺点，依据具体情况采取气割、碳弧气刨、清铲等方法去除，其表面和坡口面必需露出金属光泽达成焊补要求。
（7）、铸件合格后存放时，对易变形铸件应注意摆放，不要挤压以防变形。
注：① 按钢种不一样分类存放冒口
② 回收骨芯和外冷铁

铸钢件缺点焊补操作检验规程
一. 焊前准备工作
1. 依据不一样缺点选择不一样清理方法：对大型铸件及合金钢铸，清除缺点前必局
部或全部铸件预热，预热温度100~150℃。
（1）、缺肉、浇不足等缺点应打磨光铸件表皮，露出金属基体后方可补焊。

（2）、多种适宜剖口型式按上图要求。
2. 通常铸件缺点清理可用气割，碳弧气刨，风铲进行，精加工铸件缺点可用碳弧气刨、风铲进行。对较大缺点可用气割进行。
3. 铸件缺点周围50毫米内如有油、锈、砂子等焊前需清理洁净。
4. 全部剖口在准备工作中应确保将缺点清理根本，剖口处应确保圆滑，氧化皮要用风铲打净。
5. 焊前准备工作完成，检验合格方可施焊。
二. 焊补工艺
1. 对于含碳量0.35%以下钢号，如：ZG25、 ZG35、ZG20MnSi
（1）、依据缺点性质选择对应剖口，按前边要求做好焊前准备工作。
（2）、对上述钢号补焊，标准上不预热，但对大件关键部位应进行预热焊，预热温度100~150℃，焊后要保温缓冷。
（3）、焊补过程应仔细清除熔渣及金属溅斑。
（4）、焊补较宽缺点时，为减小应力，除焊补过程用锤击方法以外，焊接程序能够参考下列方法，即先沿剖口堆1~2层（以下图），然后堆满凹下部位（图2b），再沿前剖口堆焊数层（图2c）以这类推，直至堆满整个剖（图2d），应绝对避免焊宽焊道（图2e）。

（图2）
（5）、假如铸件上有多处缺点时，应先焊小，后焊大，最终焊穿透缺点。

（6）、经加工发觉缺点，焊补过程应注意以下几点：
a. 缺点处周围加工面应用石棉布（板）挡上，防焊接飞溅物落上影响光洁度。
b. 不应使焊接部位有过热现象，所以应间断焊接。并尽可能采取小直径和小电流焊接。采取焊条，如THJ422、THJ506、507、606、607
2. 对于含碳量较高碳钢和低合金钢铸件，如：ZG45、ZG55、ZG35SiMn、ZG40Mn、ZG42SiMn焊接规范以下：
（1）、焊前准备工作同前
（2）、焊补上述钢号铸件，一定了解清除铸件具体钢号及有没有特殊热处理要求（调质或表淬）加工后工件要了解是什么状态，方便选择焊补方法。
（3）、铸件焊补通常是在热处理正火后进行，焊后回火需要调质应调质以前焊补。
（4）、铸件表面缺点