管子加工装配工艺模板.doc

（备用2）（备用1）标识数量修改单号签字日期（编 号）编制校对审核总面积 m2共 页第 1 页标检审定5、管子内场加工5.1 时光大多数感 管子下料切割5.1.1下料前，先检验管子外观。内外表面均不得有裂缝、折叠、分层、结疤、裂纹等缺点。如有上述缺点，则不得使用。5.1.2按零件图或下料清单选择管子，查对管子规格，等级及材质。5.1.3计算管子下料长度。下料通常采取无余量下料，长度误差3mm，对于不能确保弯管机夹头装夹弯管，应合适放出装夹余量，待弯制后切除。对外径60mm钢管可采取砂轮机切割，但不得使用火工切割；对460mm外径168mm钢管，应采取带锯机切割；对外径超出168mm钢管采取气焰切割机切割。管子开孔应采取马鞍切割机开孔，管子下料和开孔不许可用气焰割刀进行手工切割。5.1.4切割后管端和管子中心线应确保垂直，垂直度见下图：管子通径Dg100Dg2002200Dg30035.1.5管子切割后，必需将切口修整光顺，氧化渣和毛刺必需清铲、打磨洁净。5.1.6管子下料后，应依据管子零件图或下料清单，在管子上标出管子代号，并堆放在指定托盘。5.2 管子弯制5.2.1认真阅读零件图，查对已下料管子材质、规格及长度是否符合图中尺寸及要求。5.2.2管子弯制半径 管子弯曲半径通常不得小于管子外径3倍，在特殊情况下，取得技术部门同意，弯曲半径许可小于3倍外径，但不得小于2倍外径。5.2.3弯管设备5.2.3.1弯管设备应定时检验和维修，以保持良好状态。5.2.3.2弯制铜管、铝管前，必需小心清除管子内外表面及机械设备和管子相接触处所粘附硬质杂物（如铁屑、沙土等）。不许可用尖硬物在上述管子表面刻划。只许可使用铅笔、粉笔、记号笔在管子表面划标识。5.2.4管子冷弯5.2.4.1管子应尽可能采取冷弯，冷弯有塞心和无塞心两种。如用塞心冷弯，则在管子内壁涂上一层润滑油，以防拉伤内壁。有心弯时，心棒端头圆柱位 置通常应超出和其垂直模具中心。超出此值依据试验来决定，下面为推荐经验公式：5.2.4.2因为冷弯而硬化铜和铜合金管，在制造完工后进行液压试验前应进行 合适热处理，以消除应力。5.2.4.3有缝钢管弯制时，为预防引发管子裂开，焊缝尽可能安排在因弯曲而引发变形最小方位上，即此焊缝应在正上方。5.2.5 管子热弯5.2.5.1管子热弯能够在中频弯管机、火焰弯管机上弯，亦能够灌砂加热弯制。但有缝钢管不可用热弯，20#无缝钢管不宜热弯。在加热弯制时，应预防管材过烧现象。灌砂热弯可采取河砂或石英砂（钢管用石英砂、铜管用河砂），砂粒应均匀，其直径通常为23mm；应确保砂粒干燥清洁，不许可含有水、油及油污。新砂使用前应在150500温度下进行干燥，然后保留在室内干燥柜中，使用中如发觉砂子潮湿，应再次干燥。灌砂时可采取抖动或木锤敲击方法装填坚固。然后用干燥木塞堵住管口。5.2.6 弯后质量检验及热处理5.2.6.1管子弯曲后应作外观检验，不得有起皱、表面擦伤、镀锌层剥落等现象，管子弯后椭圆度和减薄率应符合下列要求：5.2.6.2椭圆度 管子椭圆度 其中D1为弯曲后管子截面长轴半径， D2为弯曲后管子截面短轴半径， D为管子公称半径 管子弯曲后，其椭圆度应符合下表： （R为管子弯曲半径） 管材弯曲半径椭圆度冷弯热弯钢管及铜管2DR3D10%8%R3D8%7%管子减薄率= 100%tt1t5.2.6.3 减薄率 其中 t: 弯前管子壁厚 t1:弯后最小壁厚 t1许可采取超声波测厚仪进行测量，减薄率应符合下表：管材弯曲半径减薄率冷弯热弯钢管2DR3D20%10%R3D15%5%铜管2DR3D25%15%R3D20%10%5.2.6.4折皱 由弯曲引发折皱许可极限以下： 外凸h12D/100 mm 内凹h21D/100 mm5.2.6.5外径大于120mm碳钢蒸汽管及全部合金钢管弯曲后应进行热处理。碳钢和碳锰钢管冷弯后热处理，应缓慢加热到580620保温一小时，空冷到常温，合金钢管热处理依据其成份来决定，并按专用工艺进行。5.2.6.6管子弯好后应检验尺寸，各段长度、总长误差为3mm，各弯角误差为0.5度。管子标识后，堆放在指定托盘。5.2.7 校管5.2.7.1首先检验管子和法兰材料、规格，确保其满足系统和图样要求，核实零件图上管子形状和尺寸；对于留有工艺余量弯管,校法兰前应切除余量，切割方法符合5.1.3要求。5.2.7.2法兰和管子安装偏角误差为： DN150，30 DN150，205.2.7.3法兰面变形S为： DN200，S1.0mm 200DN450，S2.0mm5.2.7.4管子挠度d为： DN40，d（1.5/1000）L L为总长5.2.7.5零件图中有支管管子要用马鞍切割机开孔及割马鞍头，特殊马鞍，开孔后应手工修整，氧气渣和毛刺必需清除洁净磨光成马鞍型，使之和总管外圆很好地吻合，在支管直径很小情况下，总管开孔可由钻床钻孔，支管不许可插入总管中。5.2.7.6依据法兰定位需要，将管子放置于平台上，直管放在平台上V形铁上，弯管首段或全段和相邻管段同时放在平台上V形铁上，V形铁数量以3只为宜。管子端部装配法兰应符合图样要求，管子和法兰连接型式应采取船级社认可型式。装焊法兰时，法兰内壁和管子外表最大间隙小于2mm，径向相对两点间隙总和不得超出3mm，借用水平尺、角尺等，将管子放平、搁直，套上法兰，搭焊法兰管子端口缩进量应符正当兰标准，法兰螺栓孔按校对后对法兰进行点焊，通常为四点，对称点焊，均匀分布。5.4 内场压力试验5.4.1管子内场焊接完成，经检验合格后均应按管子系统图或零件图要求进行强度水压试验，试验压力通常不低于设计压力1.5倍。5.4.2压力试验时，先将管子用水灌满并排除空气，然后按要求逐层增加试验压力，中间应作短时临时加压，不得连续升到试验压力。当管内压力升高到要求值时，应保持510分钟不降压，在管子保持承压时间内，可用榔头轻击管子焊缝周围，仔细检验，如发觉渗漏，应立即卸载。补焊后重新检验，直到合格为此。5.4.3经水压强度试验合格管子，应在管子法兰上打上合格钢印，并堆放在指定场所，待转入下道工序。6、镀锌6.1 依据图纸或船规要求需进行镀锌管子，应进行镀锌处理。6.2 镀锌后，应检验镀锌层是否光滑，不应有显著漏镀、烧黑、剥落、起泡、麻点、伤痕等缺点，敲击时，镀锌层不能剥落，脱离。7、清洗7.1 燃油、滑油、液压、制冷管系，油舱油柜空气、测量、注入管系，和不镀锌压缩空气管系等图纸上有清洗要求管子，经水压试验合格后（上船安装前），必需进行化学清洗，化学清洗要求按CB/218 钢管、铜管、铝管清洗要求进行。7.2 对内部清洗质量有怀疑时，应进行抽查，可用白布经过其内部，如发觉氧化物、砂粒或垃圾，则应重新清洗。清洗后管子内外表面不许可有酸碱性，可用石蕊试纸抽检，若有酸碱反应发觉，则必需重新中和清洗。7.3 各类管子经化学清洗后，应依据其材质和不一样用途进行防绣处理，两端法兰要可靠密封。 钢管清洗后表面处理参见下表：序 号用 途外 表 面内 表 面备 注1燃油管系涂防锈漆涂防锈漆参见液压管工艺参见制冷管工艺2滑油管系涂防锈漆涂防锈漆3液压管系涂防锈漆涂防锈漆4制冷管系涂防锈漆涂防锈漆5油舱柜测深、透气涂防锈油涂防锈漆6油舱柜加热涂防锈油压缩空气吹除7压缩空气管系 涂防锈漆压缩空气吹除7.4对其它不需要酸洗或镀锌管子，经试压合格后，须清除锈皮，并用压缩空气吹除脏物。7.5 清洗或镀锌后管子应妥善保管、堆放、吊装，预防管子变形、破坏或污损。经酸洗管子不宜露天堆放，存放通常不超出3个月，不然应定时检验，如有显著锈蚀，必需重新清洗。8、管子马攀及马攀座8.1马攀关键用于支承管路重量、固定管路位置、避免结构振动、船体变形、温度改变而造成不正常使用或损坏。8.2管子马攀使用参考CB/T3780-1997管子吊架标准。若图纸中有明确技术要求，则应按图纸为准。8.3马攀安装间隙见下表 ：管子外径L1(m)L2+L3(m)62211.611.4254821.82.26011422.52.52.81332.53.633.48.4马攀座不许可直接焊于双层底、船体外板及水密舱壁上，如确有困难，支承物底部应加焊垫板，垫板宽度比马鞍角钢宽2030mm。上层建筑内非水密舱壁及甲板上壁和机舱平台上管子外径大于114mm管子，马攀座支承物下应加焊垫板。凡固定在船体构架如纵梁、横梁、肋骨、加强筋上马攀座均无须焊垫板，而应直接焊于构件。不一样管径管子固定在同一马攀座上，角钢按大管子选择。8.5 在油舱中安装管子，管子和马攀间应放青铝衬垫，蒸汽管路和马攀间应加青铝衬垫。8.6 马攀座不得焊在三角板趾部，开孔口角隅等加强区，图所表示：8.7 管子经过水、油舱减轻孔马攀座型式：8.8 管子自由端马攀座定位尺寸管子公称通径(mm)L(mm)8015025010015035050020070010008.9 装在甲板围壁和船旁球扁钢、角钢、扶强材、桁材等构件上马攀座多种固定型式和其它特殊情况型式：8.10 马攀和支撑角钢全部采取双角焊8.11 马攀和支撑焊接结束后在焊接处涂上防锈漆。、8.12 在系统试验或试航过程中，如发觉管子有振动，可合适增加马攀以消除振动。9 实船管路安装9.1 准备工作9.1.1熟悉相关管系原理图、放样图及零件图，熟悉管路中设备、附件结构用途。9.1.2管子和附件上船安装前，应检验其是否符合图样要求、是否经质量检验，清洗管子是否完好、法兰螺纹接头等密封面是否有碰伤或损坏，如有损坏，需要立即休整，以确保管路连接安全、可靠，清洗管内部有污损者，应退回重新清洗并封口。9.2 管子搬运、保护和存放9.2.1管子在搬运过程中应注意小心轻放，避免碰撞，以免管子变形或损坏法兰、螺纹连接接头等，镀锌管在运输、吊装时应预防锌层损坏。9.2.2化学清洗管，清洗后应依据其不一样用途作好防锈处理，不宜露天存放，以免生锈，并定时检验，若有显著锈蚀，必需重新清洗。9.2.3清洗或镀锌后封口管子，应妥善保管，严禁乱堆、乱放。堆放场地应清洁洁净，没有垃圾及杂物。9.3 管子安装9.3.1管系安装应依据放样图施工。需要倒装或预装管子应在分段中安装，应尽可能扩大预装管，以减小分段合拢后安装难度并缩短工期。9.3.2管系安装次序标准为：先装下后装上，先装大后装小，先安装总管和阀箱。管子排列应尽可能平直或组成管系并列，以期整齐美观，避免无须要迂回和斜高。管子并列或交叉，邻近两根管子（包含管子附件），间距通常应在20mm以上，对需要包扎绝缘管子，包扎后，其外缘和相邻管子或附件、构件距离通常大于30mm，蒸汽管、排气管应和电缆保持大于100mm间距。安装基准应依据放样图安装位置h高度及肋位号要求，安装若发觉问题，应立即向技术部门反应，不得私自更改设计。9.3.3管子安装时，先用压缩空气将管内污垢吹净，对有封口管子，应装一根开封一根，对未能当日装妥或已装妥端口朝上管子，应立即封口，以防杂物入内。9.3.4搭焊法兰连接，法兰端面不得有影响密封缺点或残渣存在。两法兰中心偏移b1.5mm，径向相对两点法兰开口之差为a，则DN100管子，a1.5mm；100DN200时，a2.0mm；200DN400时，a3.0mm。安装时可先用撬棒对准法兰螺孔撬准再将螺栓装好。螺栓应确保拆卸维修方便，拧紧螺栓应使用标准扳手，采取对角扳紧法，螺母拧紧后，螺栓应伸出螺母1-3牙，同一对法兰，螺栓伸出长度应基础相同，马攀螺栓应伸出螺母1-5牙。9.3.5铜管折边松套法兰连接 安装时检验法兰和管子折边部分表面是否光滑平整，法兰和管子折边部分接触是否均匀服帖，折边宽度是否符合要求，折边圆角不得有倾角和裂纹。9.3.6螺纹接头连接 检验内外螺纹是否完好。如有损伤，为确保安装质量必需将螺纹修整，尤其是高压空气管接头，要求螺纹完整光洁。安装时，螺纹处涂上少许牛油（除淡水）以利于拆装。螺纹接头和平角接头密封面处不得有影响密封缺点和残渣存在。9.3.7管螺纹连接 相邻两管牙螺纹连接时，管端要求平行，相接两管中心线要求同轴。管螺纹连接时，必需缠上聚四氟乙烯生料带，料带宽度不得小于3倍螺距。9.3.8 扩口式圆锥接头连接 通常见于紫铜管，而且管壁不宜太厚。扩口处要求用砂皮打光。密封表面不许可有影响使用凹痕、毛刺、刮伤等缺点。扩口处应给予退火处理。9.3.9 其它型式连接 特种管子连接用长套管，和设备连接管子可用船检认可软管连接9.3.10镀锌管件不能进行焊接、热弯、火焰矫正或割刀开孔。但在下列情况下，如焊接套管接头、焊接通舱件复板、套管和舱壁焊缝，许可进行焊接，但要在损坏镀锌层部位用环氧富底漆进行修补。9.3.11全部开孔，应按开孔表尺寸要求，先测量划线，经检验认可后方可开孔。开孔边缘要圆整光顺，氧化渣和毛刺必需全部清除洁净，开孔中心线偏差为15mm；套管通舱件和法兰焊接座板开孔公差为15mm，上甲板、外板及隔舱开孔直径许可为D/100（D为开孔直径）9.3.12 管子穿过船体纵桁或横梁，腹板等构件时，当纵桁开孔直径dh/a，横梁开孔直径dh/3（h为梁构件高度）圆孔中心偏向甲板边侧无须补强；当开孔高度h/3，孔长300mm，两端均半圆，孔之中心偏向甲板边，则可无须补强；开孔大小和位置不符合上述情况应给补强。9.3.13 当管子经过多种水密、油密隔舱、甲板、或船体加强结构时，均应采取通舱管件或法兰焊接座板，通舱管件和座板选择应依据图纸和现场实际情况。通舱管件壁厚应大于或等于管子壁厚1.25倍，各通舱件焊缝均要大于或等于管壁厚度。9.3.14 管路安装中，对于低凹和积水部分，应加挡池水螺塞。粪便管、污水管、甲板落水管安装时，应保持一定斜度，以利流动，避免积水，斜度通常为下斜3度左右（向艉或舷侧）9.3.15 阀件安装前应进行开关试验，密性试验及对阀件通道进行清砂处理。安装时应注意进出口方向。阀、旋塞及滤器安装位置除依据放样图施工外，尚应满足便于操作9.4 船校管技术要求9.4.1首先因为船体制造和设备安装有一定误差，其次为确保主机、辅机和各大辅助设备安装良好和正常运转，凡直接同这些没有设备连接管子均应留有船校管，而不得强制连接。9.4.2 船校管两端法兰在船上点焊定位，在法兰定位时应考虑垫片厚度。9.4.3船校管切割、焊接、校管、试压、镀锌或清洗均应按本工艺前述相关要求进行。9.5 非放样管子安装 通常通径小于15mm管子或放样有困难管子可不进行放样，而由安装工依据现场自测样。自测样应依据原理图要求在现场弯制样棒，按船校管安装，并注意以下几点：（1） 蒸汽管和电缆相距大于100mm（2） 燃油、润滑油不得紧靠排气管（3） 配电板或关键仪器上不得设置油、水和蒸汽管可拆接头，并尽可能远离配电板9.6 安装完整性交验 管路安装结束后，必需按系统原理图对整个管路进行全方面完整性、正确性检验，如发觉任何附件选漏安装错误或管路不符合原理，或安装不符合规范，均应立即纠正，确定无误后向船东船检交验。