塑料模设计工艺技术模板.doc

一. 确定模具结构形式A. 确定型腔数量及排列方法型腔数量是由厂方给定，为“一出四”即一模四腔，她们已考虑了本产品生产批量（大批量生产）和自己注射机型号。所以我们设计模具为多型腔模具。考虑到模具成型零件和抽芯结构和出模方法设计，模具型腔排列方法以下图所表示：图 (1) B. 模具结构形式确实定因为塑件外观质量要求高，尺寸精度要求通常，且装配精度要求高，所以我们设计模具采取多型腔多分型面。依据本塑件电动机绝缘胶架结构，模具将会采取三个分模面，三个分型面。二. 注射机型号确实定通常工厂塑胶部全部拥有从小到大多种型号注射机。中等型号占大部分，小型和大型只占一小部分。所以我们无须过多考虑注射机型号。具体到这套模具，厂方提供注射机型号和规格和各参数以下：注射量：95g锁模力：120T模板大小：400550开模距离：推出形式：推出位置：推出行程：三. 分型面位置确实定怎样确定分型面，需要考虑原因比较复杂。因为分型面受到塑件在模具中成型位置、浇注系统设计、塑件结构工艺性及精度、嵌件位置形状和推出方法、模具制造、排气、操作工艺等多个原因影响，所以在选择分型面时应综合分析比较，从多个方案中优选出较为合理方案。选择分型面时通常应遵照以下几项标准：1) 分型面应选在塑件外形最大轮廓处。2) 便于塑件顺利脱模，尽可能使塑件开模时留在动模一边。3) 确保塑件精度要求。4) 满足塑件外观质量要求。5) 便于模具加工制造。6) 对成型面积影响。7) 对排气效果影响。8) 对侧向抽芯影响。其中最关键是第5）和第2）、第8）点。为了便于模具加工制造，应尽是选择平直分型面工易于加工分型面。以下图所表示，采取AA这么一个平直分型面，前模（即定模）做成平就行了，胶位全部做在后模（即动模），大简化了前模加工。AA分型面也是整个模具主分模面。下图中虚线所表示BB和CC分型面是行位（即滑块）分型面。这么选择行位分型面，有利于线切割行位和后模仁和后模镶件这些成型零件。分型面选择应尽可能使塑件在开模后留在后模一边，这么有利于后模设置推出机构动作，在下图中，从AA分型，了BB处行位向左移开，CC处行位向右移开后，因为塑件收缩会包在后模仁和后模镶件上，依靠注射机顶出装置和模具推出机构推出塑件。图 (2) 四. 浇注系统形式和浇口设计A. 主流道设计1. 主流道尺寸主流道是一端和注射机喷嘴相接触，另一端和分流道相连一段带有锥度流动通道。主流道小端尺寸为3.54mm。2. 主流道衬套形式主流道小端入口处和注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，所以模具主流道部分常设计成可拆卸更换主流道衬套形式（俗称浇口套，这边称唧咀），方便有效选择优质钢材单独进行加工和热处理。唧咀全部是标准件，只需去买就行了。常见唧咀分为有托唧咀和无托唧咀两种下图为前者，有托唧咀用于配装定位圈。唧咀规格有12，16，20等多个。因为注射机喷嘴半径为20，所以唧咀为R21。图 (3) 3. 主流道衬套固定因为采取有托唧咀，所以用定位圈配合固定在模具面板上。定位圈也是标准件，外径为120mm，内径35mm。具体固定形式以下图所表示：图 (4) B. 分流道设计在多型腔或单型腔多浇口（塑件尺寸大）时应设置分流道，分流道是指主流道末端和浇口之间这一段塑料熔体流动通道。它是浇注系统中熔融状态塑料由主流道流入型腔前，经过截面积改变及流向变换以取得平稳流态过渡段。所以分流道设计应满足良好压力传输和保持理想充填状态，并在流动过程中压力损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。1. 主分流道形状及尺寸主分流道是图（6）中水口板下水平流道。为了便于加工及凝料脱模，分流道大多设置在分型面上，分流道截面形状通常为圆形梯形U形半圆形及矩形等，工程设计中常采取梯形截面加工工艺性好，且塑料熔体热量散失流动阻力均不大，通常采取下面经验公式可确定其截面尺寸：（式1）（式2）式中B梯形大底边宽度（mm）m塑件重量（g）L分流道长度（mm）H梯形高度（mm）梯形侧面斜角a常取50150，在应用式（式1）时应注意它适用范围，即塑件厚度在3.2mm以下，重量小于200g，且计算结果在3.29.5mm范围内才合理。本电动机绝缘胶架体积为3221.7324mm3，质量大约4g，分流道长度估计设计成140mm长，且有4个型腔，所以：取B为8mm取H为5mm梯形小底边宽度取6mm，其侧边和垂直于分型面方向约成100。另外因为使用了水口板（即我们所说定模板和中间板之间再加一块板），分流道必需做成梯形截面，便于分流道和主流道凝料脱模。实际加工时实，常见两种截面尺寸梯形流道，一个大型号，一各小型号。以下图所表示：图 (5) 2. 主分流道长度 中国最大资料库下载分流道要尽可能短，且少弯折，便于注射成型过程中最经济地使用原料和注射机能耗，降低压力损失和热量损失。将分流道设计成直，总长140mm。3. 副分流道设计副分流道即图（6）中主分流道以下两个土字形流道副分流道中竖直方向上有锥度流道锥度为单边20，其最底部直径为6mm，水平方向上下两层流道直径为4mm，这些全部是依据经验取值，其总长度为38.15mm。4. 分流道表面粗糙度因为分流道中和模具接触外层塑料快速冷却，只有中心部位塑料熔体流动状态较为理想，因面分流道内表面粗糙度Ra并不要求很低，通常取1.6m左右既可，这么表面稍不光滑，有利于塑料熔体外层冷却皮层固定，从而和中心部位熔体之间产生一定速度差，以确保熔体流动时含有适宜剪切速率和剪切热。实际加工时，用铣床铣出流道后，少为省一下模，省掉加工纹理就行了。（省模：制造模具一道很关键工序，通常配置了专业省模女工，即用打磨机，沙纸，油石等打磨工具将模具型腔表面磨光，磨亮，降低型腔表面粗糙度。）5. 分流道部署形式分流道在分型面上部署和前面所述型腔排列亲密相关，有多个不一样部署形式，但应遵照两方面标准：即首先排列紧凑、缩小模具板面尺寸；其次步骤尽可能短、锁模力努力争取平衡。本模具流道部署形式采取平衡式，以下图：图 (6) C. 浇口设计浇口亦称进料口，是连接分流道和型腔通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截面最小部分，但却是浇注系统关键部分，浇口位置、形状及尺寸对塑件性能和质量影响很大。1. 浇口选择浇口可分为限制性和非限制性浇口两种。我们将采取限制性浇口。限制性浇口首先经过截面积忽然改变，使分流道输送来塑料熔体流速产生加速度，提升剪切速率，使其成为理想流动状态，快速面均衡地充满型腔，其次改善塑料熔体进入型腔时流动特征，调整浇口尺寸，可使多型腔同时充满，可控制填充时间、冷却时间及塑件表面质量，同时还起着封闭型腔预防塑料熔体倒流，并便于浇口凝料和塑件分离作用。从图(6)中可看出，我们采取是侧浇口。侧浇口又称边缘浇口，国外称之为标准浇口。侧浇口通常开设在分型面上，塑料熔体于型腔侧面充模，其截面形状多为矩形狭缝，调整其截面厚度和宽度能够调整熔体充模时剪切速率及浇口封闭时间。这灯浇口加工轻易，修整方便，而且能够依据塑件形状特征灵活地选择进料位置，所以它是广泛使用一个浇口形式，普遍使用于中小型塑件多型腔模具，且对多种塑料成型适应性均较强；但有浇口痕迹存在，会形成熔接痕、缩孔、气孔等塑件缺点，且注射压力损失大，对深型腔塑件排气不便。具体到这套模具，其浇口形式及尺寸图（7）所表示。浇口各部分尺寸全部是取经验值。实际加工中，是先用圆形铣刀铣出直径为4分流道，再将材料进行热处理，然后做一个铜公（电极）去放电，用电火花打出这个浇口来。图 (7) 2. 浇口位置选择模具设计时，浇口位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需深入修改浇口尺寸，不管采取何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，所以合理选择浇口开设位置是提升质量关键步骤，同时浇口位置不一样还影响模具结构。总而言之要使塑件含有良好性能和外表，一定要认真考虑浇口位置选择，通常要考虑以下几项标准：1) 尽可能缩短流动距离。2) 浇口应开设在塑件壁厚最大处。3) 必需尽可能降低熔接痕。4) 应有利于型腔中气体排出。5) 考虑分子定向影响。6) 避免产生喷射和蠕动。7) 浇口处避免弯曲和受冲击载荷。8) 注意对外观质量影响。依据本塑件特征，综合考虑以上几项标准，每个型腔设计两个进浇点图（8）和图（9）所表示，进浇点1分流道开在行位上，进浇点2分流道开在后模模仁上。图 (8) 图 (9) D. 浇注系统平衡对于中小型塑件注射模具己广泛使用一模多腔形式，设计应尽可能确保全部型腔同时得到均一充填和成型。通常在塑件形状及模具结构许可情况下，应将从主流道到各个型腔分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同（型腔布局为平衡式）形式，不然就需要经过调整浇口尺寸使各浇口流量及成型工艺条件达成一致，这就是浇注系统平衡。显然，我们设计模具是平衡式，即从主流道到各个型腔分流道长度相等，形状及截面尺寸全部相同。E. 冷料穴设计在完成一次注射循环间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这一小段熔体因辐射散热而低于所要求塑料熔体温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约1025mm深度有个温度逐步升高区域，这时才达成正常塑料熔体温度。在这一区域内塑料流动性能及成型性能不佳，假如这里温度相对较低冷料进入型腔，便会产生次品。为克服这一现象影响，用一个井穴将主流道延长以接收冷料，预防冷料进入浇注系统流道和型腔，把这一用来容纳注射间隔所产生冷料井穴称为冷料穴。冷料穴通常开设在主流道对面动模板上（也即塑料流动转向处），其标称直径和主流道大端直径相同或略大部分，深度约为直径11.5倍，最终要确保冷料体积小于冷料穴体积，冷料穴有六种形式，常见是端部为Z字形和拉料杆形式，具体要依据塑料性能合理选择。本模具中冷料穴具体位置和形状图（6）中所表示。实际上只要将分流道顺向延长一段距离就行了。五. 成型零件设计和加工工艺模具中决定塑件几何形状和尺寸零件称为成型零件，包含凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接和塑料接触，塑料熔体高压、料流冲刷，脱模时和塑件间还发生摩擦。所以，成型零件要求有正确几何形状，较高尺寸精度和较低表面粗糙度，另外，成型零件还要求结构合理，有较高强度、刚度及很好耐磨性能。设计成型零件时，应依据塑料特征和塑件结构及使用要求，确定型腔总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方法、排气部位等，然后依据成型零件加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件工作尺寸，对关键成型零件进行强度和刚度校核。A. 成型零件结构设计本套模具成型零件包含前模仁，后模仁，两个行位，四个镶件。由前面分析分型面确实定可知，成型零件总体上可分为前模仁平，即图（2）中AA分型面以上部分，左边一个行位图（2）中BB分型面以左部分，右边一个行位图（2）中CC分型面以右部分，后模仁图（2）中BB分型面和CC分型面以下部分这三大部分，另外在后模仁上必需镶四个镶件上来碰穿前模仁，以形成电动机绝缘胶架中间部位长方形孔。1. 前模仁设计前模仁总体上就是一长方体，底面是平，其面积最少要能盖住四个型腔，因为有四个型腔，模仁受压力较大，据经验厚度需设计厚点，另外还要考虑到固定前模仁螺丝孔位置、运水（冷却水道）部署、两个分流道孔、斜导柱以前模仁穿过斜孔和前模仁固定到前模框中固定形式等。设计前模仁宽160mm，厚25mm，长260mm。最终设计结构以下图，上面对称有两条运水，所以在前模框上钻对应两条运水四个孔，也就是说，长型水咀穿过这四个孔，再经过螺纹牙，锁紧到前模仁上。图 (10) 2. 行位1设计行位1，即图（2）中BB分型面左边部分成型零件。其成型关键部位形状以下图虚线路径所表示，即为行位成型部分总体截面形状。注意其尺寸是已经由产品图放过缩水，即产品图放大（1+平均缩水）倍数。图 (11) 整个行位截面形状设计成下图所表示样子，总长120mm，总高39mm，因为我们设计斜导柱倾斜角为200，所以行位锁紧角+2030200+20220。图 (12) 下图是上图从左边方向看过去样子，即表示了行位长度方向情况。总长为260mm，每边还有5mm是导向用。左边是沙轮越程槽放大图，宽2mm，深1mm，因为和此槽相邻两个面全部是要磨削加工。图中两个圆是运水螺丝孔。图 (13) 下图是行位中设置冷却水道，运水孔直径为6，距行位顶面17mm，图中1、2处地方是要用铜料堵住，运水接口处是 英制内螺纹，用来接水咀（一个标准件，用来和外界冷却水相连接象螺母一样东西），冷却水流路径图中箭头所表示。图 (14) 下面开始设计此行位上成型型腔形状和工作尺寸。首先设计绝缘胶架上以下图所表示部分。下图是该部分尺寸图，产品厚度为0.6mm，放了18缩水后厚度为0.6(1+0.018)0.61080.61mm，通常情况下正确到小数点后两位即丝就能够了。成型型腔工作尺寸就是产品图尺寸再乘以（1+平均缩水率）。这是对于产品图上未注公差尺寸而言。图 (15) 下图是上图放大（1+0.018）倍后图形，所以型腔上凹槽尺寸也就跟下图是一模一样。厚度方向也对应为0.61mm。图 (16) 接下来设计下图所表示结构。产品图上这部分结构也没有公差要求，所以只需考虑放缩水就行了。这部分结构凸中出来，在行位上对应位置就要凹进去。图 (17) 行位上这部分结构最终止构以下图：图 (18) 另外，行位上面定位孔，因为定位珠是标准件，定位孔是伴随定位珠来。其截面形状和尺寸以下图所表示：图 (19) 最终，还要设计斜导柱孔，因为斜导柱是选择标准件，直径为20，而斜导柱孔要比斜导柱单边要大50丝，所以直径为21，斜度为200。另外还要开流道，其尺寸前面已经介绍。最终形状以下图所表示。更具体情况请参见零件图纸。图 (20) 3. 行位2设计行位2，即图（2）中CC分型面右边部分成型零件。其成型关键部位形状以下图粗线路径所表示，即为行位成型部分总体截面形状。一样其尺寸是已经由产品图（即图中粗线）放过缩水，即产品图放大（1+平均缩水）倍数。图 (21) 其整个截面总体尺寸和锁紧角和行位1相同，只有一个地方不一样。图 (22) 长度方向情况、运水位置和行位1完全相同，这里就不再多说了。请参见图（13）和图（14）。行位2和行位1不一样结构以下图双点画线所表示，这部分结构从产品图上看也没有公差要求，所以也只须放缩水就行了。图 (23) 下图所表示结构必需注意，因为塑件出模方向是向上，下图中双点画线框中一个长方形孔必需以抽芯方法形成，所以在行位2对应位置上就要作出一个凹出来长方体，而且会高出图（21）中所表示成型部位截面形状。图 (24) 下图是此部分结构在行位上具体放大图。图 (25) 其它方面如流道、定位孔、斜导柱孔等形状和位置尺寸和行位1完全一样。最终设计行位2形状以下图所表示。图 (26) 4. 后模仁设计后模仁，即图（2）中BB和CC分型面下面部分成型零件。其成型关键部位形状以下图粗线路径所表示，即为行位成型部分总体截面形状。一样其尺寸是已经由产品图（即图中粗线）放过缩水，即产品图放大（1+平均缩水）倍数。图 (27) 其整个截面总体尺寸以下图所表示，中间凸出来是成型部位。左边要和图（12）所表示行位1相吻合，右边要和图（22）所表示行位2相吻合。注意下图所表示结构也能够不这么做，即中心线左边部分只做到24.13，右边部分做到26.88mm，也就是说总体长度由图示132mm变成了24.13+26.88=51.01mm。后模板上开框也对应变窄。两条运水直接做到模板上。这么做能够节省一部分模仁材料。不过因为全部成型零件全部要经过热处理，硬度达成HRC4852，而模板是没有经热处理。两个高硬度行位在模板上滑动，时间一长会将行位下模板金属磨损掉，行位便会下降，其后果不堪设想。因以后模仁两边要延伸出来一部分为好。这么便能确保两行位和后模仁长久很好吻合。图 (28) 后模仁长度方向情况和总体尺寸以下图所表示，其中两条运水直径为6mm，6个螺丝孔为M10用来将后模仁固定在后模框上，深度从底面上来15mm。流道尺寸前面已叙述，中间直径为6mm，两边为4mm。图 (29) 下面将设计后模仁上用于成型型腔部分。后模仁上要加工成型型腔部分不多。首先须在后模仁上开一长方形通孔，用于配后模仁镶件上来。至于开孔路径在产品图中具体位置以下图中粗虚线框所表示，此虚线框大小也就是后模仁镶件大小图 (30) 上图这个产品图是放过缩水。但图中特意标注出来尺寸，在产品图中是有公差要求，说明这里是要和别零件相装配，不能简单放一下缩水就行了。在产品图中此尺寸为。这个尺寸为孔尺寸，基准尺寸为13，计算型腔工作尺寸时，通常取公差上限或上下偏差值中值再加上基准尺寸后所得值为新基准尺寸，然后再将新基准尺寸乘以（1+缩水）从而得到型腔工作尺寸。在这里，我们先取此尺寸公差上下偏差值中值0.05，再加上基准尺寸13得13.05，然后乘以（1+0.018）等于13.285即为后模仁上开孔尺寸或后模仁镶件尺寸。在后模仁上还要加工出以下图所表示胶位型腔出来，这片胶位位置就在后模仁上开镶件孔两边。这部分尺寸没有公差要求，只需将产品图放缩水就行了。图 (31) 上述两部分结构设计完后，后模仁就变成了下图所表示样子。图 (32) 最终要在后模仁上设计顶针孔大小和位置，顶针就是脱模推出机构，立即塑件从后模上顶出。以下图所表示。图中八支顶针上下对称，直径全部为2。图 (33) 顶针孔在高度方向形式和尺寸以下图所表示。图中高度为40部分直径为2.5，40以上部分直径才是2，用于和顶针相配合。这么做目标是为了降低配合接触面积。图 (34) 最终设计形状以下图所表示：图 (35) 5. 后模仁镶件设计后模仁镶件就是镶在后模仁镶件孔中，再顶到前模仁上，以形成绝缘架中间孔成型零件。它总体截面外形及尺寸前面已确定，图（30）中粗虚线框所表示。另外后模镶件在产品中形状和位置以下图所表示，图中粗虚线框也就表示了镶件在另一方向总体截面形状。简单说，塑件哪里是空镶件就要到哪个位置。图 (36) 镶件上结构基础上全部是和成型相关结构。在镶件上要做出以下图中粗虚线框所表示胶位来，对称另外一边也要做出一样形状胶位。图 (37) 上述结构设计完后镶件就成了下图所表示样子。一样必需注意，下图中特意标出来尺寸，在产品图上是有公差要求，其尺寸为，一样取上下偏差中值加上基准尺寸，再乘以（1+0.018）得到型腔工作尺寸9.41。图 (38) 另外在镶件上还要设计出以下两图所表示胶位型腔。图 (39) 图 (40) 最终设计后模仁镶件形式以下图所表示，当然还要做一个M6螺丝孔以经过螺钉固定在后模框上。图 (41) B. 成型零件加工工艺此部分内容是本毕业设计特色所在。成型零件结构设计完后，就要开始零件下材料和加工制作等。因为此塑件电动机绝缘胶架材料关键成份是尼龙66，要求有优良力学性能，抗冲击强度高，良好消音效果，较强绝缘性能等。厂家这种材料含有一定腐蚀性，轻易产生批锋（飞边），所以其成型零件材料多种性能要求相当好，而且必需进行热处理，提升它们硬度。本套模具成型零件全部采取一个牌号叫S136-H瑞典进口模具钢。它是通常模具钢材中性能最好也是价格最贵一个，一千克要一百一十多港币。它是一个预加硬透明耐蚀镜面模具钢，其关键成份和性能以下：关键成份：出厂状态：淬火加回火，HRC31-35钢材特点：1、最好之抛光性。2、渗透性良好。3、良好之搞腐蚀性。4、此钢材经淬火及镜面磨光后，其抗腐蚀性能愈加可靠。全部成型零件加工工艺大致可分为：a)订材料、开料，b)热处理前加工，c)热处理后加工，d)加工型腔等几道工序。1. 前模仁加工工艺a) 订材料、开料由前面前模仁结构设计可知，前模仁就是一个长方体。其设计尺寸为26016025，而订材料时尺寸每边必需大约留3余量，订料尺寸为26316328，市场上材料厚度尺寸是有系列，恰好有厚度为28料。材料到了后，就要进行开料既开粗，开粗最终尺寸仍然单边要留20丝余量，因为材料热处理后会有少许变形，余量是留给最终精磨，即260.4160.425.4。开粗既用开粗铣床铣掉材料表层，再到平面磨床上将材料粗磨成长方体。b) 热处理前加工这里所说热处理，其作用就是要提升材料硬度，立即原来HRC3135，淬硬到HRC4852。这种热处理具体采取是什么方法，这是热处理厂专利，她人不知道，听说是真空油淬，且这种热处理后材料变形量相当小。反正只要告诉热处理厂材料要求硬度就行了，热处理完后她们会测试材料硬度是否达成了要求。因为热处理后材料硬度达成了HRC4852，一般刀具再也加工不动了。所以热处理前加工部分精度要求不高地方，如螺丝孔、运水、流道等。在前面图（10）前模仁最终设计结构图中全部结构，包含6个M10内螺纹，两条6运水，4个运水螺纹牙，4个斜导柱孔，2个锥形分流道孔，这些全部是热处理前要加工。其中个斜导柱孔必需和前模框装配好后，再一起钻20大斜孔，钻好就要把斜导柱配进去。它们配合必需是紧配合，绝对不能有松动，一有松动，斜导柱十有八九会断。c) 热处理后加工前模仁热处理后，只要将它精磨到数，配一下框就行了。因为前模板上开框在此之前已开好，所以要将热处理后前模仁四面磨小，再配到前模框中去。因为前模仁是平，所以它相对于模板位置精度能够不要求很高。2. 行位1加工工艺a) 订材料、开料前面行位1设计尺寸为27012039，所以订料尺寸为27312342，开料尺寸为270.4120.439.4。b) 热处理前加工行位热处理前加工不多，只钻一下运水，攻好运水螺纹牙，钻好斜导柱孔就行了。钻运水孔时注意，因为行位有270长，即使用加长钻头也不可能一次钻通，所以必需分别从两头对钻，从而开通一条长运水。c) 热处理后加工热处理过后就不能用通常刀具加工了，且用刀具加工精度低。所以只能用以下三种方法加工：一是线切割，二是打火花（即电火花加工），三是精磨。用上述三种方法加工精度很高。模具中精度要求高地方如分型面、成型型腔等基础上全部是用这多个方法进行加工。第一步，首先要用线切割割出两侧用于行位导向地方，正真要加工地方以下图中粗实线所表示，钼丝走刀路径以下图中虚线所表示，即线走外面。粗实线两头必需要将钼丝走刀路径延长大约3，不然将会割出一个错误形状出来。另外即使我们只需要割图中粗实线，但画图时一定要画出一个闭合回路，不然不能生成数控程序。图 (42) 线切割是用电脑控制，其中用软件是AUTOP V4.0。我们在AutoCAD中画好要线割图形，再另存为DXF文件，然后用一个转换程序将DXF文件转换成DAT文件，这种文件能在AUTOP中打开，打开后就能够在这个软件里指定加工路线，尖点圆弧半径，火花位等参数，然后就可自动生成数控程序。这程序即可直接经过本软件传给线切割机，立即进行加工，也可保留到磁盘中，保留文件称3B文件。通常情况下，须尖点圆弧半径（即数控程序中Conner）指定为0。而对于程序中Offset值，它包含两个值，就是钼丝半径再加上火花位间隙，通常国产钼丝直径18个丝，火花位1.5个丝，所以Offset值为0.105，当钼丝用了一段时间后，这个值又要改变。上图加工数控程序以下表：表 (1) *AUTOP -Version 4.0 , Name : L.3BConner R= 0.00000 , Offset F= 0.10500 ,Length= 83.647mm*Start Point = -3.00000 , 0.00000 ; X , YN 1: B 3000 B 105 B 3000 GX L1 ; 0.000 , 0.105N 2: B 0 B 0 B 5105 GX L1 ; 5.105 , 0.105N 3: B 0 B 0 B 500 GY L4 ; 5.105 , -0.395N 4: B 0 B 0 B 790 GX L1 ; 5.895 , -0.395N 5: B 0 B 0 B 1790 GY L2 ; 5.895 , 1.395N 6: B 0 B 0 B 1000 GX L3 ; 4.895 , 1.395N 7: B 0 B 0 B 31605 GY L2 ; 4.895 , 33.000N 8: B 0 B 0 B 3000 GY L2 ; 4.895 , 36.000N 9: B 7895 B 36000 B 36000 GY L3 ; -3.000 , 0.000DD行位两端全部要对称割出这个形状出来，加工完后行位呈下图所表示样子。图 (43) 第二步，线割下图所表示图形。一样图中粗实线是我们需要形状，外围虚线为钼丝走刀路线，在起点处也要偏移出去3。图中39.1尺寸要注意，设计尺寸是39，多留了10个丝余量，它是用于当两个行位和后模仁全部加工完，全部装到后模板上，即两个行位合上去压到后模仁上，再把整个后模放到平面磨床上，把两个行位磨平，因为前模仁是平。图 (44) 上面这个图形生成数控程序以下表：表 (2) *AUTOP -Version 4.0 , Name : 1.3BConner R= 0.00000 , Offset F= 0.10500 ,Length= 265.793mm*Start Point = -3.00000 , 0.00000 ; X , YN 1: B 2895 B 105 B 2895 GX L4 ; -0.105 , -0.105N 2: B 0 B 0 B 6124 GY L2 ; -0.105 , 6.019N 3: B 10101 B 27753 B 27753 GY L1 ; 9.996 , 33.772N 4: B 7617 B 2772 B 7617 GX SR2 ; 17.613 , 39.105N 5: B 0 B 0 B 82492 GX L1 ; 100.105 , 39.105N 6: B 0 B 0 B 6318 GY L4 ; 100.105 , 32.787N 7: B 105 B 21782 B 12216 GY NR1 ; 80.431 , 20.571N 8: B 0 B 0 B 4453 GX L3 ; 75.978 , 20.571N 9: B 0 B 0 B 20676 GY L4 ; 75.978 , -0.105N 10: B 0 B 0 B 76083 GX L3 ; -0.105 , -0.105N 11: B 2895 B 105 B 2895 GX L2 ; -3.000 , 0.000DDd) 型腔加工型腔加工多数是用打火花。目录一. 确定模具结构形式1A. 确定型腔数量及排列方法1B. 模具结构形式确实定1二. 注射机型号确实定2三. 分型面位置确实定2四. 浇注系统形式和浇口设计3A. 主流道设计31. 主流道尺寸32. 主流道衬套形式33. 主流道衬套固定4B. 分流道设计51. 主分流道形状及尺寸52. 主分流道长度63. 副分流道设计74. 分流道表面粗糙度75. 分流道部署形式7C. 浇口设计81. 浇口选择82. 浇口位置选择10D. 浇注系统平衡11E. 冷料穴设计12五. 成型零件设计和加工工艺12A. 成型零件结构设计131. 前模仁设计132. 行位1设计143. 行位2设计224. 后模仁设计275. 后模仁镶件设计33B. 成型零件加工工艺371. 前模仁加工工艺382. 行位1加工工艺39参考文件【1】 屈华昌. 塑料成型工艺和模具设计. 机械工业出版社，1995【2】 彭建声. 简明模具工实用技术手册. 机械工业出版社，1993【3】 唐志玉. 模具设计师指南. 国防工业出版社，1999【4】 塑料模设计手册编写组. 塑料模设计手册. 机械工业出版社，1994【5】 贾润礼，程志远. 实用注塑模设计手册. 中国轻工业出版社，【6】 廖念钊. 交换性和技术测量. 中国计量出版社，1991【7】 黄毅宏. 模具制造工艺. 机械工业出版社，1999【8】 模具制造手册编写组. 模具制造手册. 机械工业出版社，1996【9】 冯炳尧，韩泰荣，蒋文生. 模具设计和制造简明手册. 上海科学技术出版社，1998【10】 赵如福. 金属机械加工工艺人员手册. 上海科学技术出版社，1990【11】 徐灏. 机械设计手册. 机械工业出版社，1991【摘要】经过对电动机绝缘胶架工艺正确分析，设计了一副一模四腔塑料模具。具体地叙述了模具成型零件包含前模板、前模仁、后模板、后模仁、后模镶件、斜导柱、滑块等设计和加工工艺过程，关键零件工艺参数选择和计算，推出机构和浇注系统和其它结构设计过程，并对试模和产品缺点作了介绍。【Abstract】 A set of mould with one module and four cavities has been designed through the correct analysis of the technology of insulated pastern support of motor in the graduate design. The design and machining technology process of its molding part including the front moulding plate、front mould kernel、back mould plate、back mould kernel、back mould set piece、incline guide pin、slide steatite etc, and the choice and calculation of technology parameters of the impotent part, the design process of extrusion outfit, inject system and other makeup are specified in detail; Test and product have been introduced.前 言大学四年本科学习立即结束，毕业设计是其中最终一个步骤，是对以前所学知识及所掌握技能综合利用和检验。伴随中国经济快速发展，采取模具生产技术得到愈来愈广泛应用。在完成大学四年课程学习和课程、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面知识，对机械制造、加工工艺有了一个系统、全方面了解，达成了学习目标。对于模具设计这个实践性很强设计课题，我们进行了大量实习。经过在益阳无线电六厂、湖南益阳气缸垫等几家单位生产实习，尤其是在深圳市沙井镇大和滤芯制品厂工模部长达三个月毕业实习，我对于模具尤其是塑料模具设计步骤有了一个全新认识，丰富了多种模具结构和动作过程方面知识，而对于模具制造工艺更是实现了零突破。在指导老师帮助下和在工厂师傅讲解下，同时在现场查阅了很多相关资料并亲手拆装了部分经典模具实体，明确了模具通常工作原理、制造、加工工艺。并在图书馆借阅了很多相关手册和书籍，设计中，将充足利用和查阅多种资料，并和同学进行充足讨论，尽最大努力搞好此次毕业设计。在设计过程中，将有一定困难，但有指导老师悉心指导和自己努力，相信会完满完成毕业设计任务。因为学生水平有限，而且缺乏经验，设计中不妥之处于所难免，肯请各位老师指正。设计者：刘恋悫二OOO年 五 月结 束 语历经近三个月毕业设计立即结束，敬请各位老师对我设计过程作最终检验。在这次毕业设计中经过参考、查阅多种相关模具方面资料，请教工厂中极具经验模具设计人员和工人师傅和各位老师相关模具方面问题，尤其是模具在实际中可能碰到具体问题，使我在这短临时间里，对模具认识有了一个质飞跃。使我对塑料模具设计多种成型方法，成型零件设计，成型零件加工工艺（如线切割、电火花加工、CNC电脑数控加工），关键工艺参数计算，产品缺点及其处理措施，模具总体结构设计及零部件设计等全部有了深入了解和掌握。模具在当今社会生活中利用得很广泛，掌握模具设计方法对我们以后工作和发展有着十分关键意义。从陌生到开始接触，从了解到熟悉，这是每个人学习事物所必经通常过程，我对模具认识过程亦是如此。经过三个月努力，我相信这次毕业设计一定能为四年大学生涯划上一个圆满句号，为未来