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内部资料
注意保留

中国新疆石油工程建设有限责任企业
Xinjiang Petroleum Engineering Construction Co., Ltd. of China

锅炉安装
通 用 工 艺 文 件

YJ/GL.C 001-

4月18日公布 4月18日实施
中油·新疆油建

归口管理部门：工程管理部
编 制：史 鹏 李 伟 伍星平 田昭非 曾 君 卢 红 陶天真 杜小勤 董春刚 栾军华 辛宪忠 马红娟
审 核：徐风刚 李鸿魁 何玉科 付万翊 王荣胜
批 准：黄军平

第五版
印数60册

目　　录

一、钢结构（包含平台扶梯）制作安装工艺
二、辅机安装工艺
　　　三、受热面安装工艺
四、胀管工艺
五、焊接工艺
六、炉排安装（燃烧器安装）工艺
七、水压试验工艺
八、筑炉工艺
九、烘炉工艺
十、煮炉工艺
十一、热态试运行工艺
十二、超声波探伤工艺
十三、射线探伤工艺
十四、吊装工艺
十五、暖管工艺
十六、水处理设备安装调试工艺
十七、矫正、组合工艺
锅炉安装控制关键点一览表
锅炉安装过程质量问题控制表

一、钢结构（包含平台扶梯）制作安装工艺
1.平台扶梯施工次序
1.1平台扶梯在安装之前进行外观检验，对发觉翘曲变形，漏焊等缺点进行校正；
1.2选择一个平整场地，根据图纸组合各层平台平台框架，平台框架组合后应保持平整，焊接应牢靠；
1.3铺设栅架时，栅架和栅架之间留10mm间隙，栅架铺放到平台上后四面进行点焊，确保栅架槽钢连续牢靠；
1.4在钢架吊装前，将左侧及后侧平台支撑架焊在钢架上安装位置，将后侧平台安装在后侧钢架上，和后侧钢架一起吊装；
1.5钢架吊装焊接完成后，吊装左侧平台扶梯，安装扶梯栏杆和挡脚板；
1.6待锅炉大件吊装结束，右侧钢架封口和四根集中下降管就位以后，安装右侧及前侧平台扶梯。
2.通常要求
2.1锅炉平台步道图纸上标注各层平台标高为平台框架槽钢上平面标高；
2.2平台托架是焊接高度为平台框架槽钢下颊标高；
2.3安装托架时，安装位置应对准钢架立柱中心线，特殊情况无法对准中心线时，可偏离中心线或焊在立柱侧面；
2.4安装托架时，能够切割托架两支撑腿以确保托架上平面水平，托架伸出平台部分不得大于40mm；
2.5平台栏杆柱间距为1000-1200mm，依据平台长度均匀部署栏杆柱；
2.6平台吊装工作需在锅炉钢架焊接安毕后方可进行；
2.7安装过程中碰到因设计失误等特殊情况而造成平台扶梯不能正常安装时，根据锅炉平台扶梯安装使用说明书处理方法进行处理。
3.钢架组合架
3.1搭设组合架：
为组合钢架而在施工现场搭设组合架，应视现场条件因地制宜地实施，但必需满足下列条件：
3.1.1组合架应含有足够强度和稳定性。并要有足够荷重能力。
3.1.2组合支架尺寸应按组件尺寸和形状来设计、搭设，以确保组件正确形状不至走样。
3.1.3组合支架不应阻碍组合工作进行，尤其是影响施焊，要便于找正，利于管子对口、铁件组装等工作进行。
3.1.4组合支架搭设方向应和组件起吊方向一致。
3.1.5组合支架形式以简易支架为主，过热器和省煤器采取钢结构形式。
3.2钢架和顶板组合
3.2.1组合支架找平，用水平尺或水平仪对组合支架进行找平。
3.2.2在组合前，应先在立柱上画出1m标高点，以顶板大板梁标高或柱顶面标高，确定立柱得1m标高点，并依据设备技术文件要求注意立柱压缩值。
3.2.3锅炉钢构架组合应按焊接次序进行组合焊接，并留有合适焊接
收缩余量，避免焊接后组合尺寸超出许可误差。
3.2.4组合许可误差见下表：
序号
检验项目
许可误差mm
1
各立柱间距离
间距1‰，最大小于10
2
各立柱间不平行度
长度，最大小于10
3
横梁标高
±5
4
横梁间不平行度
长度1‰,最大小于5
5
组合件对应对角线
长度1.5‰，最大小于15
6
横梁和立柱中心相对错位
±5
7
护板框内边和立柱中心线距离
+5 -0
8
顶板各横梁间距
±3
9
平台支撑和立柱、桁架、护板框等不垂直度
长度2‰
10
平台标高
±10
11
平台和立柱中心线相对位置
±10
注：①支撑式结构立柱间距离以正公差为宜。
②支撑锅筒、省煤器、过热器、空气预热横梁标高误差应小于+0~-5mm,刚性平台安装要和横梁相同。
③悬吊式结构顶板各横梁间距是指关键吊孔中心线间间距。
3.3组合次序：
3.3.1组合次序直接影响到钢架吊装，所以必需根据吊装次序进行组合。
3.3.2标准上采取从炉后到炉前依次次序，组合也应以此为标准进行组装，最先组装钢立柱。
3.3.3在组合支架上按图纸将立柱件一一组合，依据焊接作业指导书焊接，预防变形及其它误差发生。
3.3.4因为顶梁为整体吊装，顶梁必需先组合完成，顶梁组合支架必需找平，严格把住焊接关，焊接前将顶梁内部横梁预先放入主梁内侧，以预防和后期组合发生冲突。
3.3.5组合时应尽可能将钢架附件预先组合在立柱或顶板上，以降低后期高空作业。钢架附件包含有吊挂支撑，K形梁连接板，侧梁支撑牛腿等。
3.4安装前工作：
3.4.1确定钢架立柱底角就位中心线，有显著正确标志，并和钢架立柱底角中心线位置线相吻合。
3.4.2测量立柱基础标高，按测量统计给出高差确定所需垫铁厚度，垫铁厚度要求>50mm。每组垫铁不能超出三块，部署在立柱底板立筋板下方。
3.4.3钢架基础划线许可误差为：
柱子间距　 　　　 ≥10m ±1
＞10m ±2mm
柱子对应对角线 ≤20m 5mm
＞20m 8mm
3.4.4锅炉钢架复检合格，吊装各顶准备工作结束。
3.4.5以上工作验收由工程队和企业质量检验相关责任人共同完成。
3.5钢架吊装、安装
3.5.1起吊工作应均匀缓慢地进行，起吊中要注意使用拉绳控制钢架，不得让其自由摆动而碰坏构件或伤人，当钢架吊至垂直状态后，将钢架立柱底板逐步向基础靠近。使立柱中心线和基础上平面中心线相吻合，调整立柱垂直度，并做临时固定，临时固定可采取拉绳固定法或硬支撑固定法。
3.5.2采取千斤顶或撬杠使立柱底角平面中心位置和中心线相吻合，误差为±5mm。经过松紧拉绳或调整硬支撑上花兰螺丝调整立柱垂直度，采取经纬仪进行测量。不垂直度为长度1‰，最大小于15mm。
3.5.3钢架标高调整经过测量立柱1m标高点，调整立柱底脚下斜垫铁组来完成。标高误差为±5mm。锅炉钢架安装应安装一件找正一件，严禁在未找正构架上进行下一工序安装工作，以免造成无法纠正误差。
3.5.4待钢架全部就位后，调整各立柱1m标高点误差，误差为3mm。测量钢架各部几何尺寸及各立柱不垂直度、间距、对角线等。并经企业质检验收，合格后即可进行横梁安装。
3.5.5将不影响大件吊装横梁全部定位后，复查钢架各部几何尺寸及各立柱不垂直度、间距、对角线等。并经企业质检验收。
3.5.6钢架安装必需严格根据下列要求实施：
锅炉钢架安装许可误差
序号
检验项目
许可误差
1
柱脚中心和基础划线中心
±5mm
2
立柱标高和设计标高
±5mm
3
各立柱间相互标高差
―3
4
各立柱间相互距离
间距1‰，≯10
5
各立柱不垂直度
长度1‰，≯15
6
各立柱上下两平面对应对角线
长度1.5，
7
各横梁标高
±5
8
横梁不水平度
5
9
护板框或桁架和立柱中心线距离
+5 0
10
顶板各横梁间距
±3
11
顶板标高
5
12
大板梁不垂直度
立板高度1.5‰，≯15
13
平台标高
±10
14
平台和立柱中心线对相位置
±10
3.6钢架安装应注意问题：
3.6.1钢架构件必需校正，经检验合格后方可安装。
3.6.2要注意按次序施工，上道工序不合格不得进入下道工序。
3.6.3钢架连接要按次序，对称进行。
3.6.4按要求检验螺帽连接质量，不得漏紧。
3.6.5钢架立柱底脚垫铁应仔细检验，不得有悬空柱脚。
3.6.6钢架完成连接安装后，经检验合格，即可对立柱底脚进行二次灌浆。其强度达成设计要求75%时，即可进行下一工序。
3.6.7应立即通知企业质检及甲方人员验收，合格后方可进行下一工序工作。
3.6.8在安装中如有和本作业指导不符合标准，应以生产厂家施工图纸为准。

二、辅机安装工艺
总则：锅炉安装辅机设备包含：风机、给水设备、碎煤和输渣设备、除渣设备及除尘设备安装。
1.风机安装
1.1安装前准备工作
1.1.1设备开箱检验。
依据图纸清岫具体清点设备是否齐全，规格是否和施工图纸符合，并做好统计，如发觉设备有严重损坏或和设计图纸不符应立即提出，并和相关单位联络。关键检验内容：
（1）型号查对和所配电机配合。
（2）风机旋转方向（左旋、右旋）。
（3）设备地脚螺栓孔距离和设备基础图是否一致。
（4）主轴加工光洁度和表面缺点检验。
（5）风机转子检验，叶轮旋转方向和叶片弯曲方向是否符合图纸。
（6）轴承检验。
（7）调整档板检验，关键检验其动作是否灵活关闭是否严密。
1.1.2基础检验和划线
1.2风机安装工艺
1.2.1基础划线以厂房基准点为依据，许可偏差为标高±10mm,纵横中心线为±20mm；
1.2.2将放置垫铁处混凝土进行清理，和垫铁接触面积不得小于75%且接触均匀。
1.2.3垫铁宽度为60mm，长度比机框宽度长20mm，斜件斜度1：10，安装时将较厚垫铁放在下层，伸出机框两端均匀，放置整齐；
1.2.4在每个地脚螺栓旁部署一组垫铁，再沿风机轴线方向在两轴承座正下方各部署一组垫铁，共六组垫铁；
1.2.5地脚螺栓安装不垂直度不得对安装造成影响，螺帽拧紧后螺栓应露出2~3扣，地脚螺栓底部不应和孔底、孔壁相碰；
1.2.6经检验验收后，对地脚螺栓孔进行二次灌浆，灌浆结束后，用小锤轻击垫铁，应无松动现象，将各层垫铁点焊牢靠，连成整体；
1.2.7转子及机壳安装：
（1）转子中心标高误差小于±10mm，纵横中心线误差小于10mm；
（2）机壳本体垂直，出入口方向和角度正确；
（3）机壳进风斗和叶轮进风口间隙应均匀，其轴向间隙插入长度）误差小于2mm，径向间隙符合设备技术文件要求；
（4）轴和机壳密封间隙应符合设备技术文件要求，轴封毛毡和轴接触均匀，紧度适宜，严密不漏。
（5）叶轮旋转方向、叶片弯曲方向和机壳进出口位置和角度应符合设计和设备技术文件要求；
（6）叶轮和轴装配必需紧固，并符合设备技术文件要求；
（7）叶轮轴向、径向晃度均小于2mm；
（8）调整挡板叶片板固定牢靠，和外壳有合适膨胀间隙；
（9）挡板开启和关闭灵活正确，各叶片开启和关闭角度应一致，开关终端位置应符合设备技术文件要求；
（10）挡板导轮沿轨道转动时不得有卡住或脱落现象；
（11）检验轴承型号应符合设计，外观检验有没有裂纹、重皮和锈蚀等缺点，检验轴承总游动间隙应符合设备技术文件要求；
（12）轴承外圈隔壁外壳间配合应符合设备技术文件要求；
（13）引风机润滑脂装油量为整个轴承室容积2/3，送风机安装时应对油位刻度进行复查，轴承底部滚子应浸入油液中1/2～1/3。
1.3 分步试运
1.3.1 分步试运前应含有下列条件：
（1）设备基础混凝土已达成设计强度，二次灌浆混凝土强度已达成基础混凝土设计标号；
（2）设备基础周围垃圾杂物已消除洁净，脚手架已拆除；
（3）相关地点照明充足，并有必需通讯设施；
（4）相关通道应平整和通畅；
（5）周围没有易燃、易爆物，并有消防设施；
（6）润滑油型号和油质符合要求。
1.3.2 分步试运前应进行下列检验
（1）检验机械内部及连接系统（入烟、风、煤粉管道，炉膛等）内部，不得有杂物及工作人员；
（2）脚螺栓和连接螺栓等不得有松动现象；
（3）裸露转动部分应有保护罩或围栏；
（4）轴承冷却器冷却水量充足，回水管通畅；
（5）电动机通风系统无杂物，封闭完好。
1.3.3分步试运按同意试运打方法进行。
1.3.4能和机械部分断开电动机应先单独试运转不少于2h，转动方向正确，事故按钮工作正常可靠；合格后带机械试转。
1.3.5机械设备开启时应注意下列安全事项：
（1）联轴节指销全部安装完好；
（2）盘动联轴节无异常状态；
（3）第一次开启时，当达成全速后即可按下事故按钮停下，观察轴承和转动部分，确定磨擦和其它异状后方可正式开启。
1.3.6机械部分试运时间应按设备技术文件要求，通常连续运行时间不少于8h。
1.3.7单机试运过程中，应注意检验机械各部位温度、振动及电流表指示不得超出要求值，并具体统计。
1.3.8单机试运应符合设备技术文件要求，通常应符合下列要求；
（1）轴承及转动部分无异常状态；
（2）轴承工作温度稳定，滑动轴承不高于65℃，滚动轴承不高于80℃；
（3）振动不超出0.10mm；
（4）无漏油、漏水和漏风等现象；
1.3.9认真填写单机试运统计
2.给水设备安装
2.1 多种给水泵安装
2.1.1多种给水泵在安装前，须对给泵出厂合格证、材质、规格型号、电动机型号等逐一进行查对。然后，对泵外观质量(如叶轮有没有损伤，泵内有没有污物，配件是否齐全等)进行检验。合格后，将泵进、出口封严，预防异物落入。
2.1.2安装前，还应检验基础尺寸、位置、标高，使之符合设计要求。
2.1.3给水泵找平、找正。给水泵就位找平，卧式和立式泵纵、横向不平度不得大于0.01%(测量时应以加工面为基础)；小型整体安装泵，不应有显著有偏斜。
2.2给水泵找正
2.2.1主、从动轴连接时，两轴不一样轴度、两半联轴节端面间隙应符合设备技术文件要求。如无要求，不应超出0.03毫米。
2.2.2两轴找正连接后，盘车检验应灵活。
2.2.3和管道连接应正确， 不得强行连接。
2.2.4给水泵找平、找正后，应将基础螺栓拧紧，用1：2水泥砂浆将泵底盘下填满捣实。待强度大于或等于70%设计强度后，再拧一次螺栓。
2.2.5给水泵安装好后，应在设计负荷下连续试运转2小时以上，并符合下列要求：
（1）整个系统运转正常，压力、流量、温度符合要求，无不正常声音，振动符合要求。
（2）各静密封部位不应泄漏，机械密封泄漏不宜大于10毫升/时(即每分钟3滴)。
（3）各紧固连接部分不应松动。
（4）给水泵安全、保护装置应灵敏可靠。
3.给水箱部署和安装
3.1给水箱部署：
3.1.1通常应装设两个独立给水箱，或一个给水箱隔成两个，以备一个检修时另一个仍能运行。两个水箱之间应设连通管，方便相互切换。
3.1.2在给水箱内加药处理给水时，也最少应装设两个给水箱。
3.1.3容量在20米³/时以上大型给水箱宜采取圆形，以节省钢材；部署不方便时，方可采取矩形水箱。
3.2给水箱安装：
3.2.1安装给水箱时，底部应设支座。地面支座可用砖砌，但在砖上应垫油毛毡，以防潮气腐蚀箱底钢板；在楼板上支座，可采取木制或钢筋混凝土制作。支座之间距离通常应小于500毫米。
3.2.2给水箱或凝结水箱应由人孔，水位计，温度计，水封，溢水管，放水管，给水管，出水管，放气管和取样装置等附件。溢水管应比给水管应答1/2~1倍。当给水箱高度大于1.5米时，应设内，外扶梯。除氧给水箱应以水位计，远距离水位计，水位警报器，水位调整器，溢水管，出水管，水连通管和汽车通管管接头。为确保给水箱水温，有时还备有加热给水蒸汽接头等。
3.2.3给水箱内，外表面应进行防腐处理。当给水箱温度在30℃以下时，水箱内部应刷红丹防锈漆2遍；温度再30～70℃之间时，应刷过氯乙烯漆4～5遍；温度再70~100℃时，应刷锅炉漆4～5遍。水箱外部应刷红丹防锈漆2遍。
3.2.4水温大于50℃给水箱应进行保温。保温层外表面温度不应超出40～50℃。
3.2.5给水箱需同时供给热网补给水或锅炉用水时，热网给水出水管应比锅炉给水管高0.5~1.0米，以确保锅炉安全给水。接管方法图12—8所表示。
4.碎煤机和输煤设备安装
4.1碎煤机和输煤设备机座和转动机构安装
4.1.1机座（或台板），地脚螺栓和垫铁安装
（1）基础划线以厂房建筑基准点或锅炉纵横中心线为依据，标高许可误差为±10毫米，纵横中心线为±20毫米。
（2）机座安装前，基础上表面应凿好毛面和除杂物污；在施工中不得使基础表面粘染油污。
（3）基础上表面和设备机座底部简间隙通常应小于30毫米；对于灌地脚螺栓孔和二次灌浆困难小型设备，可按需要小于30毫米。
（4）采取地脚螺栓固定机座，应符合下列要求：
a.地脚螺栓补垂直度小于1/100。
b.如系活动地脚螺栓，上，下端均应由背帽或防送装置，耗底板和混凝土承力面应接触良好。
c.螺栓拧紧后螺栓应露出2～3扣。
d.需灌浆地脚螺栓杆应洁净，螺纹部分应涂油脂。
（5）放置垫铁处混凝土面必需琢平，和垫铁接触良好。
（6）垫铁宽度通常为60~100毫米，长度应比机座梁宽度20毫米。斜垫铁斜度通常为1：10~1：20，薄边大于4毫米。
（7）所需垫铁组（放在混凝土或地坪上时）面积，可按下面近似公式计算：
A=C
式中：
A─垫铁面积（毫米²）；
C─安全系数，可采取1.5~3；
Q1─设备等重量加在该垫铁组上负荷（千克力）；
Q2─地脚螺栓拧紧后分布在该垫铁组上压力（千克力），可采取地脚螺栓许可抗拉强度（千克力/厘米²），可采取混凝土单位面积抗压强度（千克力/厘米²），可采取混凝土设计标号。
（8）每一垫铁组通常见两块平垫铁和一对斜垫铁，较厚放在下层。伸出机座梁两端要均匀，放置整齐。
（9）垫铁表面应平整，垫铁之间及垫铁和机座之间接触良好。
（10）每个地脚螺栓旁最少应由一组垫铁，在不影响二次灌浆情况下，尽可能靠近地脚螺栓。机座在地脚螺栓拧紧后不得变形。
（11）设备安装结束后，用小锤轻击检验垫铁，应无松动现象。
4.1.2滑动轴承装配
（1）轴瓦乌金面应光洁，无砂眼，气孔和裂纹，不应有脱壳分离现象，表面呈银亮色光泽，无黄色斑点。补瓦面时，应选择和瓦面相同材质。
（2）轴颈和轴瓦配合应符合设备技术文件要求。
无要求时，轴颈和轴瓦顶部和两侧间隙：
a.轴颈和工作面接触角为60º~90 º，用色印检验工作瓦面，接触不少于2点/厘米²。
b.轴颈在装配成轴瓦内，其配合间隙见表12—9。
无要求时，轴瓦端部和档环间轴向间隙：
配合间隙(毫米)
轴颈直径
50～80
80～120
120～180
180～250
250～360
间 隙S
0.1～0.16
0.12～0.20
0.16～0.28
0.20～0.40
0.30～0.60
注：侧间隙为3/2。按轴转动方向，在瓦口处应有纵向导油槽。
①推力轴承向间隙为0.3～0.4毫米。
②承力轴承膨胀间隙C依据轴热伸长来决定，通常可按下式计算：
C=
式中：
C---膨胀间隙伸长值(毫米)；
t---轴周围介质最高温度(℃)；
L—轴承之间轴长度(米)。
（3）轴瓦在轴承外壳内不得转动，通常见0.02～0.04毫米有过盈(紧力)。球面丽结合面用色印检验，不少于1点/厘米2，并不得加垫。球面灵活无卡涩现象。
4.1.3滚动轴承装配
（1）轴承型号应符合设计要求，外观应无裂纹、重皮和锈蚀等缺点。轴承总游动间隙应符合设备技术文件要求。
（2）轴承在轴颈上装配紧度应符合设备技术要求。内套和轴不得产生滑动，不得安放垫片。
（3）轴承外圈和外壳间轴向及径向配合应符合设备技术文件要求，并不得在径向安放垫片。膨胀端承应留有足够膨胀间隙，其数值可按公式C=1.2(t+50)L/100计算。
4.1.4轴承座装配
（1）轴承座应无裂纹、砂眼等缺点。
（2）轴和轴封卡圈径向间隙应符合设备技术文件要求，四面均匀。通常径向间隙对于轴承为1.5～2.0毫米，滚动轴承为0.3～0.6毫米。密封盘根应为均匀质密羊毛毡，严实地嵌入槽内和轴承接触均匀，紧密适宜。
（3）采取润滑脂滚动轴承装油量，低速机械通常水多于整个轴承室容积2/3；1500转以上机械不宜多于1/2。
（4）油环应为正圆形，环厚度均匀，表面光滑，接口牢靠，不得漏油。油环在槽内无卡涩现象。
4.1.5联轴节(靠背轮)装配
（1）联轴节应成对使用，不宜串用。装配联轴节时，不得放入垫片或冲打轴，以取得紧力。
（2）两半联轴节找中心时，其圆周及端面许可偏差值(即在直径两端位置所倘得间隙之差最大值)按表要求。
圆周及端面许可偏差值（毫米）
轴转速（转/分）
≯3000
≯1500
≯750
≯500
刚性联轴节
0.04
0.06
0.08
0.10
弹性联轴节
0.06
0.08
0.10
0.15
注：工作瓦上瓦时，找中心应考虑到在运行时轴中心位移，考虑轴承座、轴承和轴在运行因热膨胀而将轴中心抬高数值。
（3）两半联轴节之间端面间隙应大于在运行时轴伸长和轴串移量之和，通常可参考表（4）
弹性圆柱销联轴节间端面间隙（毫米）
轴孔直径d
标　准　型
轻　型
型号
外型最大直径D
间隙C
型号
外型最大直径D
间隙C
25～28
30～38
35～45
40～55
45～65
50～75
70～95
80～120
100～150
B1
B2
B3
B4
B5
B6
B7
B8
B9
120
140
170
190
220
260
330
410
500
1～5
1～5
2～6
2～6
2～6
2～8
2～10
2～12
2～15
Q1
Q 2
Q 3
Q 4
Q 5
Q 6
Q 7
Q 8
Q 9
105
120
145
170
200
240
290
350
440
1～4
1～4
1～4
1～5
1～5
2～6
2～6
2～8
2～10
（4）在安装联轴节指销（皮螺丝）时，指销金属部分和指销孔应吻合，并稍有紧力。皮垫圈和指销孔通常应有0.5～2毫米间隙。指销螺丝有防松装置。
（5）指销全部装完后，沿工作受力方向转动主动侧对轮进行检验，从动侧各指销皮垫圈受力面间隙应一致。皮垫圈紧密地套在指销上，不得松动。
（6）齿式联轴节齿套和齿轮相互啮合后，应确保齿套齿轮上能灵活转动。
（7）联轴节均需装设牢靠并便于拆卸保护罩。
4.1.6轴和键装配
（1）复查滑动轴承颈轴椭圆度和锥度，通常不得大于直径1/1000。滚动轴承轴颈椭圆度和锥度均不得大于0.05毫米。
（2）键和键槽配合，两侧不得有间隙，顶部（即径向）通常应有0.10～0.40毫米间隙。
（3）不得用加垫或捻键方法来增大键紧力。
（4）机轴安装水平误差通常小于轴长0.2/10000。
4.1.7减速机安装
（1）检验齿轮和轴装配情况，不得松动。
（2）用色印检验齿轮、蜗轮蜗杆啮合，通常沿齿高不少于50%，沿齿宽不少于60%，并不得偏向一侧。
（3）齿轮啮合时齿侧间隙及齿顶间隙应符合设备技术文件要求。
（4）机盖和机体法兰结合应接触严密（可涂漆片、油或601密封胶），不得漏油。
（5）用压力油润滑减速机，冷油器及油管内、外壁应清洁无尘砂、锈垢，滤网完好；油系统安装牢靠，严密不漏。
（6）组装后减速机用手转动轴，应转动灵活、轻便、啮合平稳。
4.1.8传动装置装配
（1）齿轮传动装置按7中（2）、（3）、（4）条要求，其顶部间隙误差不超出0.05模数。
（2）皮带轮传动装置应符合以下要求：
a.两平行轴上两个皮带轮轮宽中央平面应在同一平面上。其许可偏移值，三角皮带轮(或链轮)不超出1毫米；平皮带轮不超出1.5毫米。
b.全部三角皮带型号必需和带轮槽型相符，皮带松紧应一致。
c.皮带接头应牢靠。运行时，皮带跑偏不得超出皮带轮边缘。
（3）链轮传动装置两轴应平行，链轮和链条配合应良好，转动灵活，无卡涩现象。
（4）裸露传动装置需装设牢靠并便于拆卸保护罩。
4.2碎煤机(锤击式和反击式)安装
4.2.1安装前检验准备工作
（1）每个锤头轴套上应能灵活摆动。
（2）击锤顶端和栅板间打击板和反击板间距离，均应符合设备技术文件要求。
（3）击锤、打击板、反击板和内衬板均不得有裂纹，各部件均应固定牢靠。
（4）各门孔应开关灵活，密封良好。
（5）反击板调整装置应灵活可靠。
（6）击锤或打击板不得随意拆卸，必需拆卸时应做出标志，按原位置装复。如标志不清，则装配前必需进行选配，使其重量分布均等，其不平衡重量偏差应符合设备技术文件要求。
4.2.2碎煤机安装要求
（1）碎煤机下有枕木要求木质坚实而富有弹性，无裂纹疤痕并应防腐。
（2）标高及中心线误差小于10毫米。
（3）纵、横向水平误差不超出长、宽尺寸1/1000。
4.3 输煤设备安装
4.3.1输煤设备种类
锅炉房输煤设备，按输煤量大小可分为以下多个：
（1）输煤量小于1.5吨/时，采取人工装卸和手推车输煤。
（2）输煤量为1.5～4.0吨/时，通常采取人工输煤、半机械化装卸简易机械输煤。
（3）输煤量为4.0～10.0吨/，可采取机械化装卸设备，和间隙工作或连续工作机械化输煤设备(如刮板式、多斗提升式和皮带式输煤机)。
4.3.2皮带输煤机安装
（1）皮带输煤机结构及部署形式：皮带输煤机为锅炉房常见连续输煤设备，可做水平运输和向上提升，提升时其输送皮带倾角通常为15°～18°，最大倾角不得超出20°。其结构由机头(传动装置和传运滚筒)，托辊及输送皮带，机尾(拉紧装置和尾部滚筒)，清扫装置，机架及给、卸装置等部分组成。输送皮带通常见橡胶带，多年来也有塑料带，效果也很好。输送皮带可分为平面式和槽形两种。平面式输送皮带机构简单可靠，运行管理方便，但其运输量仅为槽形输送皮带1/2。皮带煤机运输量改变范围较大，表列出它在多种情况下运输量。
皮带输煤机运输量(吨/时)
型式
带速(米/秒)
输送皮带宽度(毫米)
400
500
600
物料静态自然堆积角
30°
35°
40°
45°
30°
35°
40°
45°
30°
35°
40°
45°
槽形式
0.8
1.0
1.25
1.6
40.3
50.4
60.3
80.6
43.5
54.4
68
87
47.4
59.2
74
94.7
51.2
64
80
102
60.3
78.8
98.4
126
68
85
106.3
136
74
92.5
115.6
148
80
100
125
160
106.5
133.1
166.3
212.9
114.9
143.7
179.5
229.8
125.1
156.3
195.4
250.1
135.2
169
211.2
270.4
平面式
0.8
1.0
1.25
1.6
19.4
24.8
31
39.7
22.5
28.8
36
46.1
26.9
34.4
43
53
30
38.4
48
61.4
31
38.8
48.4
62
36
45
56.3
72
43
53.8
69.2
86
48
60
75
96
52.4
65.5
81.8
104.8
60.8
76.1
95
121.7
72.7
90.8
113.5
145.3
81.1
101.4
136.7
162.2
4.3.3皮带输煤机安装前检验准备工作：
（1）预埋件和预留孔位置和标高应符合设计要求，并经检验合格。
（2）金属构架长、宽、高尺寸误差小于5毫米；构架弯曲小于其长度1/1000，全长小于5毫米；构架型钢无扭曲变形。
（3）托辊表面光滑无毛刺，轴承应有润滑油，转动应灵活，不然应解体检修。
（4）胶带规格（厚度、宽度、帆布层数和覆盖胶厚度等）应符合设计要求，胶带应无硬化和龟裂等变质现象。
4.3.4皮带输煤机安装要求：
（1）每节构架中心和设计中心误差小于长度0.5/1000；构架标高误差小于±10毫米。
（2）构架横向不小水平度小于宽度2/1000毫米，全长小于10毫米。
（3）滚筒轴线必需和胶带相垂直；纵、横向位置误差小于5毫米。
（4）滚筒水平度小于0.5毫米；标高误差小于±10毫米。
（5）尾部拉紧装置应工作，滑动面及丝杆均应平直并涂油保护；垂直拉紧装置滑道应平行，升降应顺利灵活。
（6）配重块安放应牢靠。配重量通常按设计量2/3装设，上煤时若有打滑现象再增加。
（7）托辊支架应和构架连接牢靠，螺栓应在长孔中间并应有方斜垫；相邻托辊高、低差小于2毫米。
（8）托辊架应牢靠嵌入支架槽内。
（9）落煤管管壁应平整光滑，其重量不应压在导煤槽上；导煤槽和胶带应平行，中心吻合，密封处应接触均匀。
（10）煤闸门应严密，应有开关标志，操作灵活方便。
5.除渣设备安装
5.1安装前，须对设备出厂合格证、规格、型号逐一查对，按设备图纸检验各部件是否完整，外观有没有损坏。
5.2安装前，还应检验基础尺寸、位置、标高安装是否符合设计要求。
5.3设备就位后，应按要求找平、找正，整体安装不应和图纸要求位置有显著偏斜。
5.4就位后紧固各连接部分不应松动。
5.5安装好后，先用手搬动转动部分，应转动灵活无阻碍。然后，开动驱动部分试运转，须达成整个系统运行正常，无异常声音，振动符合要求。
6.除尘设备安装
6.1旋风除尘器是工业锅炉烟尘关键设施之一，含有结构简单、投资省、除尘效率高、负荷适应性较强、运行操作管理方便等特点。在通常情况下，它能够捕集粒径在5微米以上尘粒，除尘效率可达90%以上。不过，在实际运行使用中，往往因为制造不良，安装使用不妥或操作管理不完善等原因，引发除尘效率急剧下降，通常为50～80%，有甚至更低。
6.2旋风除尘器安装时应注意下列各项：
6.2.1依据旋风除尘器本身结构特点和要求，将各部件先行装配，注意芯管位置，避免装错或缺乏部件，并消除内部杂物。
6.2.2进气口前连接应尽可能平滑，切忌忽然扩大或缩小，以避免产生涡流。
6.2.3除尘器分为左旋、右旋接口，应正确连接，不然将造成系统阻力增加，效率下降。
6.2.4、除尘器及烟道内表面应确保光滑、平整、无毛刺。
6.2.5引风机压头应和除尘器、锅炉本体和烟道系统阻力相匹配。同时管道系统应尽可能降低弯头。
6.2.6除尘器和管道法兰连接处应用石棉绳或石棉板做填料，确保严密不漏风。
6.2.7安装完成应进行试运行，以检验安装质量。
6.3管式水膜除尘器是一个湿或除尘器，由不箱、管束、水封式排水沟和沉淀池组成。其结构简单、投资省、维修工作睛较小，除尘效率较高（通常达85～90%），只要保持正常供水，运行稳定可靠。但用水量较大，烟气经过除尘器后，温度降低较多，应进行具体核实，以免造成烟囱抽力不足现象。管式水膜除尘器安装要求以下：
6.3.1烟气进入除尘器前应有一段平直烟道为，使烟尘较为均匀地分配在水膜上。
6.3.2除尘器前、后烟道底部应有一段大于1.5米向下斜坡，以形成水封式水槽。从槽底流出口到水槽水面垂直高度大于400毫米。
6.3.3如采取钢管，可在管子外表面涂环氧树脂做防腐层。
6.3.4要有足够面积沉淀池，以确保烟尘沉淀效果；通常要有两个沉淀池，供清灰时轮番使用。
6.3.5除尘器水箱应水平放置在烟道顶部，并使箱底和竖立管束保持垂直，以利于在管束上形成均匀水膜。水箱和烟道接合处应严密。
6.3.6在北方地域，如将水膜除尘器部署在室外时，应有防冻方法。
6.3.7除尘器安装结束后，应做水膜试验，以确保水膜均匀。三、受热面安装工艺
1.水冷壁组合安装
1.1施工准备
1.1.1侧墙组合支架
考虑到焊接及组合方便；水冷壁管有足够刚度，故支墩不一定必需垫在刚性梁正下方。
支墩采取砖支墩，高800mm，截面积50mm×500mm,地面需扎实，扎实面各为1m×1m，要求全部支墩高度一致，位置符合上图要求，顶面置—δ=10mm，150mm×1500mm预制钢板。
支墩经过保养后，横向铺设长槽钢。且槽钢顶面找平，找平后槽钢和预埋件点焊固定。
1.1.2组合支架画线：
组合支架搭好后，在钢架上划出水冷壁边界线，并在边界线一边点焊限位角铁。
在冷灰斗所在位置，挖一土坑，底部扎实，铺道木，四面加固，以防塌陷。架子含有一定刚性，假如有地方不适宜，能够经过支垫架子达成目标，鼻区集箱直接以道木铺设。在鼻区挖土坑，底部扎实后，铺设道木，并依据集箱开头一个V型面。
1.1.3施工检验
组装前，对照图纸，清查设备编号及方向，检验各组件关键尺寸情况及运输中损坏情况。并做出统计及对应处理。
组装前，每一水冷壁组件，进行通球试验。球径0.75d内即39mm。鼻区集箱有限流孔，通球应从联箱向管口通。
清理联箱及炉管内异物。
1.1.4组装程序
（1）依据图纸编号，把全部组件，放到位。测量组件宽度、长度、对角线，并做好统计，修正坡口。
（2）坡口分为三个等级，第一类：坡口间隙3—4mm
　　　 第二类：坡口间隙4—6mm
　　　 第三类：坡口间隙6—8mm
（3）水冷壁分片组装。
（4）单片坡口修正完后施焊，焊接时先焊第一类坡口，再焊第二类，最终焊第三类坡口（考虑到焊接收缩量）。焊接时应先打底，全部底打完后整体盖面，应把一道焊口处理完后，再处理另一道焊口。
（5）在焊接过和中，应监视水冷壁尺寸改变。
（6）四片长条形水冷壁全部完工后，再进行整体组合拼接。
（7）整体拼接时，如有误差，以下联箱为准找正。
（8）找正对角线时，枯联箱上打样冲眼。
（9）水冷壁组对标准：
联箱不水平度 2mm
组件对角线差 10mm
组件宽度 ±5mm
组件长宽 ±5mm
部分管子突出不平度 ±5mm
联箱中心线垂直距离相对误差 3mm
（10）尺寸复查验收后，装置水冷壁铁件：
刚性梁、人孔、外护板固定件、保温钩钉
（11）刚性梁安装时，以水冷壁上联箱为准。
安装要求为：标高误差 　　 ±5mm
和受热面或弯曲度 ±5mm
扭曲或弯曲度 10mm
刚性梁和立筋板能自由移动
（12）水压试验
全部铁件施焊完成，临时固定件割除完成后，单组水冷壁进行水压试验。试验压力为1.25倍工作压力，介质为自来水，压力表数里不少于3只。试验完成后，办理水压试验签证，并放水，用压缩空气吹来扫洁净。
（13）保温（包含人孔混凝土灌注）
（