杠杆零件的机械加工工艺规程和夹具设计概述模板.doc

青岛理工大学

毕 业 设 计（论 文）

题目 杠杆零件机械加工工艺规程和
专用夹具设计

学生姓名：
学生学号：
指导老师：
机械工程 学院 机械设计制造及其自动化 专业 班

6月15日

毕业设计（论文）任务书
专业 机械设计制造及其自动化 班级 姓名 下发日期
题目
杠杆零件机械加工工艺规程和专用夹具设计
专题
杠杆工艺规程设计；加工工艺孔及铣下平台专用夹具设计
主
要
内
容
及
要
求
要求： 在指导老师帮助下，依据设计任务，合理安排时间和进度，认真地、有计划地按时完成任务，培养良好工作作风。工艺规程设计应该注意理论和实践结合，满足加工质量、生产率、经济性要求，机床夹具设计方案合理。计算步骤清楚，计算结果正确；设计制图符合国家标准,计算机绘图；说明书要求文字通顺、简练，图示清洗。
关键内容：
（1） 确定生产类型，对零件进行工艺分析。
（2） 选择毛坯种类及其制造方法，绘制零件—毛坯图。
（3） 确定零件加工工艺过程，选择各工序加工设备和工艺装备，确定各工序切削用量，计算工序工时定额。填写工艺文件，包含工艺过程卡片，工序卡片。
（5） 设计指定工序专用夹具，绘制装配总图和关键零件图。
（6） 撰写毕业设计说明书。
任务内容： 设计说明书不少于45页，查阅文件10篇以上，翻译英文资料，译文字数不少于5000字，绘制图纸折合总量不少于两张半A0。
关键技术参数
零件图一张、要求年生产纲领6000件，每日一班
进
度
及
完
成
日
期
1. 实习 3月 8 日-3月19 日 2周
2. 绘制被加工件零件图和毛坯图 3月22日-3 月26 日 1周
3. 绘制加工工艺路线，绘制工艺卡 3月29日-4月 9 日 2周
4. 进行设计和计算 4月12日-4月23日 2周
5. 设计夹具装配图 4月26日-5月14日 3周
6. 设计夹具零件图 5月17日-5月28日 3周
7. 翻译英文资料 5月31日-6月4日 1周
8. 编制和整理设计计算说明书 6月7日-6月11日 1周
9. 机动 6月14日-6月18日 1周
10. 准备答辩和答辩 6月21日-6月25日 1周
教学院长签字
日 期
教研室主任签字
日 期
指导老师签字
日 期

指 导 教 师 评 语

指导老师:

年 月 日

指 定 论 文 评 阅 人 评 语

评阅人:

年 月 日

答 辩 委 员 会 评 语

评
定
成
绩
指导老师给定
成绩(30%)
评阅人给定
成绩(30%)
答辩成绩
（40%）
总 评
答辩委员会主席
签字

摘要
本设计是CA6140车床杠杆零件加工工艺规程及部分工序专用夹具设计。CA6140车床杠杆零件关键加工表面是平面和孔。通常来说，确保平面加工精度要比确保孔加工精度轻易。所以，本设计遵照先面后孔标准，并将孔和平面加工明确划分成粗加工和精加工阶段以确保孔和平面加工精度。基准选择以杠杆45外圆面作为粗基准，以25孔及其下表面作为精基准。先将底面加工出来，然后作为定位基准，在以底面作为精基准加工孔。整个加工过程选择专用夹具，考虑到零件结构尺寸简单，加紧方法多采取手动加紧，加紧简单，机构设计简单，且能满足设计要求。

关键词：杠杆零件，加工工艺，夹具，定位，加紧

图A：零件三维效果图
Abstract
This paper is to design the craft processes of making the CA6140lever spare parts and some specialized tongs in the process. The CA6140 lever spare part primarily processes the surface and bores. Generally speaking, to guarantee the accuracy of the flat surface process is easier than that of the bore. Therefore, this design follows the principle that surface first and then the bore, and definitely divides the process of flat surface and bore into coarse processes and precise processes to guarantee the bore process. The basic choice is to consider 45 outside circle as rough basis and to consider 25bore and its next surface as precise basis . The bottom is first processed out to be fixed position basis, and process the bore using the bottom as the precise basis. In the whole processes , specialized tongs are used. In consideration of the simple construction size of the spare parts, clipping by hands is adopted. It is simple, and the organization is simple, and can satisfy the design request.

Key Words : Lever spare parts, craft process, tongs, fixed position, tight clip

目录
摘要 I
ABSTRACT II
目录 Ⅲ
第一章 绪论 1
1.1课题背景及发展趋势 1
1.2夹具基础结构及夹具设计内容 1
第二章 杠杆加工工艺规程设计 3
2.1零件作用 3
2.2零件工艺分析 4
2.3 工艺规程设计 4
2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸、工时确实定 7
第三章 专用夹具设计 27
3.1加工ø25孔夹具设计 27
3.2粗、精铣宽度为30mm下平台夹具设计 31
总结 37
参考文件 38
致谢 39
附件一 40
附件二 58

第一章 绪论
加工工艺及夹具毕业设计是对所学专业知识一次巩固，是在进行社会实践之前对所学各课程一次深入综合性总复习，也是理论联络实际训练。
机床夹具已成为机械加工中关键装备。机床夹具设计和使用是促进生产发展关键工艺方法之一。伴随中国机械工业生产不停发展，机床夹具改善和发明已成为广大机械工人和技术人员在技术革新中一项关键任务。
1.1课题背景及发展趋势
材料、结构、工艺是产品设计物质技术基础，首先，技术制约着设计；其次，技术推进设计。从设计美学见解看，技术不仅仅是物质基础还含有其本身“功效”作用，只要善于应用材料特征，给予对应结构形式和合适加工工艺，就能发明出实用、美观、经济产品，即在产品中发挥技术潜在“功效”。
技术是产品形态发展先导，新材料，新工艺出现，肯定给产品带来新结构，新形态和新造型风格。材料、加工工艺、结构、产品形象有机联络在一起，某个步骤变革，便会引发整个机体改变。
工业快速发展，对产品品种和生产率提出了愈来愈高要求，使多品种、中小批生产作为机械生产主流，为了适应机械生产这种发展趋势，肯定对机床夹具提出更高要求。
1.2夹具基础结构及夹具设计内容
在机床上应用夹具装夹工件时，其关键功效是使工件定位和夹紧。
1.机床夹具关键功效
机床夹具关键功效是装夹工件，使工件装夹中定位和夹紧。
1）、定位
确定工件在夹具中占有正确位置过程，定位是经过工件定位基准而和夹具定位元件定位面接触成配合实现正定位能够确保加工面尺寸和位置精度要求。
2）.夹紧
工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不错操作。因为工件在加工时，受到多种力作用若不将其固定，则工件会松动、脱离，所以夹紧为工件提升了安全和可靠加工条件。
2．机床夹具特殊功效
机床夹具特殊功效关键是对刀和导向。
1）.对刀
调整刀具切削相对工件或夹具正确位置如铣床夹具中饿对刀块，它能快速地确定铣刀相对于夹具正确位置。
2）.导向
如铣床夹具中钻模板和钻套，能快速确实定钻头位置，并引导其进行钻削，导向元件制成模板形成故钻床夹具长称为钻模、镗床夹具（镗模）也是含有导向功效。
按在夹具中作用和结构特点，组成夹具元件可划分为以下几类：
（1）定位元件及定位装置；
（2）夹紧元件及定位装置（或称夹紧机构）；
（3）夹具体；
（4）对刀，引导元件及装置（包含刀具导向元件，对刀装置及靠模装置等）；
（5）动力装置；
（6）分度，对定装置；
（7）其它元件及装置（包含夹具各部分相互连接用和夹具和机床想连接用紧固螺钉、销钉、键和多种手柄等）；
每个夹具不一定全部各类元件全部含有，如手动夹具就没有动力装置，通常车床夹具不一定有刀具导向元件及分度装置。反之，根据加工等方面要求，有些夹具上还需要设有其它装置及机构，比如在有自动化夹具中必需有上下料装置。
专用夹具设计关键是对以下几项内容进行设计：定位装置设计；夹紧装置设计；对刀—引导装置设计；夹具体设计；其它元件及装置设计。

第二章 杠杆加工工艺规程设计

图2.1杠杆零件图
2.1零件作用
在车床制动机构中，关键起制动作用,杠杆一端和制动带连接，另一端经过刚球和齿条轴凸起（或凹槽）相接触，当离合器脱开时，齿条轴和杠杆下端接触，是起逆时针方向摆动，将制动带拉紧；当左右离合器中任一个接合时，杠杆全部顺时针方向摆动，使制动带放松，从而达成制动目标。

2.2零件工艺分析
零件材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良。该零件加工表面之间又相互位置要求，现分析以下：
（1）关键加工面：
1）25孔；
2）25孔下表面；
3）和25孔相通沉头孔及M8螺纹孔；
4）宽度为30平面及其孔；
5）2—M6螺纹孔及其端面、倒角；
（2）关键基准面：
1）以45外圆面为基准加工表面
2）以25孔为中心加工表面
这一组加工表面包含：沉头孔及M8螺纹孔、孔及其平台、2—M6螺纹孔及其端面、倒角。
2.3 工艺规程设计
2.3.1确定毛坯制造形式
零件材料HT200。考虑到零件在工作中处于润滑状态，采取润滑效果很好铸铁。因为大批生产，而且零件轮廓尺寸不大，铸造表面质量要求高，故可采取铸造质量稳定，适合大批生产金属模铸造。

图2.2 杠杆毛坯图
2.3.2基准选择
1.粗基准选择
粗基准选择标准：当零件有不加工表面时应以这些不加工表面作为粗基准，若零件有若干个不加工表面时，则应以和加工表面要求相对位置精度较高不加工表面作为粗基准。
故可选外圆作为粗基准。工件以外圆和孔下表面作为定位基准，在定位块和V形块上实现完全定位。
2.精基准选择
零件中，各尺寸全部以孔作为尺寸基准，故可取该圆作为精基准，采取专用夹具确保精度及加工效率。

2.3.3 制订工艺路线
工艺路线方案一：
工序1.粗铣孔下表面
工序2.精铣孔下表面
工序3.钻、扩、铰孔使尺寸达成
工序4.钻、扩锥孔，使尺寸达成
工序5.粗铣宽度为30mm凸台
工序6.精铣宽度为30mm凸台
工序7.锪钻沉头孔，钻M8螺纹底孔并攻螺纹
工序18.粗铣2-M6上端面
工序9.精铣2-M6上端面
工序10.钻2-M6螺纹底孔，并攻螺纹锪120°倒角
工序11.终检

工艺路线方案二：
工序1.粗铣孔下表面
工序2.精铣孔下表面
工序3.钻、扩、铰孔使尺寸达成
工序4.锪钻沉头孔，钻M8螺纹底孔并攻螺纹
工序5.粗铣2-M6上端面
工序6.精铣2-M6上端面
工序7.钻2-M6螺纹底孔，并攻螺纹锪120°倒角
工序8.粗铣宽度为30mm下平台
工序9.精铣宽度为30mm下平台
工序10.钻、扩锥孔，使尺寸达成
工序11.终检

2.3.4工艺方案比较和分析
第二条路线和第一条路线区分在于路线一先加工锥孔及其平面，第二条路线则把该组面放在最终。经过分析会发觉，先加工锥孔及其平面有利于锪钻沉头孔，钻M8螺纹底孔并攻螺纹工序定位，
从提升效率和确保精度这两个前提下，第一个方案比较合理。所以我决定以第一个方案进行生产，具体工艺过程以下表所表示。

工序1
粗铣孔下表面。选择立式升降台铣床X52K
工序2
精铣孔下表面。选择立式升降台铣床X52K
工序3
.钻、扩、铰孔使尺寸达成，选择立式钻床Z535
工序4
粗铣宽度为30mm下平台，选择立式升降台铣床X52K
工序5
精铣宽度为30mm下平台，选择立式升降台铣床X52K
工序6
钻、扩锥孔，使尺寸达成，选择立式钻床Z535
工序7
锪钻沉头孔，钻M8螺纹底孔并攻螺纹，选择立式升降台铣床X52K
工序8
粗铣2-M6上端面，选择卧式铣床X62W
工序9
精铣2-M6上端面，选择卧式铣床X62W
工序10
钻2-M6螺纹底孔，并攻螺纹锪120°倒角，选择立式钻床Z535
工序11
终检

2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸、工时确实定
2.4.1机械加工余量确实定
杠杆材料是HT200，毛坯重量0.85Kg，生产类型为大批生产。因为毛坯采取金属模铸造，毛坯尺寸确定以下：
因为毛坯及以后各道工序或工步加工全部有加工公差，所以所要求加工余量其实只是名义上加工余量。实际上加工余量有最大加工余量和最小加工余量之分。
因为本设计要求零件为大批量生产，应该采取调整法加工，所以计算最大和最小加工余量时应该按调整法加工方法给予确定。
毛坯和零件不一样尺寸有：
1.加工直径25毫米孔下端面。粗加工1.9毫米到金属铸模质量和表面粗糙度要求，精加工0.1毫米达成要求表面粗糙度要求。
2.加工直径25毫米孔。因为内表面粗糙度要求为1.6，采取钻22毫米、扩到24.7毫米、铰25毫米，就能够达成要求。
3.加工宽度为30毫米下平台，用铣削方法加工台肩。因为台肩表面粗糙度要求为6.3，铣削加工就可满足要求。故采取粗、精加工两次就能够，粗加工余量1.9毫米，精加工0.1毫米。
4.直径为12.7锥孔，查工艺手册，应用钻、扩两步就能够达成要求。采取直径12毫米钻头钻孔，再用12.7扩孔钻加工到要求精度，具体精度控制能够控制加工转速。
6.锪直径14毫米沉头孔，此次加工决定一次锪钻就达成要求，控制转速及进给量来确保精度。
7.钻M8螺纹底孔及攻螺纹。采取直径6.7钻头钻底孔，再用M8机用细柄丝锥攻螺纹，
8.加工2-M6端面。粗加工1.9毫米到金属铸模质量和表面粗糙度要求，精加工0.1毫米达成要求表面粗糙度要求。
9.加工2-M6螺纹。采取直径5钻头钻底孔，再用M6机用细柄丝锥攻螺纹。

2.4.2确定切削用量及切削工时
工序一：粗铣孔下平面
加工材料：HT200，铸造
机床：X52K立式铣床
1）查参考文件《机械制造工艺设计手册》（哈工大，王绍俊）
刀具：硬质合金三面刃圆盘铣刀，材料：YT15，D=100mm，齿数Z=8，此为粗齿铣刀。
2）因其单边余量Z=1.9mm ，所以铣削深度
3）每齿进给量:查《机械制造工艺设计手册》（哈工大，王绍俊）表6-27,，现取,
4）铣削速度V（查《机械工艺手册》，王先逵）V取1.00～2.00m/s，现取V=1.3m/s
机床主轴转速n： =248r/min
查《机械制造工艺设计手册》（哈工大，王绍俊）,取n=300r/min
实际切削速度v

进给量:
工作台每分钟进给量:
5）确定切削工时
被切削层长度l：由毛坯尺寸可知l=160mm
刀具切入长度l1: 《机械制造工艺设计手册》（哈工大，王绍俊）表7-7

故 )=7mm
刀具切出长度l2: 取l2=4mm
走刀次数为1
机动时间tj:

依据《机械制造工艺设计手册》（哈工大，王绍俊）表7-30，可查得铣削辅助时间tf=0.23min
粗铣总工时t=0.59+0.23=0.82min
工序二：精铣孔下平面
加工材料：HT200，铸造；机床：X52K立式铣床
1)查参考文件《机械制造工艺设计手册》（哈工大，王绍俊）表4-16
刀具：高速钢三面刃圆盘铣刀，材料：YT15，D=100mm，齿数Z=12，此为细齿铣刀。
2)因其单边余量Z=0.1mm，所以铣削深度
3)每齿进给量:依据《机械工艺手册》表2.1-73取
4)铣削速度V：《机械制造工艺设计手册》（哈工大，王绍俊）表3-30 取V=0.32m/s
机床主轴转速n：=61r/min
查机械工艺手册，取n=75 r/min
实际切削速度v

进给量:
工作台每分钟进给量:
5）确定切削工时
被切削层长度l：由毛坯尺寸可知l=160mm
刀具切入长度l1: 精铣时l1=D=100mm
刀具切出长度l2: 取l2=2mm
走刀次数为1
机动时间tj:

依据《机械制造工艺设计手册》（哈工大，王绍俊）表7-30，可查得铣削辅助时间tf=0.23min
粗铣总工时t=0.55+0.23=0.78min
工序三：加工孔到要求尺寸
工件材料为HT200，硬度为200HBS。孔直径为25mm,表面粗糙度。加工机床为Z535立式钻床，加工工序为钻、扩、铰，加工刀具分别为：钻孔—标准高速钢麻花钻，磨出双锥和修磨横刃；扩孔—标准高速钢扩孔钻；铰孔——标准高速钢铰刀。
选择各工序切削用量
（1） 确定钻削用量
1） 确定进给量
依据《机械加工工艺设计手册》（王先逵）表3.4-1，可查出,故可取
依据手册，钻头强度所许可进给量.因为机床进给机构许可轴向力许可进给量.
因为所选f远小于、，故所选f适宜。
2） 确定切削速度V、轴向力F、转矩T及切削功率Pm
由插入法得：
V表=17m/min，F表=4732N
T表=51.69N﹒M ，Pm表=1.25KW
因为实际加工条件和上面所给条件不完全相同，故应对所查得数据进行修正。
查上述手册，得到KMV=0.88,KIV=0.75,
故V表=17×0.88×0.75=11.22m/min

查机床手册，取n=195r/min.
实际切削速度为

查上述手册，KMF=KMT=1.06
故F=4732N×1.06=5016N T=5169N﹒M×1.06=54.8 N﹒M
3)校验机床功率
切削功率Pm为

机床有效功率
故选择钻削用量可用。即
d0=22mm,f=0.43mm/r,n=195r/min,v=14m/min
对应 F=5016N，T=54.8 N﹒M,
（2）确定扩孔钻削用量
1）确定进给量f
依据《机械加工工艺设计手册》（王先逵）表3.4-5可查出）×0.7=（0.49～0.56mm/r）,依据机床参数表，取f=0.57mm/r
3） 确定切削速度v及n
依据《机械制造工艺设计手册》表3-54，取v表=25mm/min，
依据《机械加工工艺设计手册》（王先逵），取修正系数
KMV=0.88,(依据)
故v表=25×0.88×1.02=22.44m/min
N=1000 v表/3.14d0=289r/min
查机床参数表，取n=275r/min
实际切削速度为
V=3.14 d0·n/1000
=3.14×24.7×275÷1000
=21.3m/min
（3）确定铰孔切削用量
1）确定进给量f
依据《机械制造工艺设计手册》表3-46，f表=1.3～2.6mm,按该表注4，进给量取小值。查机床手册，取f=1.6mm/r.
2)确定切削速度v及n
依据《机械制造工艺设计手册》表3-50，取v表=8.2m/min，
修正系数
KMV=0.88,(依据)
故v表=8.2×0.88×0.99=7.14m/min
N=1000 v表/3.14d0=91.5r/min
查机床参数表，取n=100r/min
实际铰削速度为
V=3.14 d0·n/1000
=3.14×25×100÷1000
=7.8m/min
（1） 确定钻、扩、铰工时
1）钻孔工时：切入长度3mm，切出长度1mm,d0=22mm,f=0.43mm/r,n=195r/min,
t1=(30+3+1)/0.47×195=0.37min
依据《机械制造工艺设计手册》表7-33,可查得钻削辅助时间为t1f=0.67+0.23=0.9min
2)扩孔工时：切入长度3mm，切出长度1mm,d0=24.7mm,f=0.57mm/r、n=275r/min、
T2=(30+3+1)/0.57×275=0.22min
依据《机械制造工艺设计手册》表7-33,可查得钻削辅助时间为t2f=0.67+0.23=0.9min
3)铰孔工时：切入长度3mm，切出长度1mm,d0=25mm,f=1.6mm/r、n=100r/min、
T3=(30+3+1)/1.6×100=0.21min
依据《机械制造工艺设计手册》表7-33,可查得钻削辅助时间为t3f=0.67+0.23=0.9min
总工时t=t1+t1f+t2+t2f+t3+t3f=0.37+0.9+0.22+0.9+0.21+0.9=2.8min
工序四 粗铣宽度为30mm下平台
加工材料：HT200，铸造；机床：X52K立式铣床
1）查参考文件《机械制造工艺设计手册》（哈工大，王绍俊）
刀具：硬质合金三面刃圆盘铣刀，材料：YT15，D=100mm，齿数Z=18，此为粗齿铣刀。
2）因其单边余量Z=1.9mm，所以铣削深度
3）每齿进给量:查《机械制造工艺设计手册》（哈工大，王绍俊）表6-27，现取。
4）铣削速度V（查《机械工艺手册》，王先逵）V取1.00-2.00m/s，现取V=1.3m/s
机床主轴转速n：=248r/min
查《机械制造工艺设计手册》（哈工大，王绍俊）,取n=300r/min
实际切削速度v

进给量:
工作台每分钟进给量:
5）确定切削工时
被切削层长度l：由毛坯尺寸可知l=30mm
刀具切入长度l1: 《机械制造工艺设计手册》（哈工大，王绍俊）表7-7

故 )=7mm
刀具切出长度l2: 取l2=4mm
走刀次数为1
机动时间tj:

依据《机械制造工艺设计手册》（哈工大，王绍俊）表7-30，可查得铣削辅助时间tf=0.23min
粗铣总工时t=0.59+0.23=0.82min
工序五：精铣孔下平面
加工材料：HT200，铸造；机床：X52K立式铣床
查参考文件《机械制造工艺设计手册》（哈工大，王绍俊）
刀具：高速钢三面刃圆盘铣刀，材料：YT15，D=100mm，齿数Z=20，此为细齿铣刀。
因其单边余量Z=0.1mm，所以铣削深度
每齿进给量:查手册现取
铣削速度V：取V=0.32m/s
机床主轴转速n：=61r/min
查手册取n=75 r/min
实际切削速度v

进给量:
工作台每分钟进给量:
确定切削工时
被切削层长度l：由毛坯尺寸可知l=30mm
刀具切入长度l1: 精铣时l1=D=100mm
刀具切出长度l2: 取l2=2mm
走刀次数为1
机动时间tj:

依据《机械制造工艺设计手册》（哈工大，王绍俊）表7-30，可查得铣削辅助时间tf=0.23min
粗铣总工时t=1.1+0.23=1.33min
工序六 钻、扩孔
工件材料为HT200，孔直径为12.7毫米，表面粗糙度为6.3，加工机床为Z535立式钻床，钻孔——直径12毫米标准高速钢麻花钻，磨出双锥和修磨横刃；扩孔——直径12.7标砖高速钢扩孔钻。
选择各工序切削用量
（1） 确定钻削用量
1）确定进给量
依据《机械制造工艺设计手册》（哈工大，王绍俊）表3-42，可查出,故可取
依据手册，钻头强度所许可进给量.因为机床进给机构许可轴向力许可进给量.
因为所选f远小于、，故所选f适宜。
4） 确定切削速度V、轴向力F、转矩T及切削功率Pm
由插入法得：
V表=17m/min F表=4732N
T表=51.69N﹒M Pm表=1.25KW
因为实际加工条件和上面所给条件不完全相同，故应对所查得数据进行修正。
查上述手册，得到KMV=0.88,KIV=0.75,
故V表=17×0.88×0.75=11.22m/min

查机床手册，取n=195r/min.
实际切削速度为

查上述手册，KMF=KMT=1.06
故F=4732N×1.06=5016N
T=5169N﹒M×1.06=54.8 N﹒M
3)校验机床功率
切削功率Pm为

机床有效功率
故选择钻削用量可用。即
d0=22mm,f=0.43mm/r,n=195r/min,v=14m/min
对应
F=5016N，T=54.8 N﹒M,
计算工时：
钻孔工时：切入长度3mm，切出长度1mm,d0=12mm,f=0.43mm/r,n=195r/min,
t1=(6.7+3+1)/0.47×195=0.12min
依据《机械制造工艺设计手册》表7-33,可查得钻削辅助时间为t1f=0.67+0.23=0.9min
（2）确定扩孔钻削用量
1）确定进给量f
依据手册可查出）×0.7=（0.49～0.63mm/r）,依据机床参数表，取f=0.57mm/r
2）确定切削速度v及n
取v表=25mm/min，
修正系数
KMV=0.88,(依据)
故v表=25×0.88×1.02=22.44m/min
N=1000 v表/3.14d0=289r/min
查机床参数表，取n=275r/min
实际切削速度为
V=3.14 d0·n/1000
=3.14×24.7×275÷1000
=21.3m/min
扩孔工时：切入长度3mm，切出长度1mm,d0=24.7mm,f=0.57mm/r、n=275r/min、
T2=(6.7+3+1)/0.57×275=0.07min
依据《机械制造工艺设计手册》表7-33,可查得钻削辅助时间为t2f=0.07+0.23=0.3min
工序七 锪钻沉头孔，钻M8螺纹底孔并攻螺纹
工件材料为HT200，硬度为200HBS。孔直径为8mm。加工机床为Z535立式钻床，加工工序为钻孔至，用麻花钻头。攻M8螺纹，选择M8细柄机用丝锥攻螺纹。
1)加工M8底孔
切削深度ap： ap=15.5
进给量f：取f=0.25mm/r
切削速度v：取v=0.43mm/r
故机床主轴转速n：

查机床参数，取n=750r/min
实际切削速度v’:
v’=
被切削层长度l：l=15.5mm
刀具切入长度l1：
刀具切出长度l2：l2=0
走到次数为1次
钻削用时t1：

2)攻M8×1.5螺纹
机床：Z535立式钻床； 刀具：细柄机用丝锥（M8×1.5）
进给量f：因为螺距P=1.5，所以进给量f=1.5mm/r
切削速度v：取v=0.148m/s=8.88m/min
故机床主轴转速n：

取n=275r/min
丝锥回转转速n0：取n0=275r/min
实际切削速度v’:
v’=
被切削层长度l：l=15mm
刀具切入长度l1：
刀具切出长度l2：l2=0
走到次数为1次
钻削用时t1：

(2) 锪钻沉头孔
工件材料为HT200，硬度为200HBS。孔直径为14mm。表面粗糙度为Ra=3.2um。加工机床为Z535立式钻床，加工工序为锪钻，加工刀具为：小直径端面锪钻。
1）确定进给量
依据《机械制造工艺设计手册》（哈工大，王绍俊）表3-42，可查出,故可取
依据手册，钻头强度所许可进给量.因为机床进给机构许可轴向力许可进给量.
因为所选f远小于、，故所选f适宜。
确定切削速度V、轴向力F、转矩T及切削功率Pm
由插入法得：
V表=17m/min F表=4732N
T表=51.69N﹒M Pm表=1.25KW
因为实际加工条件和上面所给条件不完全相同，故应对所查得数据进行修正。
查上述手册，得到KMV=0.88,KIV=0.75,
故V表=17×0.88×0.75=11.22m/min

查机床手册，取n=275r/min.
实际切削速度为

查上述手册，KMF=KMT=1
故F=4732N×1=4732N
T=51.69N﹒M×1=51.69N﹒M
校验机床功率
切削功率Pm为

机床有效功率
故选择钻削用量可用。即
d0=14mm,f=0.23mm/r,n=275r/min,v=12m/min
对应
F=5016N，T=51.69N﹒M,
工时计算：
切入长度3mm，切出长度1mm,d0=14mm,f=0.23mm/r,n=275r/min,
t1=(15.5+3+1)/0.23×275=0.31min
依据《机械制造工艺设计手册》表7-33,可查得钻削辅助时间为t1f=0.67+0.23=0.9min
工序八 粗铣2-M6上端面
加工材料：HT200，铸造；机床：X62W卧式铣床
查参考文件《机械制造工艺设计手册》（哈工大，王绍俊）
刀具：硬质合金三面刃圆盘铣刀，材料：YT15，D=100mm，齿数Z=18，此为粗齿铣刀。
因其单边余量Z=1.9mm
所以铣削深度
每齿进给量:查《机械制造工艺设计手册》（哈工大，王绍俊）表6-27
现取
铣削速度V（查《机械工艺手册》，王先逵）V取1.00-2.00m/s，现取V=1.3m/s
机床主轴转速n：=248r/min
查《机械制造工艺设计手册》（哈工大，王绍俊）,取n=300r/min
实际切削速度v

进给量:
工作台每分钟进给量:
5）确定切削工时
被切削层长度l：由毛坯尺寸可知l=40mm
刀具切入长度l1: 《机械制造工艺设计手册》（哈工大，王绍俊）表7-7

故 )=7mm
刀具切出长度l2: 取l2=4mm
走刀次数为1
机动时间tj:

依据《机械制造工艺设计手册》（哈工大，王绍俊）表7-30，可查得铣削辅助时间tf=0.23min
粗铣总工时t=0.08+0.23=0.31min

工序九：精铣2-M6上端面
加工材料：HT200，铸造；机床： X62W卧式铣床
查参考文件《机械制造工艺设计手册》（哈工大，王绍俊）
刀具：高速钢三面刃圆盘铣刀，材料：YT15，D=100mm，齿数Z=20，此为细齿铣刀。
因其单边余量Z=0.1mm
所以铣削深度
每齿进给量:查手册现取
铣削速度V：取V=0.32m/s
机床主轴转速n：=61r/min
查手册取n=75 r/min
实际切削速度v

进给量:
工作台每分钟进给量:
5）确定切削工时
被切削层长度l：由毛坯尺寸可知l=40mm
刀具切入长度l1: 精铣时l1=D=100mm
刀具切出长度l2: 取l2=2mm
走刀次数为1
机动时间tj:

依据《机械制造工艺设计手册》（哈工大，王绍俊）表7-30，可查得铣削辅助时间tf=0.23min
粗铣总工时t=1.2+0.23=1.43min

工序十 钻2-M6螺纹底孔，并攻螺纹锪120°倒角
工件材料为HT200，硬度为200HBS。孔直径为8mm。加工机床为Z535立式钻床，加工工序为钻孔至，用麻花钻头。攻M6螺纹，选择M6细柄机用丝锥攻螺纹。
1)加工M6底孔
切削深度ap： ap=20
进给量f：取f=0.25mm/r
切削速度v：取v=0.43mm/r
故机床主轴转速n：

查机床参数，取n=750r/min
实际切削速度v’:
v’=
被切削层长度l：l=20mm
刀具切入长度l1：
刀具切出长度l2：l2=0
走到次数为1次
钻削用时t1：

2)攻M6×1.5螺纹
机床：Z535立式钻床
刀具：细柄机用丝锥（M6×1.5）
进给量f：因为螺距P=1.5，所以进给量f=1.5mm/r
切削速度v：取v=0.148m/s=8.88m/min
故机床主轴转速n：

取n=400r/min
丝锥回转转速n0：取n0=400r/min
实际切削速度v’:
v’=
被切削层长度l：l=20mm
刀具切入长度l1：
刀具切出长度l2：l2=0
走到次数为1次
钻削用时t1：

(2) 锪钻120°倒角
工件材料为HT200，硬度为200HBS。孔直径为6mm。表面粗糙度为Ra=6.3um。加工机床为Z535立式钻床，加工工序为锪钻，加工刀具为：小直径锪钻，磨出120°刃角。
1）确定进给量
依据《机械制造工艺设计手册》（哈工大，王绍俊）表3-42，可查出,故可取
依据手册，钻头强度所许可进给量.因为机床进给机构许可轴向力许可进给量.
因为所选f远小于、，故所选f