福建省棉纺行业工艺流程规范导引模板.doc

福建省棉纺行业工艺步骤规范导引（试行）前 言棉纺工艺是将原棉、化纤或其它纤维进行纺纱加工中步骤和各机件参数设置总称。纺纱加工中人力、物力、财力消耗合理是否和最终产品质量好坏，除了和企业管理水平、纺纱加工机械设备及其情况有直接联络以外，还关键受到纺纱工艺设置合理是否影响。在纺纱工艺设计过程中，既要考虑到纺纱设备及其状态，又要考虑到所加工纤维原料性能和最终纱线产品要求。本文棉纺工艺导引依据本省棉纺业总体情况和纺纱工艺机理汇编而出，试图达成指导本省棉纺企业制订和规范生产工艺目标。棉纺工艺导引共四部分：棉纺工艺步骤简况；企业必备棉纺工艺规则和技术文件目录；棉纺关键工艺设计技术要求；纺纱新技术、新工艺介绍。一、棉纺工艺步骤简况据现在本省棉纺纱线纤维原料和品种情况，纺纱工艺步骤可归结为四种类型:1、纯棉精梳纱工艺步骤：原棉清棉工序梳棉工序预并条、条并卷工序精梳工序并条工（或清梳联） （头并、二并）粗纱工序细纱工序络筒后加工工序筒纱。(或细络联)2、纯棉普梳纱工艺步骤：原棉清棉工序梳棉工序并条工序（头并、二并）粗纱工序细纱(或清梳联)工序 络筒后加工工序筒纱。(或细络联)3、涤棉混纺纱工艺步骤：化纤清棉工序梳棉工序预并条工序(或清梳联)原棉清棉工序梳棉工序并条工序（预并条、条并卷）精梳工序(或清梳联)+混条工序（二三道）粗纱工序细纱工序络筒后加工工序(或细络联)筒纱。4、化纤纯纺纱工艺步骤：化纤清棉工序梳棉工序并条工序（头并、二并）粗纱工序细纱工(或清梳联)序络筒后加工工序筒纱。二、企业必备棉纺工艺规则和技术文件目录（带“”为参考文件）1、棉纺工艺规则（1）棉检、配棉工艺规则；（2）开清棉工艺规则；（3）梳棉工艺规则；（4）精梳工艺规则；（5）并条工艺规则；（6）粗纺工艺规则；（7）细纱工艺规则；（8）转杯纺纱工艺规则；（9）络并捻工艺规则。2、企业必备技术文件（1）以用户为中心质量反馈和质量管理体系；（2）企业纱线产品工艺设计制度及标准规范；（3）纱线产品GB强制性国家标准、GB/T推荐性国家标准；（4）纱线产品FJ强制性行业标准、FJ/T推荐性行业标准；（5）纱线产品闽Q/FZ企业标准；（6）乌斯特公报纱线质量水平；（7）纱线产品国际相关标准；（8）原棉、化纤等纤维标准和检测方法规范；（9）工艺步骤工序机械工艺计算方法、公式规范标准；（10）半制品质量控制标准；（11）纺纱工艺过程半制品质量分析和控制模式；（12）工艺过程半制品试验、检测技术规范和标准；（13）纱线质量估计、预报模型和制度；（14）设备维护维修技术标准；（15）计量仪器仪表周期检测管理标准；（16）温湿度、通风、滤尘等设定和控制标准；（17）纺纱过程生产操作、运行管理制度；（18）安全生产、消防管理制度；（19）节能减排、清洁生产管理制度；（20）企业产品及工艺步骤、工艺设计质量综合评价标准；（21）软件技术应用和棉纺工艺技术中国外信息跟踪系统。三、棉纺关键工艺设计技术要求1、棉检、配棉工艺棉检工艺设计关键点关键是纤维常规检验，包含纤维长度、纤维细度、纤维强力、纤维成熟度等；同时进行原棉试纺检验，能够避免或消除感官检验、仪器检验带来不足和误差；对多种试纺情况及纤维各项指标对比分析，以确定原棉等纤维正确使用，估计成纱性能，提供配棉工艺设计可靠数据和情况；要重视和熟悉仪器化检验眼光指标（HVI）使用。配棉工艺设计关键点配棉是为了保持生产过程优质低耗地进行，成纱质量保持相正确稳定。采取多个原料搭配适当，就能充足利用多种原棉特征，取长补短，尽可能满足纱线质量和支数要求；配棉要从经济效益出发，控制配棉单价和吨纱用棉量，努力争取节省原棉成本。对于原棉下脚、回花、精梳落棉、再用棉等成份，可按一定百分比回用到配棉中。配棉标准：讲究质量第一，全方面安排，统筹兼顾，要处理好质量和节省用棉关系，既能确保关键品种用棉，又能统筹安排；确保关键，充足考虑库存原棉，车间半成品，原棉采购各方面情况，确保供给；瞻前顾后，细水长流，尽可能延长每批原棉使用期，努力争取做到多唛头生产，最少为68个唛头；吃透两头，合理调配，要立即摸清用棉趋势和原棉质量，随时掌握产品质量反馈信息，机动灵活，精打细算调配原棉。配棉方法：现在棉纺企业普遍使用分类排队法配棉方法，依据原棉特征和纱线不一样要求，把适合纺制某品种纱线原棉划分为一类，将同一类原棉按产地，性质，色泽基础靠近排在一队中，然后和配棉日程相结合编制成配棉排队表。分类排队法优点是能够有计划安排一个阶段纱线配棉成份，能够确保混用效果，是一个科学配棉方法；为了确保生产过程和成纱质量稳定，在配棉中要确保一个较大配棉主体成份，预防两种以上主体成份，以避免品质特好或特差原棉混用过多。因为原棉性能是很复杂，能够考虑用几批原棉，但要注意使用时不要出现双峰接批现象。还要处理好队数和混用比关系等。2、开清棉工艺开清棉是棉纺工程起点，是决定棉纺工程质量关键工序之一。工艺是指对多种纺纱原料、半成品进行加工，使之成为纱线方法和过程，开清棉工艺对质量起着关键作用。开清棉工艺设计应努力争取科学合理，使生产按最好步骤和工艺条件进行。工艺设计关键点（1）原棉混和原棉混和关键包含混和方法和混和质量，现在采取有棉包散纤维混和、条子混和和称重混和等混和方法。要达优质高产，必需重视开清棉工序对不一样性能原棉及回花，再用棉均匀混和。混和越均匀，对处理色差、色档和提升均匀度和降低单纱断裂强力变异系数越有利。对含杂内容差异大原料，为了提升成纱质量，可分别采取不一样开清棉工艺，然后在并条机上混和。（2）开松开松按喂入原料接收开松情况可分为自由开松和握持开松。通常先安排自由开松，后安排握持开松。在开松过程中，应遵照“先缓后剧，渐进开松，少伤纤维标准”；而在除杂过程中，较重、较大易破碎和纤维粘附力较小杂质，本着“早落防碎”工艺标准应先排除。确保各混棉成份充足混和、清除杂质，并使纤维单纤化（3）机器排列组合因加工原料性能不一样、产品质量要求不一样，开清棉联合机组中各单机性能有所侧重。工艺步骤配置应遵照“精细抓棉、充足混和、渐进开松、早落少碎、以梳代打、少伤纤维”标准；合理设置棉箱机械和开清点数量。为确保原料充足混和及均匀输送，做到稳定供给，在开清棉步骤中通常配置2台混给棉机（即2个棉箱）。原棉含杂率3%左右时，设置34个开清点；加工化纤时，配置23个开清点。对于染色等指标有特殊要求合适增设开清点。组合实例加工原棉步骤：2FA002型FA121型FA104型（附AO45B型）FA022型FA106型（附AO45B型） FA107型（附AO45B型）AO62型2A092AST型（附AO45B型）2FA141型。该步骤配置4个开清点（FA104型、FA106型、FA107型和FA141型）、2台棉箱机械（FA022型和AO92AST型）。加工棉型化纤步骤：2FA002型FA121型FA022型FA106型（附AO45B型）A062型2A092AST型（附AO45B型）2FA141型。该步骤设置2个开清点（FA106型和FA141型）、2台棉箱机械（FA022型和AO92AST型）。清梳联加工棉型化纤步骤：FA009型往复式抓棉机FT245F型输棉机AMP型金属火星二合一探除器FA029型多仓混棉机FT204F型输棉风机FA302型纤维开松机FA053型无动力凝棉器FT201B型输棉风机FT301B型连续喂给控制器119A型火星探除器（FA178型棉箱+FA231型梳棉机+FT240型自调匀整器）8。该步骤设置1个开清点（FA302型）、2台棉箱机械（FA029型和FA178型）。（4）打手形式和转速打手形式应按加工原料品种和性能而定，通常不安排同一类型打手连续使用。豪猪式开棉机加工棉时，采取矩形刀片，而加工棉型化纤时，采取全梳针滚筒。打手转速应依据原棉性能、含杂及其紧密度而定。打手转速高，对纤维开松作用强，除杂作用也高，但易损伤纤维和增加棉结等。所以，应综合考虑和权衡利弊。（5）隔距在确保供给条件下，棉箱机械角钉帘子和均棉罗拉隔距应尽可能缩小，以提升其扯松效能。开棉机各尘棒间隔距，按棉流自入口至出口由大渐小调整。其隔距大小，随杂质形态而定，排大杂质时宜大；反之，宜小。豪猪式开棉机在合理排杂同时，也要依据棉含杂注意回收纤维，以节省用绵。棉流在清棉机上，以落小杂质为主，尘棒间隔宜小些。打手和给棉罗拉间隔距，应按纤维长度来调整。打手和尘棒间隔距，在打手室入口周围小，在出口周围大。（6）除杂纺纱过程中除杂绝大部分要在开清棉工序和梳棉工序去除。在提升单机除杂效能基础上，应依据原棉和产品质量要求，合理安排落棉率（统破籽率）。通常当原棉含杂率为1.5%2.5%时，落棉率控制在原棉含杂率7080%；当原棉含杂率为2.53.5%时，落棉率控制在原棉含杂率75%90%；当原棉含杂率为3.5%以上时，落棉率控制在原棉含率90110%。（7）棉卷定量和棉卷罗拉转速棉卷定量和棉卷罗拉转速通常是按细纱线密度选定。细纱线密度大、棉卷定量大；反之，则小。而化纤定量，较同号细纱纯棉卷重些，通常可靠近纯棉中号纱棉卷定量。棉卷罗拉转速在纺中号纱时可较高，而纺细号纱、粗号纱和化纤时宜略低些。（8）温湿度控制和稳定开清棉车间温湿度，对提升除杂效率和改善产品质量极为关键，采取滤尘装备和空调设备是十分必需。3、梳棉工艺设计高产梳棉机含有生条质量好优点，它发展也使清梳联技术日趋起步和完善，使梳棉在纺织工程中占据着越来越关键地位。工艺设计关键点（1）提升锡林转速、分梳度和除杂效果经过提升梳棉机锡林转速和在刺辊、锡林上附加分梳元件，来保持高产时纤维良好分梳度和除杂效果，提升棉网和成纱质量，从而深入提升梳棉机产量。（2）合适增加生条重量改善针布条件，合适提升道夫转速和合适增加生条定量。但过重生条定量不利于梳理、除杂和纤维转移。（3）采取较紧隔距在机械条件许可情况下，锡林和盖板间采取较紧隔距，可提升分梳效能。尽可能减小锡林和道夫隔距，有利于纤维转移和梳理。在锡林和刺辊间采取较大速比和较小隔距，可降低纤维返花和棉结产生。（4）协调好开松度、除杂效率、棉结增加率和短绒增加率矛盾纤维开松度差、除杂效率低，短绒和棉结增加率也低。提升开松度和除杂效率，往往短绒和棉结也呈增加趋势。要充足发挥刺辊部分作用，注意给棉板工作面长度和除尘刀工艺配置。在确保一定开松度前提下，尽可能降低纤维损伤和断裂。（5）清梳除杂合理分工梳棉机上宜后车肚多落，抄斩花少落。依据原棉含杂内容和纤维长度合理制订梳棉机后车肚工艺，充足发挥刺辊部分预梳和除杂效能，提升棉网质量。（6）合理选择针布为改善梳理、降低结杂、提升质量，要依据纤维种类和特征、梳棉机产量、纱线密度等选择不一样新型高效能针布（如：高产梳棉机针布、细特纱针布、低级棉针布、一般棉型针布、棉型化纤针布、中长化纤针布等不一样系列），并注意锡林针布和盖板、道夫针布和刺辊锯条配套。选好针布、用好针布和管好针布。4、精梳工艺设计精梳工序任务是排除生条中短绒及结杂，去除棉条中16mm以下短纤维和细杂，深入提升纤维伸直度和平行度，以使纺出纱线均匀、光洁和提升纱线强度。精梳工艺设计合理是否直接影响成纱质量和纺纱成本。比如，精梳落棉率大，有利于提升成纱条干均匀度和降低成纱强力CV值；但落棉率大，精梳用棉量增大，纺纱成本提升。工艺设计关键点：（1）合理选择精梳准备工艺路线和工艺参数合理工艺路线和工艺参数能够提升精梳小卷质量、降低精梳落棉和粘卷。现在精梳准备工艺路线有并条和条卷、条卷和并卷、并条和条并卷三种，应依据纺纱品种及成纱质量要求合理选择。同时要合理地确定精梳准备工序并合数、牵伸倍数，尽可能提升纤维伸直度、平行度、降低精梳小卷粘连；精梳准备工艺参数关键包含棉条和小卷并合数、牵伸倍数及精梳小卷定量。精梳机给棉和钳持工艺包含给棉方法、给棉长度、钳板开闭口定时等。（2）精梳机给棉和钳持工艺选择不一样给棉方法时，梳理效果、精梳落棉率及精梳条质量有很大差异；给棉罗拉给棉长度应依据纺纱线密度、精梳机机型、精梳小卷定量等情况而定；钳板运动定时关键包含钳板最前位置定时和开、闭口定时。（3）精梳机梳理和落棉工艺梳理隔距：调整上钳板下缘和锡林梳针间梳理隔距，依据不一样型式精梳机，调整最紧点隔距，最紧隔距点所在分度随落棉隔距改变而改变，在调整时应引发注意。合理精梳落棉率能够提升精梳产品质量和经济效益。现在国际上精梳落棉率通常控制在16-22%,落棉隔距：改变落棉隔距是调整精梳落棉率和梳理质量关键手段，落棉隔距大小应依据纺纱线密度和纺纱质量要求而定。锡林定位：锡林定位是改变锡林和钳板、锡林和分离罗拉运动配合关系，以满足不一样纤维长度及不一样品种纺纱要求。所以当所纺纤维越长时，要求锡林定位提早为好。顶梳高低隔距及进出隔距：顶梳高低隔距通常分五档，顶梳进出隔距越小，顶梳梳针将棉丛送向分离罗拉越近，越有利于分离接合工作进行。但进出隔距过小，易造成梳针和分离罗拉表面碰撞。顶梳进出隔距通常为1.5mm。（4）分离接合工艺精梳机分离接合工艺关键是利用改变分离罗拉顺转定时方法，调整分离罗拉和锡林、分离罗拉和钳板相对运动关系，以满足不一样长度纤维及不一样纺纱工艺要求。分离罗拉顺转定时是指分离罗拉倒转结束开始顺转时，分离盘指针指示分度数。依据分离接合要求，分离罗拉顺转定时要早于分离接合开始定时，不然分离接合工作无法进行。5、并条工艺设计并条棉条（熟条）质量关键表现在条干均匀度、重量不匀率、重量偏差及条子内在结构，如伸直度等方面。并条工序要求仿制订量符合设计标准、条干均匀度好、重量不匀率低和纱疵少熟条。并条工艺设计关键是对棉条定量设计和控制对各道并条牵伸倍数设计、对罗拉加压及罗拉隔距设计等。在进行工艺设计时必需事先考虑熟条质量要求、所要加工原料特点、设备条件等原因。工艺设计关键点： （1）熟条定量：熟条定量配置应依据纺纱线密度、产品质量要求和加工原料特征等来决定。通常纺细号纱及化纤混纺时，产品质量要求较高，定量应偏轻掌握。但在罗拉加压充足条件下，可合适加重定量。（2）牵伸倍数：总牵伸倍数靠近于并和数，通常选择范围为合并数0.9-1.2倍，应结合多种牵伸形式及不一样牵伸张力综合考虑，合理配置；各道牵伸分配有倒牵伸和顺牵伸两种工艺路线可供选择，在纺不一样纱支品种时合理选择；部分牵伸分配关键是指后区牵伸和前区牵伸（主牵伸区）分配问题，牵伸倍数关键靠主牵伸区负担。后区牵伸通常为简单罗拉牵伸，通常配置范围为头道并条后区牵伸倍数在1.6-2.1之间、二道并条后区牵伸倍数在1.06-1.15之间。（3）罗拉握持距确实定：确定罗拉握持距关键原因为纤维长度及其整齐度，纤维长度长、整齐度好时可偏大掌握。为了既不损伤长纤维，又能控制绝大部分纤维运动，而且考虑到胶辊在压力作用下产生变形使实际钳口向两边扩展原因，罗拉握持必需大于纤维品质长度。并条机罗拉加压确实定，必需考虑牵伸形式、牵伸倍数、罗拉速度、棉条定量和原料性能等。6、粗纱工艺设计粗纱工序关键任务是将熟条经过512倍牵伸，并加上合适捻度，使其含有一定强度，以承受粗纱卷绕和在细纱机上退绕时张力，预防意外牵伸，同时将加捻后粗纱卷绕成形。工艺设计关键点（1）粗纱定量：粗纱定量应依据熟条定量、细纱机牵伸能力、成纱线密度、纺纱品种、产品质量，要求和粗纱设备性能和供给情况等各项原因综合确定。双胶圈牵伸形式不宜纺定量过重粗纱。通常粗纱定量在26g/10m，纺特细号纱时，粗纱定量以22.5 g/10m为宜。采取“高效工艺”时，可合适加大粗纱定量。（2）锭速：要考虑纤维原料、捻系数、卷装、纱线品质、设备机型等情况，确定锭速。通常纺棉纤维锭速可略高于纺涤棉混纺纤维锭速，纺涤棉混纺纤维锭速又略高于纺中长化纤锭速；卷装较小锭速可高于卷装较大锭速。化纤纯纺、混纺，因为粗纱捻系数较小，锭速将合适降低。（3）牵伸：总牵伸倍数，新型细纱机采取大牵伸，粗纱趋于重定量，在细纱牵伸能力较高时，粗纱机可配置较低牵伸倍数以有利于成纱质量。双胶圈牵伸装置粗纱机牵伸范围为412倍，通常常见510倍。粗纱机在采取四罗拉（D型）牵伸形式时，对重定量、大牵伸倍数有较显著效果；牵伸分配，粗纱机前牵伸区采取双胶圈及弹性钳口，对纤维运动控制良好，所以牵伸倍数关键由前牵伸区负担；后区牵伸是简单罗拉牵伸，控制纤维能力较差，牵伸倍数不宜过大，采取张力牵伸，牵伸倍数通常在1.5倍以下，通常情况下以偏小为宜，使含有结构紧密纱条喂入主牵伸区，有利于改善条干。通常化纤混纺、纯纺包含中长纤维后区牵伸配置和纺纯棉纱相同。（4）罗拉握持距：粗纱机罗拉握持距关键依据纤维品质长度而定，并参考纤维整齐度和牵伸区中牵伸力大小综合考虑，以不使纤维断裂或须条牵伸不开为标准。（5）罗拉加压：在满足握持力大于牵伸力提前下，粗纱机罗拉加压关键依据牵伸形式、罗拉速度、罗拉握持距、牵伸倍数、须条定量及胶辊情况而定。（6）胶圈原始钳口隔距和上销弹簧起始压力：胶圈原始钳口隔距是上、下弹性钳口最小距离，其大小依据粗纱定量以不一样规格隔距块来确定。（7）捻系数：粗纱捻系数选择关键依据所纺品种、纤维长度和粗纱定量而定，还要参考温湿度条件、细纱后区工艺、粗纱断头情况等多个原因来合理选择。当纤维长、整齐度好时，采取捻系数小。化纤因为长度长、纤维之间联络力大，须条强力比纯棉纺时大，故纺化纤粗纱捻系数通常较纺纯棉时小部分，纺棉型化纤时为纺纯棉5060%，纺中长化纤时约为纺纯棉40%50%，具体数据应视原料种类和定量而定。当粗纱线密度大、粗纱内纤维伸直度差时，捻系数应小。精梳棉纱粗纱捻系数比同线密度普梳纱粗纱捻系数小些；针织线粗纱捻系数应高于同线密度机织纱捻系数，以提升条干。7、细纱工艺设计棉纺企业经工艺步骤纺制纱线全部应达成对应质量标准，这取决于很多原因，如工艺设计、设备情况、半制品质量等。而工艺方面关键取决于细纱牵伸和加捻工艺合理设计，使纤维在牵伸过程中运动正常，加捻卷绕过程中张力适中、少断头。工艺设计关键点（1）牵伸工艺总牵伸倍数：提升细纱牵伸倍数，在经济上可取得较大效果。现在大牵伸细纱机牵伸倍数通常在3050倍。当所纺棉纱线密度较粗时，总牵伸能力较低；当所纺棉纱线密度较细时，总牵伸能力较高；在纺精梳棉纱时，因为粗纱均匀、结构很好、纤维伸直度好、所含短绒率也较低，牵伸倍数通常可高于同线密度非精梳棉纱；纱织物和线织物用纱牵伸倍数也可有所不一样。总牵伸倍数过高，棉纱条干不匀率和单强不匀率会增高，其细纱断头率也增高。但总牵伸倍数过小，增加前纺负担，造成经济上损失。后牵伸区工艺：后区牵伸关键作用是为前区作准备，以充足发挥胶圈控制纤维运动作用，达成既能提升前区牵伸，又能确保成纱质量目标。前牵伸区工艺：为适应高倍牵伸需要，应尽可能改善对各类纤维运动控制，并使牵伸过程中牵引力和纤维运动摩擦阻力配置适当。前牵伸区工艺选择应依据所用原棉长度、线密度、均匀度和喂入半制品质量情况、后牵伸倍数、纺纱线密度、产品质量要求、前牵伸区对纤维控制能力等来决定。（2）加捻卷绕工艺细纱捻系数选择：选择捻系数要依据成品对细纱品质要求，综合考虑、全方面平衡。细纱因用途不一样，其捻系数也应有所不一样。比如，经纱要求强力较高，所以捻系数应选择大些；纬纱和针织用织用纱要求光泽好、柔软，所以捻系数应选择小些。通常同线密度经纱捻系数应比纬纱大1015%；针织品大多数为内衣，对针织纱要求手感柔软、故捻系数应比纬纱捻系数再小些；起绒织物用纱捻系数也应选择小些。在实际生产中，合适提升细纱捻系数，可降低断头，不过细纱捻系数过高，会影响其产量。所以，在确保产品质量和正常生产提前下，细纱捻系数选择以偏小掌握。采取紧密纺设备时，应合适降低细纱捻系数。锭子速度：伴随细纱机单位产量提升，锭速通常在17000r/mim左右，采取高速锭子国外最高锭速可达25000r/mim左右，对锭子要求振动小、运转平衡、功率小、磨损小、结构简单。细纱机锭速选择和纺纱线密度、纤维特征、钢领直径、钢领板升降动程、捻系数等相关。纺涤棉纱时，因捻系数较高，断头率又比纯棉纱低，故锭速可比同线密度纯棉纱高睦；中长化纤因纤维较长，其锭速可低于纯棉或涤棉混纺纱锭速。直接纬卷装直径较经纱卷装直径小，故细纱机纺纬纱时锭速可较纺经纱高些。纲领、钢丝圈选择：合适调整钢丝圈重心位置高低，以使纱线通道通畅、钢丝圈拎头轻，又使其运转稳定，磨损适中；钢丝圈号数应依据细纱线密度、钢领直径、导纱钩至锭子端距离、管纱长度、原纱强力、锭子速度、钢领和钢丝圈接触状态、气候干湿等条件来选择。8、转杯纺纱工艺设计转杯纺纱工艺设计应以产品要求为基础，依据所采取纺纱设备情况，合理选配纺纱工艺参数，以达成提升成纱质量、确保纺纱稳定性目标。工艺设计关键点首先要依据所纺原料品种、纤维线密度和纺纱线密度来决定喂入条定量，其重量应适中，通常为18g/5m左右，然后确定纺纱所采取零部件规格和速度，最终进行纺纱工艺参数计算。（1）转杯规格和速度依据所采取机型和所纺制纤维品种、纱线密度及成品要求来确定转杯规格和速度。转杯规格关键是转杯直径、转杯形式和凝聚槽形状，多种机型所配制转杯直径是不一样。首先转杯直径和转杯速度相关。速度高时配制小直径转杯，速度低时配制大直径转杯，关键是考虑降低动力消耗。现在转杯直径在28-66mm之间，国际优异转杯速度已提升到150000r/min以上。（2）分梳辊形式、规格和速度依据所采取机型和纺制纤维品种、纺纱线密度及成品要求确定分梳辊形式、规格和速度。转杯纺纱机分梳辊形式有锯齿辊和针辊等，现在采取锯齿辊较多。依据纺制不一样原料选择不一样锯齿规格时，还应该和合理选择分梳辊速度综合起来考虑。对分梳辊速度要求，既要分解纤维，又要尽可能降低纤维损伤，降低纤维弯钩，并有一定排杂作用，同时还要使纤维轻易转移。（3）捻系数和捻度转杯纱捻系数要依据原料性能、纺纱线密度和纱线用途而定。通常纺纯棉中、粗号机织物用纱时，经纱捻系数为450左右，纬纱捻系数为430左右；纺细号针织纱时，合适降低捻系数；纺其它纤维原料时，应依据纺纱可纺性和用户要求而定。（4）假捻盘规格假捻盘规格应依据原料品种、纺纱线密度和成品要求而定。因为回转纱条本身围绕其轴线回转，使回转纱条上产生瞬时捻度（假捻），以增加剥离点处纱条强力，达成降低成纱捻系数、降低断头、提升成纱稳定性目标。假捻作用大小关键由从纱条在和假捻盘接触时纱条上所受力和力矩来决定。9、络并捻工艺设计络筒络筒工艺设计关键内容有张力装置形式和张力盘加压重量选择，合理地设置张力，预防过大张力损伤纱条质量；清纱装置形式及清纱缝隙大小选择（或剪切区确实定），尽可能地去除杂质；筒子卷绕密度和络筒速度选择和确定结头类型及打结要求等。尽可能地降低对纱条摩擦，降低条干和毛羽质量恶化。工艺设计关键点（1）络筒速度为确保在一定络筒速度情况下，机器能达成较高时间效率，对于纱线强力较低或纱线条不匀情况，络筒速度应选择得低些；当纱线纤维易产生摩擦静电而造成毛羽增加时，应合适降低络筒速度，如一样线密度化纤纯纺纱络筒速度应较纯棉纱低些。（2）络筒张力络筒张力通常依据卷绕密度进行调整，同时应保持筒子成形良好，通常为单纱强力8%-12%。（3）清纱设定值依据后道工序和织物外观质量要求，将各类纱疵形态按截面改变率和纱疵所占长度进行分类，清纱程度设定是经过数字拨盘设定，具体方法和电子清纱装置型号相关。（4）筒子卷绕密度络筒张力对筒子卷绕密度有直接影响，张力越大，筒子卷绕密度越大，所以，实际生产中经过调整络筒张力来改变卷绕密度。（5）卷绕长度自动络筒机上采取电子定长装置，对定长值设定精度较高,极为简便。因为随纱线密度、筒子锥角和防叠参数不一样，需依据实际情况确定一个修正系数，确保实际络筒长度和设定长度差异较小，通常不超出2%。一般络筒机上通常没有专设定长装置，只能以控制卷绕直径方法进行间接定长，其精度较差。自动络筒机已经在普遍使用，要完善在线检测功效。这对提升棉纱质量相关键影响，直接使企业质量水平整体上一个新台阶，质量稳定水平上一个档次。自动络筒机在线检测可分为纱疵检测和筒子质量检测。纱疵检测由电子清纱器控制。经过在线检测统计纱疵，首先进行切除纱疵，首先在纱疵反复连续出现一定次数后，将有问题单锭锁住并报警，这时取下管纱进行分析，能立即发觉前工序出现机械设备问题，除杂效率及工艺配置不足。除纱疵在线检测外，筒子质量在线检测也是棉纱质量确保有效方法。纱线张力在线检测及调整，确保退绕张力一致，降低了对细纱管纱成形要求。筒子长度和直径互补检测，有效确保及满足后道工序质量要求。恒定负压检测及调整，节省能源, 确保可靠捕纱成功率和捻接一次成功率，提升机械效率。槽筒和筒子速度检测实现槽筒和筒子速度差异防叠控制。并线工艺设计关键点（1）清纱隔距清纱装置有机械式和电子式两类，清纱隔距（清纱缝隙）大小要依据纱线种类和线密度确定。金属板清纱装置在使用中有易使纱线发毛、不能区分纱疵长短、粗节及扁平纱疵不易清除等问题。电子清纱装置可判定并切除纱疵面积超出纱线一倍及一倍以上、长度大于2cm纱疵。（2）圆柱形无边筒子平均卷绕速度通常并线机采取交叉卷绕，形成圆柱形无边筒子。捻线工艺设计关键点依据总工艺设计给定股线捻度，选择变换齿轮、确定锭子转速，依据合股线密度、锭速和原料进行卷绕成形设计。股线股数和捻向：选择各类面料、花式线、缝纫线及强力及圆整度高等用线股线股数，有两股三股或多股线，还有复捻方法制成缆线。单纱多用Z捻，股线接头用打结方法。复捻时，通常有两种捻向，即ZZS或ZSZ，在复捻捻度较小时，ZZS方法纤维强力利用系数和断裂长度很好；捻度较大时，ZSZ方法要好些。缆线要依据实际用途、要求确定捻向。主动推荐使用高效倍捻机。四、纺纱新技术、新工艺介绍1、紧密纺纱技术紧密纺纱以其突出优良性能在纺织高级面料纺织品上得到广泛应用，引发纺纱业界高度关注。紧密纺纱技术作用和目标是减小和消除纺纱三角区,使毛羽降低,强力提升,结构紧密,纱体光滑.紧密纺纱采取空气动力原理,利用负压主动引导纤维流向,实现了以下三项功效:(1)在纺纱三角区位置,使牵伸后松散纤维须条经过负压吸聚管表面时,经过一组集聚元件即空气导向使纤维尾端紧贴于纱条上,最终使纤维紧密抱合在一起,大大降低浮游外露纤维(即毛羽)数量。(2)当须条离开牵伸钳口时,受负压作用被吸附在网格多孔胶圈狭槽部位并向前输送到握持钳口,使纱线在前罗拉表面包围弧完全消失。(3)因为握持胶辊加压很小,使纺纱三角区变得很小,基础消失.经过上述三项方法,凝聚作用直达输出(握持)钳口,使三角区变得很小,所以,毛羽降低,而且提升了可纺性。现在中国采取紧密纺纱装置关键有：瑞土立达企业紧密纺(Rieter)ComforSpin纺纱装置，机型有Com4型,K44型,ComforSpin纺纱装置；德国绪森企业绪森(Suessen)Elite紧密纺纺纱装置，机型有Fiomax E1型,Fiomax E2型；德国青泽企业紧密纺纱装置AirComTex,机型有700 AirComTex型；意大利马佐里企业紧密纺纱装置Olfil；日本丰田企业紧密纺纱装置EST,机型为RX240NEW-EST。多种紧密纺纱装置整体结构基础为两种类型,一是瑞士立达企业ComforSpin型,它在原牵伸系统中增加一个集聚区,而且仅在细纱牵伸装置中增加一个控制胶辊,结构简单.但前罗拉改为钢质空心网眼罗拉,要求高,不易改造;另一个为其它四家企业,全部在原牵伸系统外增加一个集聚装置,它虽适合老机改造,但机前增加部件多,较复杂,而且外观也不及立达ComforSpin型简练,合理。紧密纺纱在技术上,经济上全部有显著成效,所以,发展前途很宽广,但引进国外设备投资昂贵,整机比国产FA系列细纱机价格要高几倍,即使采取仅增加集聚装置对老机进行改造(包含摇架改造),也比国产整机价格高出很多。所以,纺织企业应跟据本身实际，选择能够接收整机型和改造型紧密纺环锭细纱机,以提升纺纱国际竞争能力。2、喷气纺纱喷气纺纱是一个独特新型纺纱方法，是当今纺纱领域一项新技术，含有速度快、产量高、成纱毛羽少等优点。近几年来，在喷气纺针织品需求不停加大拉动下，产品达成供不应求地步。喷气纱(也称MJS纱)，喷气纺纱成纱机理是利用两级喷嘴高速旋转气流场对纤维集合体外缘纤维进行吹捻，使其对内层纤维产生包覆而形成喷气纺纱线。喷气纱是复合性结构，即一部分是基础平行无捻芯纱，另一部分是包缠在芯纱外缘包缠纤维，外缘纤维有一定数量“Z”向捻度，包缠纤维对芯纱产生向心力，使纤维间抱协力大大加强，从而聚合成喷气包缠纱，所以喷气纱结构和环锭纱是截然不一样。喷气纱强力比对应环锭纱低（通常低10%左右，纯棉纱低更多），但强力不匀率则大大优于环锭纱；喷气纱条干不匀率比对应环锭纱低，细节和棉结有时还不如环锭纱好，但粗节及纱疵优于环锭纱；喷气纱毛羽比环锭纱大幅降低，3mm以上毛羽比环锭纱少80%90%，所以喷气纱抗起球性能尤其优越。但值得注意现象是0.2mm左右毛羽（即短毛羽），喷气纱尤其多，近乎多40%；相同线密度，喷气纱实际直径要比环锭纱粗约4%5%，说明喷气纱较蓬松；喷气纺采取空气加捻，无高速回转机件，纺纱速度可达120300米/分，每头（每台72头）产量相当于每锭环纺1015倍。它千锭用工，占地面积，车间含尘量和噪声等指标也全部比环锭纺优越很多；喷气纺纱是由条子喂入，经双皮圈罗拉牵伸，经过双喷嘴加捻器，直接绕成筒纱，可省去粗纱和络筒两道工序，所以喷气纺含有工艺步骤短、节省成本优点。美国是开发喷气纺产品较多国家，因为喷气纺速度快、产量高、用工少，成为美国纺织业优先发展项目。听说美国50床上用具使用是喷气纱，另外还大量用于针织服装和多种装饰布等。中国喷气纺关键分布在上海、天津、重庆、广东、江苏、河南、湖北和山东等地，现在喷气纺约30000头。喷气纺通常不适合纺制纯棉产品，它只在生产化纤/棉混纺纱和纯化纤纱时，才能发挥产品优良特征，提升产品附加值和市场竞争力。中国厂家利用喷气纺设备开发出了品种繁多新型纱线。如天丝、Modal、竹纤维、圣麻、粘胶、大豆纤维、细旦晴纶、Coolplus等化纤纯纺纱；涤/棉、锦/棉、Modal/棉、竹纤维/棉、圣麻/棉、粘/棉、豆/棉等混纺纱；棉（涤）、棉（锦）、粘（涤）、天丝（涤）、阻燃睛氯纶（玻璃丝）等包芯纱。3、棉纺“高效工艺”“高效工艺”已成为目前棉纺行业热点,对“高效工艺”深入研究，将推进本省棉纺工艺创新和发展。成功实施“高效工艺”含有很好经济效益。少投入，多产出，有效提升纱线品质。“高效工艺”纺纱技术概括地说就是前纺重定量、细纱大牵伸、纱线高品质纺纱工艺，能够被认为是一个优于传统棉纺工艺科学纺纱方法,它关键特征：1、前纺重定量，从棉卷到粗纱均采取重定量，通常采取机械厂或手册中推荐上限，使得设备效能得到充足发挥，生产效率得到大幅提升，使得前纺设备配置降低或开台时间降低，给企业带来经济效益；2、细纱大牵伸。经过细纱机本身牵伸机构运转稳定，细纱后区重新部署附加磨擦力界，合理半制品内在结构等技术方法，细纱实现了大牵伸，才能确保前纺采取重定量。但要注意细纱牵伸器材元件合理选择。3、成纱质量水平稳定和提升。实施“高效工艺”后，产品质量一些指标得到了显著改善。“高效工艺”关键内容：1、对细纱机后区牵伸把握。后区牵伸倍数原来总是在临界牵伸以内考虑，极少有突破，就是在V型牵伸上，也在临界牵伸以内。在后区牵伸倍数合适增加后，因为附加摩擦力界作用，后区纤维运动得到了愈加好控制，后区浮游纤维变速点愈加集中，愈加前移，降低了后区牵伸带来附加不匀，使得进入前区须条结构愈加合理，为前区进行大牵伸做了愈加充足准备，最终效果是成纱质量得到深入提升。一旦后区牵伸能够增加，就意味着粗纱定量能够增加。2、对梳理采取重定量喂入，因为棉卷加厚，刺辊至给棉罗拉、给棉板、小漏底隔距，就要放大，刺辊对棉层穿刺和打击力度就减弱，这就降低了纤维损伤，降低了短绒率。采取重定量喂入后，采取增加锡林速度、增加固定盖板和预分梳板、提升盖板速度等方法，确保纤维梳理度。“高效工艺”是个系统工程。从配棉到清棉、到梳棉，一直到络筒，工艺确实定需要全方面考虑。“高效工艺”实施需要差异化对待，不一样企业，不一样设备，不一样器材，不一样产品，应该是不一样工艺。实施“高效工艺”要循序渐进，先小试，再中试，再推广。