树脂砂工艺很全模板.docx

树脂砂工艺守则1 生产前准备1.1树脂、固化剂和原砂质量应符合国家标准中相关要求，再生砂性能应满足工艺要求。1.2混制树脂砂前，应首先打开电源、气源检验混砂设备运转是否正常，原材料是否充足。2 混砂操作工艺 开机和停机时，首尾下来料不能做面砂使用，可掺入型芯中作为填料。 体积较大型芯，可用固态砂块做填料以加强透气性和节省用砂。 型芯出气可采取扎气眼、留出气道、芯骨上缠绕尼龙通气绳或铁屑等方法。 直浇口较高砂型，浇注系统应采取耐火材料管及耐火砖片，以提升铸型抗冲刷能力。 砂型及芯盒放满砂后应立即刮平并扎出气眼。 树脂砂起模时间视具体工艺条件而定，通常在2060分钟，机身、缸体等大件可合适延长起模时间。 树脂砂型芯起模一小时后方可涂刷涂料，使用水基涂料其烘干工艺参见烘干工艺守则，使用醇基涂料，大件在涂料点燃干燥后应用煤气合适烘烤，确保干燥根本。 树脂砂型、芯出现损坏，应用粘结剂粘补或插铁钉用树脂砂填补固化后磨平。 型芯起模后，通常应经6小时达成一定强度后方可浇注。 每个工作班结束后必需清理搅拌槽和叶片。 不定时检验混砂设备定量是否正确。3 树脂砂工艺性能检验 树脂型、芯砂性能检验要求为每班一次，每七天可检验四次，在常温下要求：一小时抗拉强度0.08Mpa，两小时抗拉强度0.2 Mpa，二十四小时抗拉强度0.4 Mpa. 再生砂性能检验为每七天一次，要求灼减度2.5%，含泥量1.5%，发气量15ml。 树脂砂铸件生产操作工艺规程1目标 为规范树脂砂铸件生产操作过程，严格实施操作工艺，降低因违反工艺或操作不妥产生废品和降低铸件生产成本，特制订本生产操作工艺规程。2适用范围 本工艺规程适适用于企业内全部树脂砂铸件生产全过程和和之相关各类操作人员。3工艺规程3.1关键原材料技术要求或规格3.1.1原砂（天然石英砂）粒度：40/70目（中大件）或50/100目（通常件）；化学成份：SiO2 90% 、含泥量 0.2%0.3% 、 含水量 0.10.2%；微粉含量(140目筛以下) 0.51.0%、耗酸值5ml 、灼减量5、粒型：圆形或多角形。3.1.2再生砂 灼减量3.0%；耗酸值2.0ml；PH值5 ；200目筛底盘1%；底盘量0.2%；含水量1.5MPa；游离甲醛0.3%；粘度60mPa.s；密度1.151.25 g/cm3；游离酚0.3%。3.1.4固化剂 采取有机磺酸固化剂，其黏度通常控制在200mPa.s，水不溶物含量97%；涂刷性、流平性、渗透性、抗裂性要好，涂层强度要高。对于表面球化有深度要求铸件，应采取氧化镁涂料。3.2操作工艺规程3.2.1再生砂准备 依据树脂砂再生设备要求和工艺步骤进行操作，取得满足工艺要求再生砂。尤其要注意控制好进入混砂机时再生砂温度，最好在25-35。3.2.2砂、树脂、固化剂加入量调整 （）混砂机流量测定 依据混砂机设定要求，在正常生产情况下，最少每四天进行一次流量测定。分别对相同时间内砂、树脂、固化剂流量进行称量，掌握时间流量。并先将砂流量按混砂机公称流量进行调整。 （）树脂量调整 依据砂流量调整树脂加入量，树脂加入量通常控制在型砂重量0.81.2%，厚大件取上限，中小件取下限。 （）固化剂量调整 固化剂加入量在正常情况下和砂温和车间环境温度相关，通常控制在树脂加入量3050%，高温时取下限，低温时取上限。放砂时间长大件固化剂加入量取下限，以确保树脂砂有足够可使用时间。 （）混砂机调整和准备 严格按混砂机操作规程进行设备日常维护保养，尤其是要立即清理搅笼内叶片和内壁。天天放砂前应将树脂，固化剂泵单独循环12分钟，并注意检验固化剂加入孔是否有结晶堵塞现象。3.2.3模具整理和检验了解所生产铸件工艺要求，熟悉工艺文件和工艺装备。检验模具芯盒是否齐全，清除模具芯盒表面存在多出残留堆积物。检验模具芯盒是否存在缺角、变形，尺寸是否符合图纸要求；检验活块、浇冒口是否残缺。检验定位销、孔配合是否适宜；模具起模装置及吊运装置安装是否适宜。检验模底板是否平直，大小是否符合要求。金属平板安装必需平整、四角垫平，并确保在一水平面上。木质底板模具必需放在金属平板上造型，造型前应检验底板和金属平板结合面之间是否有杂物。砂箱大小是否适宜，吊耳是否牢靠可用，大型砂箱是否有裂纹等缺点。准备所需要烘烤冷铁，芯撑(冷铁、芯撑烘烤后必需冷却至室温才能使用)起模吊运工具、通气绳、填砂用砂块。所用冷铁表面最好经过加工或毛坯表面无缺点，通常厚大件冷铁使用不得超出3次，薄壁件不得超出5次。全部模具，芯盒均刷好脱模剂后使用。3.2.4加砂和舂实冷铁、活块、浇冒口模样，和泥芯出气必需依据工艺要求正确摆放。开启除尘器后开动混砂机，单搅笼混砂机应注意先去掉头砂后再进行放砂操作。 中小件能够从模样上放砂，放砂时应注意预防冷铁和活块移动，并注意拐角、凹槽部位用木棒捣实，其它部位也得用木棒均匀捣实，尤其要预防靠近模样部位型砂局部松散。 大型铸件应从砂箱某一角开始放砂，并注意合适调整固化剂加入量，延长树脂砂可使用时间。要边放砂边捣实，从砂箱一角逐步沿模具其它方向连续扩展，直至放满整个砂箱。对于大空间砂箱，树脂砂可随模样形状放置一定厚度，通常控制在150200mm (不填砂块情况下),必需确保浇口、冒口、出气孔部位树脂砂达成工艺要求高度，浇冒口、出气孔部位高度可用冒口圈等达成工艺要求。放砂结束时，应注意尾砂不得放在浇冒口、出气孔部位，只能放在不关键地方。 因为树脂砂流动性很好，舂实只要求速度快，但无须过分用力。拐角、凹槽等部位必需要舂实。 待砂放满后，刮平砂箱和芯盒并气针扎气孔。对于厚大件、墙板件等在盖箱上造型时必需认真扎好通气孔，并控制离模样3050mm距离，不能扎透。3.2.5加砂块或其它填充物 因为树脂砂成本较高，为深入降低成本可用废砂块或其它填充物填实砂箱不关键空间，但应注意以下多个问题:模样表面要舂实，填砂厚度超出模样100mm时，方可加砂块或其它填充物。 无陶瓷管直浇口周围、横浇道周围、出气孔周围、要求砂型强度高厚壁铸件等部位不得放置砂块。 填充砂块间不得有空隙，应捣实。填充砂块块度不得过大或过小，应依据不一样产品大小，控制在50200mm之间。3.2.6起模几分钟后树脂砂略有变色发黏，可拔出冒口、直浇口、出气棒等。 起模时间确实定。当砂型外层硬化，内层有强度但未完全硬化时起模。起模时间控制好，有利于保护模样和加紧砂型硬化。起模时间太早要塌箱；太迟，起模困难，轻易损坏模样。 通常认为树脂砂可使用时间和脱模时间之比为0.30.5。现在暂定可使用时间为715分钟，脱模时间设定为2045分钟。起模前要检验确定砂型达成足够强度，可用手在冒口定位等凹进部位触压测定，依据经验及模型实际情况确定，并注意实际起模时间在冬天、夏天，木模和金属模不一样时全部有区分。 型板模造型起模要求：检验吊链是否牢靠，长度是否适宜；起模时应调整好天平吊和型砂重心位置，无法调整应给予配重；先点动行车起模，确定分型面和模板平行后方可起模；当砂型离开模样后应快速起模；起模方向应垂直于模板；起模时平板不能吊太高，移动时必需注意使平板平行下落。实样模起模要求：树脂砂达成起模强度后翻箱，准备起模；将起模吊环拧紧到起模螺丝上，并将链条穿入吊环，并调整适宜长度；调整行车到适宜位置，将链条拉紧并微调链条长度； 用橡皮锤边敲打边起模,起模动作先缓慢,当模样快出砂型时应快速上升；起模方向应垂直于分型面,并经过模样重心； 模型起出后，应将模样擦净，并将活动浇冒口、模样等放在指定地方，避免损坏、丢失。 起模后砂型放置 起模后砂型应放在一个指定地方。下面四角须垫实(对强度不高砂箱尤其注意)、下箱要放水平，观察分型面是否平整，若不水平须调整下面垫块。3.2.7修型 起模后需要对起模后破损部位进行修补。具体要求以下： 因起模而带断凹槽、拐角或棱角处破落砂块，假如整块未破碎，只需吹尽断裂部位浮砂粒，用粘补胶重新粘住即可，在后序刷涂料时将其缝隙用涂料填塞。 假如破损处砂块已经碎了，可用新混树脂砂修补。修补前做出倒钩槽（或将破损处挖大些），插上钉子，并吹净浮砂粒，再用新混树脂砂进行修补。硬化后将多出部分用砂轮磨去。 砂型破损小或局部砂型疏松有孔洞时，可用稠厚涂料浆修补。修补时刮刀要用力将涂料压入孔洞中。破损处型砂强度检验，可用手用力擦试，以铸型表面不会落砂即可。3.2.8刷涂料 刷涂料是树脂砂造型过程关键步骤，直接影响着铸件表面质量。刷涂料前应将涂料桶内涂料搅拌均匀，并用酒精调整到适宜浓度。 对于大件应集中从某一部位刷起，涂刷速度要快且均匀，不得有流痕和刷痕。必需时可用酒精将流痕和刷痕清洗掉，涂刷完成后应快速点燃。 涂料层厚度通常掌握在0.30.5mm，薄壁件取下限，厚大件取上限。浇注系统和冷铁部位涂料厚度取上限。对表面质量要求较高铸件，最好刷两遍涂料，最终用酒精刷一遍。批量较大件可采取流涂方法上涂料，以提升生产效率。 涂料刷毕后依据用户对铸件表面质量要求不一样，可采取软绸布对涂料层进行打磨，去掉微小流痕和刷痕。应注意泥芯头和芯座不能刷涂料，并预防通气孔被涂料堵塞。应检验涂刷后铸型表面质量，有没有涂料堆积，如有可用工具铲刮掉。3.3制芯应注意关键点3.3.1芯骨准备检验芯骨强度是否足够。芯骨放入芯盒，检验大小是否适宜，吃砂量是否足够。用钢管做芯骨，钢管上要有足够多排气孔，并合适绕部分通气绳。用铸铁做芯骨，芯骨上应绕足够多通气绳，以加强泥芯排气。检验芯骨用于起芯吊运砂芯吊环是否可靠。3.3.2制芯操作关键点整体式芯盒 a . 在芯盒内放入以缠绕通气绳芯骨，调整各部分至合理吃砂量，将通气绳引出芯头。将芯骨吊环整理好，露出舂砂面。芯骨应低于舂砂面一定厚度，此厚度随砂芯大小不一样而不一样。放砂并舂实，砂放满后刮平芯盒。砂芯固化一段时间并达成足够强度后起芯。起芯时应找准砂芯重心，行车点动起芯，并用橡皮锤敲动芯盒，当砂芯脱离后应快速起芯。砂芯起出后应放在松软砂袋上，并垫平，预防砂芯变形。分体式芯盒 a. 把芯盒清理洁净，把两半芯盒夹紧。 b . 放入绕有足够通气绳芯骨，芯骨吊环露出舂砂面，通气绳露出芯头。 放砂并舂实，砂放满后刮平。 当砂芯达成足够强度后，打开芯盒夹紧装置，打开两半芯盒。取出砂芯，放置在松软砂袋上，并垫平，预防砂芯变形。 对于特殊形状泥芯，垂直舂完达成足够强度后可连同芯盒整体放置水平，打开夹紧装置，取出泥芯。脱落式芯盒 脱落式芯盒关键用于结构较复杂或拔模斜度小砂芯，脱落式芯盒和上面两种芯盒方法不一样是：当砂芯达成足够强度后打开芯盒夹紧装置或外框，分别取出活块，吊出砂芯。3.3.3砂芯检验 对于复杂或关键砂芯，制成后应用样板或专用量规进行尺寸、形状、表面质量检验。3.4配模3.4.1空合箱检验 对于首件、首批或关键较大铸件，为确保质量，下芯前必需进行空合箱。空合箱时，将长箱销插入盖箱销套内，下面伸出部分以不超出120mm为宜，用行车借正砂箱位置（销子孔对准），不能用人拉，注意此时下箱平面距离四面应基础一致（不然应调整），合箱速度要慢。合箱后，仔细观察型腔情况，是否有错位及上下箱平面结合不平等情况，确定符合要求后在上下箱分型面做三道视线，便于检验，若空合箱时发觉情况，应立即和技术人员联络，确定处理方法。3.4.2下芯3.4.2.1下芯必需熟悉铸造工艺图和工艺要求，了解铸件基础结构、砂箱间及砂芯和砂型相对位置、砂型数量等，预防下芯位置和方向发生错误或漏放砂芯。 3.4.2.2依据工艺图要求，确定下芯次序，以提升铸型装配精度。3.4.2.3 检验砂芯质量 不得使用破损、返潮、表面粉化或放置时间过长砂芯。 修补过砂芯应作表面加固，待根本固化后才能使用。 芯头过大砂芯应对芯头作合适修削后才能下到砂型中。 芯头尺寸过小砂芯下芯后应采取树脂砂或其它堵塞材料对芯头和芯头座间隙作合适填补。 检验砂芯排气通道是否通畅。3.4.2.4准备干燥芯撑、下芯工具及下芯后砂芯检验样板或量具。3.4.2.5组装砂芯：复杂砂芯常需将多个砂芯预先组装后再下到砂型中，下芯前应检验组装砂芯相对位置是否正确，砂芯间接合是否牢靠，分芯面是否适宜。 3.4.2.6下芯操作： 采取下芯夹具，将砂芯在定位装置导引下下入型腔。 手工下芯时应注意： a.吊装砂芯确保经过砂芯平面重心； b.砂芯应平行于下芯片面； c.手扶砂芯确保砂芯稳定。 3.4.2.7下芯后检验 下芯后立即检验项目有砂芯位置和数量、砂芯和砂箱相对尺寸、砂芯间相对位置。对弯头等圆形铸件应检验砂芯分型面和砂型分型面是否平齐，不平齐应做对应调整。填塞芯头和芯座，疏通砂芯排气通道。3.5合箱3.5.1合箱前准备 熟悉铸造工艺，了解铸型结构特点，准备好型芯撑，过滤网、浇口杯、冒口所需砂芯等。 检验型腔和砂芯芯头集合形状和尺寸，损坏要修补或更新，修补砂芯要深入检验，让其它完全固化，并刷好涂料。 清除型腔、浇注系统和砂芯表面浮砂和脏物，检验出气孔和砂芯排气通道，确保通畅。 砂芯在砂型中装配后检验其形状、尺寸和间隙，符合要求后紧固砂芯。3.5.2合箱操作关键点 铸型分型面上要清理洁净，沿分型面、芯头及气孔周围垫上封箱胶或封箱泥条。 翻转上箱时要注意安全，翻箱后砂型有损坏要进行修补。 检验上箱气道是否通畅，冒口、浇口内壁是否洁净，检验上下型定位部分是否正确无误。 合箱时上箱要呈水平状态，缓慢下落，正确定位合箱，如分型面处要芯撑，则要用黄泥确定芯撑高度，再放适宜芯撑，然后水平地合上上箱。 对大型铸件合箱前应进行空合箱。合箱应检验标识线是否对正，若偏差，应找出原因。若不能处理则果断不予浇注，并重新开箱查找原因。 检验直浇道和横浇道位置，砂芯有没有卡砂可能。 检验分型面处是否合严，如有间隙应用耐火泥封箱，杜绝跑火。 计算抬箱力，依据抬箱力放好压铁或选择紧固螺丝紧固铸型。 放浇冒口杯，盖好浇口杯，准备浇注。 全部出气孔处要留有标识，方便点火引气，冒口要盖好，预防异物掉入。3.6浇注3.6.1浇注前准备： 熟悉所浇注铸件结构和浇注系统，并应知道所浇注铸件所需铁水重量。 熟悉浇注铸件所需要浇注时间，须在要求时间内浇完。 清理浇注场地，确保浇注场地通畅无阻。 在所浇注铸件砂箱周围垫一层薄砂。 确定浇注杯是否正确安放，砂箱是否封好，紧固螺丝有没有松动或压箱铁是否足够。 摆放好浇注台架，并确定安全不晃动。3.6.2浇注 除净金属液表面熔渣，用茶壶包浇注，除净茶壶嘴熔渣。 浇注小件或浇注时间长时可在金属液上洒上层稻草灰或珍珠岩保温。 浇时不能中止，一直使浇口杯充满，在铸件工艺步骤卡上要求时间浇完。 浇注开始时应该以细流金属液浇入，预防金属液飞溅，待快浇满时也应该以细流金属液浇入，预防金属液溢出和降低抬箱力。 铁水温度须达成工艺卡要求浇注温度，低于浇注温度金属液不能浇入铸型。 浇注时在砂型出气孔和冒口处引火燃烧，使铸型中产生气体易于立即排出。3.7铸件冷却时间3.7.1为预防铸件在浇注后因冷却过快而产生 、裂纹等缺点，并确保铸件在清砂时有足够强度和韧性，铸件在型内应有足够冷却时间。 中小型铸铁件在砂型中冷却时间铸件重量（kg） 5 510 1030 3050 50100 100250 250500 5001000铸件壁厚(mm) 8 12 18 25 30 40 50 60冷却时间（min） 2030 2540 3060 50100 80160 120300 240600 480720 壁薄重量轻铸件冷却时间取下限值，反之取上限值。3.7.2大型铸铁件冷却时间 计算大型铸铁件型内冷却时间经验公式：t=K*G 式中：t铸件冷却时间（h） K铸件冷却速度48（h/t） G铸件重量3.8 应注意多个问题3.8.1树脂砂必需保持洁净，不得混入其它种类型砂或其它夹杂物。造型过程中要注意不能将废弃封箱用耐火泥、陶瓷片等杂物混入型砂，以免增加灰分。3.8.2树脂和固化剂桶必需严格区分。因为树脂和固化剂混合后将产生猛烈放热反应，严重时轻易产生爆炸，所以必需严格区分和隔离。3.8.3树脂、固化剂涂料均系易燃易爆物品，树脂砂生产场地应严禁吸烟。3.8.4定时定量补充新砂。在树脂砂再生过程中，将产生510%微粉并被除尘器除去，所以最少天天应均匀补充510%新砂，以确保砂量平衡。3.8.5树脂砂用原砂和再生砂应严禁受潮，通常对树脂砂来讲水份超出0.2%就会影响固化，甚至造成不固化。3.8.6树脂砂生产过程中一定要掌握好树脂砂可使用时间，超出可使用时间树脂砂严禁使用，以免影响砂型或砂芯强度。3.8.7混砂机应定时清理，除净叶片上隶属物，并调整搅笼内叶片角度，确保混砂质量。3.8.8树脂泵和固化剂泵应常常清洗，确保流量正常。3.8.9定时测试砂流量、灼烧减量、型砂抗拉强度等。3.8.10定人定时清除灰分。3.8.11定人定时检验维修、保养再生系统、除尘供风系统。4.0检验和统计 树脂砂生产过程中检验和统计根据企业相关要求实施。 树脂砂常温抗拉强度测定方法D.1试剂和材料a) 标准砂：应符合JB/T 9224要求；b) 对甲苯磺酸70%水溶液：应符合HG/T 2345要求。D.2装置a) SWY型液压强度试验机；b) SHY型树脂砂混砂机；c) “8”字形标准试块模具(模具内“8”字形标准尺寸按GB/T 2684实施，模具材质为木模用材料)；d) 台秤：10kg；e) 天平：感量0.01g。D.3试样制备和保留a) 试验条件：砂温202；室温202；相对湿度(505)%；b) 混合料配制：取标准砂1 000g，放入混砂机里，开动后立即加入5.0g对甲苯磺酸水溶液，搅拌1min，加入树脂10g，搅拌1min后出料；c) 制样：将混合料倒入“8”字形芯盒中人工压实，确保用力均匀一致，然后刮平，达成(或大于)开模强度时，打开芯盒，成型完成。每组打样五块，试块重量671g，试块应在混砂开始5min内成型完成；d) 放置硬化：将已打好试样在要求试验条件下自然硬化24h。D.4程序工艺试样抗拉强度测定，按要求测定24h强度，试样放在强度试验机夹具中，并使夹具中四个滚柱平面贴在试样腰部，转动手轮逐步加载，直至试样断裂，其抗拉强度值可直接从压力表中读出。D.5结果表述测定五块试样强度值，然后去掉最大值和最小值，将剩下三块数值取其平均值，作为试样强度值。许可差：三个数值中任何一个数值和平均值相差不超出10.0%。假如超出应从D.3开始重新试验。D.6试验汇报试验汇报应包含以下内容：a) 注明根据本标准；b) 树脂名称、型号、批号；c) 试验结果；d) 试验日期、试验人员。 树脂砂铸钢件产生热裂缺点原因及其预防方法有哪些？ 用树脂砂生产薄壁、形状复杂铸钢件时，最轻易产生一个缺点是热裂。其原因有三： 1、使用树脂砂流动性好，易紧实；树脂加入量少，砂粒上包覆粘结剂膜薄，这么砂粒受热膨胀，砂芯、砂型热膨胀率会比水玻璃砂芯（型）高。 2、树脂砂受热后，在还原性气氛下树脂炭化结焦而形成坚硬焦炭骨架，能提升砂芯热强度（如1000时树脂砂抗压强度是水玻璃砂510倍），严重阻碍砂芯（型）退让。呋喃树脂中糠醇含量越高（氮含量越低），铸件热裂倾向越大，因为糠醇提升了树脂热分解温度，降低了树脂热分解速度，从而降低了砂型或砂芯溃散性，使砂型或砂芯愈加阻碍铸件收缩，造成铸件热裂倾向加重。因为铸钢凝固时液一固两相区区间较宽，所以呋喃树脂砂铸钢时更易产生热裂缺点，尤其是框架结构件。 3、用呋喃树脂砂时，采取对甲苯磺酸作催化剂会增硫，从而加大热裂倾向性。 高温金属凝固时产生收缩受到砂芯（型）较大阻力，使铸件产生应力和变形，而合金表面增硫，又降低了抗热裂能力。当应力或变形超出合金在该温度下强度极限或变形能力时，就会形成热裂。 为使树脂砂，尤其呋喃树脂砂避免或降低热裂，可采取以下多个方面方法： 1、合金方面 （1）控制铸件含硫量，宜在0.03%以下，而且避免铸件中出现型硫化物。（铸钢件中硫化物呈三种形态，即型、型和型，其中型硫化物沿晶界分布，呈断续状，轻易引发铸件热裂。）经过调整锰硫比来改变硫分布型态。 （2）对于碳钢件，应使S+P0.07%，因为硫和磷叠加作用，使热裂倾向性增加。 （3）用A1脱氧时，应将铝残留量A1残留控制0.1%；过高A1残量，有利于形成A12S3，甚至可能形成A1N，使钢断口展现“岩石状”，大大降低铸钢件抗热裂能力。 （4）使钢晶粒能细化。如在钢液中加入稀土和硅钙，既可脱氧、脱硫，又能够细化晶粒。对NiCrMoV钢测定表明：在相同条件下，经稀土+硅钙处理钢液，较之未处理钢液，其抗裂能力高2倍以上。 2、铸造工艺方面 （1）在满足铸件充填性要求时，尽可能降低钢液浇注温度。对0.19%C碳钢，在1550时浇注比在1600时浇注，其抗热裂能力几乎高一倍。 （2）对于薄壁铸件，宜采取较高浇注速度。如对某铸钢件，重量为 125Kg，壁厚为15mm，浇注时间为14秒时不出现热裂；延长至40秒就观察到裂纹。 （3）在铸件易发生裂纹处设置防裂筋，是预防铸钢件热裂有效方法。具体措施参阅文件。 （4）立即松箱，也有利于降低热裂，因为能够降低铸件收缩应力。 3、造型材料方面 （1）降低树脂加入量，或对树脂改性，使树脂含有热塑性，让呋喃树脂在高温时不结焦或少结焦，从而确保其有良好高温容让性。 （2）在呋喃树脂砂中加入附加物，使树脂砂含有热塑性；或在收缩受阻最严重处，加入木粉、泡沫珠粒；或在铸型中对应部位放塑性好退让块，提升其高温退让性。 （3）采取磷酸固化剂。因为磺酸类固化剂轻易引发铸件表面渗硫，在铸件表面引发微裂纹，成为龟裂源。 （4）使用热膨胀系数较小造型材料，如用铬铁矿砂等替换石英砂等。 （5）减薄砂芯（型）砂层厚度，如采取中空砂芯。比如：某类阀门铸件，仅仅经过减薄型芯砂层厚度，改变芯骨连接方法，就消除了铸件热裂缺点。 （6）在易产生裂纹地方合理使用冷铁或找其它激冷方法。 （7）采取能有效降低渗硫涂料。 4、铸件结构方面 铸件形状和尺寸，是由设计者决定，生产方无法改变。不过，对于园角大小，壁厚过渡四处理等，能够和相关设计部门协商，根据铸造生产要求作合适修改。 上述几方面原因对铸钢件热裂全部有影响，但对于某一具体铸件，可能只有其中部分原因是关键。 xiayaxi 发表于 -2-21 11:29碱性酚醛树脂砂在铸钢件生产中应用 一、序言 在铸件生产过程中，造型制芯工艺占有十分关键地位,它直接影响铸件质量，生产成本，生产效率，资源利用及环境污染。 伴随科学技术不停进步，世界贸易不停扩大，环境保护意识增强，和能源担心、材料涨价等问题日益严重，对铸造生产和铸件质量提出了更高要求。 为了适应二十一世纪节能、环境保护、优质、高效铸造需要，在铸件生产中使用优异造型制芯工艺是至关关键。 优异造型制芯工艺必需满足下述要求：1.造型制芯轻易操作，型芯质量稳定。2.劳动环境好，对生态环境污染小。3.生产铸件质量好，铸造缺点少；含有较强市场竞争力。4.生产成本低，生产效率高。5.最大程度地利用自然资源，节省能源。 山推铸钢企业前身是山推股份企业下属铸钢分厂，因为环境污染原因由市区内搬迁到开发区山推国际事业园内。生产产品关键是工程机械推土机、挖掘机上使用一般碳钢铸件和低合金钢铸件。在铸钢分厂时用是Co2硬化水玻璃砂法造型制芯，在生产中存在型芯质量不稳定、铸件表面轻易粘砂、清砂困难、砂眼类缺点多等问题，再生难，旧砂利用率仅为50-60%。铸钢件质量不稳定，没有较强市场竞争力。但中国大多数铸钢件生产采取全部是水玻璃砂法造型制芯；同时因为铸钢件仅在山推生产推土机上使用，不存在销售问题，不用考虑成本；所以一直使用水玻璃砂法造型制芯。其间针对上述问题也不停想措施处理，但也是一直从改善水玻璃砂性能方面着手，效果不是很理想。值此搬迁机会，企业领导决定采取一个全新造型制芯工艺来处理使用水玻璃砂工艺产生很多问题。经过数次考察、论证，充足了解了中国外铸造业发展动态，最终决定采取酯硬化碱性酚醛树脂砂工艺。经过了近三年生产实践，取得了令人比较满意结果：采取这种工艺造型制芯操作方便、气味小、铸件光洁、尺寸精度高、砂芯溃散性好，旧砂再生利用率达成85%，含有优良综合性能。 二、碱性酚醛树脂现实状况及发展前景 碱性酚醛树脂是由苯酚和甲醛在碱催化剂作用下合成，它固化剂为有机酯。碱性酚醛树脂砂工艺早在1984年就在英国铸造工业中得到了应用。经过了二十多年推广应用，现在发达国家铸钢件生产使用碱性酚醛树脂砂工艺比较普遍，已经是一个很成熟工艺。生产中碰到问题也越来越少，生产出铸钢件质量稳定。使用这种工艺很轻易就达成优质高效目标，同时也满足了环境卫生和劳动保护方面要求。反观在中国从八十年代末开始应用，开始应用时间不算很晚，不过因为中国对铸钢件质量要求不高,而且水玻璃砂成本较低，碱性酚醛树脂砂工艺没有得到很好推广，还不能算是一个很成熟工艺。所以中国铸钢件生产使用碱性酚醛树脂砂工艺也比较少，这也是中国生产铸钢件普遍质量不好原因之一。出口铸钢件占生产铸钢件百分比远远低于出口铸铁件占生产铸铁件百分比。 伴随世界贸易范围不停扩大，很多发达国家在全球范围内采购铸钢件。不过因为我们国家生产铸钢件普遍质量不好，所以占有市场份额有限。现在假如我们主动推广使用碱性酚醛树脂砂工艺生产出优质铸钢件，不仅使自己产品质量能够得到提升，争强产品竞争力；同时能够大量出口带来显著经济效益和社会效益。 三、碱性酚醛树脂砂在实际生产中应用 在实际应用过程中，感觉到碱性酚醛树脂砂工艺确实比水玻璃砂工艺优异多。不过不可避免也存在部分问题，因为中国碱性酚醛树脂砂工艺应用不是很成熟，所以有些问题从工具书上寻求不四处理措施，只好自己尝试处理生产过程中出现多种问题。对于每个使用碱性酚醛树脂砂工艺生产铸钢件企业，因为生产铸钢件种类重量和实际生产条件不一样，同一个问题处理措施也不近相同。一样有时一个问题有多个处理措施，这时就需要依据本身生产条件选择最适合可行，这么即能够处理问题，同时又能够使得成本增加最少。 下面就我们企业怎样处理在实际应用过程中碰到部分问题做一下具体讲解。这些问题处理措施是依据我们企业现有生产条件制订出来。有部分方法并不是最好，只能说是最适合我们企业生产产品及生产条件。对其它铸钢件企业碰到相同问题，我们企业处理方法不一定适用，但可能能够起到一定借鉴，从而找出自己处理措施。 1.旧砂再生利用率 依据对应资料显示，日本习惯采取强力再生，树脂残留膜经数次强力摩擦而剥落，再生回用率达90%。山推铸钢企业确定砂再生设备生产能力时，为了达成90%再生回用率，采取了四级离心再生方法。最初回用率完全达成了90%，不过再生砂使用强度低，作为背砂使用时常常发生沉箱、塌箱现象。经过大量试验分析后发觉，再生砂中粒形过细砂及含尘量偏大，消耗一部分树脂固化剂，从而影响砂型强度。以后对再生设备进行了改造。增强了去除粒形过细砂及尘效果，使得再生砂使用强度得到了很大提升，基础满足了生产要求。这时再生回用率是85%。因为我们企业使用原砂是破碎擦洗砂，可能再生时对粒度影响较大，所以感觉旧砂再生回用率在85%时，使用效果还算理想。由此得出结论是：不能太过于追求旧砂再生回用率。原砂起源是破碎砂时，85%再生回用率应该是比较理想。原砂起源是海砂时，再生回用率可能能更高部分。 2.影响树脂固化剂加入量几方面原因 .原砂粒度：原砂粒度过于集中、偏细造成树脂固化剂消耗增加。经过对不一样粒度组合进行对比试验，将原砂粒度组成由原来40/70目调整为30/70目，使得原砂粒度组成相对分散、粗细搭配均匀，对树脂固化剂加入量降低起到了一定作用。 .再生砂含尘量、灼减量： 再生砂含尘量、灼减量多少直接影响了使用时树脂固化剂加入量。树脂固化剂加入量太多话对再生效果也产生不好影响，形成恶性循环。所以再生后含尘量、灼减量越低越好。现在我们企业把再生砂含尘量、灼减量控制在很低范围以内，满足正常生产使用时需要加入树脂固化剂量不是很高，基础上处于一个稳定循环状态。 3.砂温和环境温度差异对生产影响 在冬季生产时候，假如砂温和环境温度温差超出15，将造成砂型硬化速度不一样，轻易造成沉箱砂眼等缺点。所以应该尽可能使砂温和环境温度保持一致。假如做不到一致，也应该使砂温和环境温度差异保持在15以内。 4.固化剂配比正确性 碱性酚醛树脂砂工艺其中一个比较大优点是不需要改变树脂固化剂加入量，依据温度改变改变不一样固化剂对比就能够实现固定可使用时间和起模时间。我们企业现在关键使用圣泉企业提供树脂和固化剂，固化剂有快速、中速、慢速三种型号。依据十二个月四季砂温改变，需要不停调整三种固化剂对比。因为我们企业有两条造型线，一线上混砂机是进口意大利IMF企业，二线混砂机是国产。经过两条线生产情况发觉了部分差异：意大利IMF企业生产混砂机含有自动调整功效，使用起来使得固化剂快慢对比能够和砂温正确适应，从而使得一线生产运转正常稳定。国产混砂机普遍没有自动调整固化剂快慢对比功效，使得固化剂快慢对比不能很好地和砂温适应，手动调整比较麻烦，而且也不很正确-可使用时间、固化速度不稳定，对砂型强度有影响。经过山东铸协会议了解到圣泉企业开发了一个“A+B+C”固化剂自控仪，自控仪可依据砂温改变自动调整固化剂配比，可实现在砂温改变下固化速度基础稳定。经过和圣泉企业联络交流，在圣泉企业主动配合下已安装完成，现在正在使用中，二线生产运转也正常稳定。 5.使用碱性酚醛树脂砂工艺生产铸钢件轻易出现部分质量问题 .再生砂使用对铸钢件质量影响： 适合铸钢件生产多个砂工艺中，碱性酚醛树脂砂最大优点是可再生回用，使用适当能够有效地降低成本，确保产品质量稳定。和水玻璃砂工艺相比，碱性酚醛树脂砂工艺不轻易产生粘砂、砂眼缺点。不过假如对碱性酚醛树脂砂使用不妥，一样轻易产生粘砂、砂眼缺点。通常情况下，旧砂再生后混入一定量新砂完全能够看成新砂使用。不过对于一些散热性较差产品则最好用新砂当面砂使用。因为通常情况下砂芯形成铸钢件部位散热效果全部不好，所以制芯全部使用新砂。因为树脂砂发烧量大，必需使用涂料刷涂，才能够有限预防粘砂、砂眼等缺点大量产生。有产品甚至需要用涂料刷涂2-3次。 .树脂砂发烧量大对铸钢件质量影响： 因为树脂砂发烧量大，在铸造过程中会增大铸钢件产品结构中有拐角地方热节。假如拐角处半径尺寸小话，很轻易产生裂纹、表面缩松、粘砂等缺点。针对这类问题能够有好多个处理方法。一是合适增大拐角处半径尺寸；二是使用外冷铁；三是可在拐角处使用散热效果好锆砂或铬矿砂当面砂使用；和其它处理方法。以上方法全部在使用，有时候是多个方法同时使用，以达成消除缺点目标。 .树脂砂热塑性对铸钢件质量影响：我们企业生产铸钢件中有很多挖掘机上使用轴座类产品，在最初生产中发觉普遍存在以下问题：一是轴孔加工后发觉表面裂纹；二是铸件内腔尺寸普遍偏大，有些尺寸偏大已严重影响了产品在