驳船码头现浇胸墙综合项目施工专项方案.doc

东莞市海昌50000DWT煤码头工程驳船码头现 浇 胸 墙 施 工 方 案编制单位：中交一航局五公司第九项目经理部主办技术员： 叶 建 州 技术负责人： 刘 立 平 编制日期： 10月15日 目 录目 录1第1章 编制阐明2第2章 工程概况3第3章 工程特点分析5第4章 胸墙施工总体设想6第5章 重要分项工程施工方案8 沉箱缺口施工8 胸墙构造施工12 系船柱、护舷安装32第6章 施工进度筹划33第7章 工程质量保证办法34第8章 施工用电安全办法筹划37第9章 胸墙施工安全保证办法38第10章 施工机械设备使用筹划40第11章 劳动力使用筹划41第1章 编制阐明1 编制根据1.1 中交第四航务工程勘察设计院东莞市海昌50000DWT煤码头工程施工图纸；1.2东莞市海昌50000DWT煤码头工程施工技术规定；1.3 东莞市海昌50000DWT煤码头工程图纸会审记录及有关设计变更告知单；1.4规范原则：重力式码头设计与施工规范 (JTJ29098)；港口工程质量检查评估原则 (JTJ22198)及局部修订版；水运工程混凝土施工规范 (JTJ26896)；水运工程混凝土质量控制原则 (JTJ26996)；水运工程混凝土实验规程（JTJ270-98）1.5 国家、行业部门和地方政府颁布关于技术规范。2 编制阐明本施工方案涉及分项工程有：沉箱缺口、嵌固混凝土施工、胸墙构造施工（不涉及胸墙面层及附属件安装）。第2章 工程概况1 工程地址与现状本工程位于东莞市虎门港麻涌港区新沙南作业区，距广州约41km，地处狮子洋东岸、东江口和麻涌口下游边滩上，西北隔东江、麻涌与广州黄埔新港相望，距上游广州黄埔老港约16km，距广州港新沙港区一期工程码头约1.5km。新沙南作业区岸线范畴从破流水闸如下3.2km至淡水河口，岸线呈北北西南南东走向，地势平坦，岸线顺直，河面宽敞，约2-3km。当前，新沙南作业区上游广州港新沙港区一期工程1#-10#泊位已建成投产，占自然岸线长约2km。煤码头工程位于破流水闸下游，煤码头一期工程上游端点与拟建广州港新沙港区二期工程码头下游端点相隔约208m，海昌码头二期工程位于一期工程下游，陆域紧密相连，岸线顺一期工程码头前沿线向下游方向延伸305m，港区所在地属东莞市麻涌镇。2 工程规模及构造型式东莞市海昌5万吨级煤码头工程共有1个5万吨级泊位及6个吨级泊位。码头采用顺岸连片式布置，煤码头与驳船码头形成102夹角，驳船码头长450.295m，码头前沿设计底高程为-4.5m，码头面高程统一为4.40m；码头水工构造采用沉箱重力式构造，共有沉箱59座，单座重171t。沉箱下部为基本换填砂、抛石基床，沉箱前舱回填砂、二片石、块石至1.5m标高， +1.5m至+1.8m为沉箱嵌固构造，+1.60m至+4.4m为胸墙构造；胸墙采用钢筋混凝土构造，煤码头两段胸墙相应1座沉箱，共35段，单段长10.32m，宽6m，高2.9m；驳船码头一种沉箱相应一段胸墙，共59段，单段长7.13m，宽6m，高2.8m；胸墙之间设20mm伸缩缝。胸墙顶面设立轨道梁、供水管沟等构造；码头设施涉及安装SUC1450H一鼓一板橡胶护舷21套、DA400H3000原则反力型橡胶护舷63套、D300H1500原则反力型橡胶护舷125套、200H3000L橡胶舷梯2套、200H2500L橡胶舷梯11套、1000KN系船柱16个、350KN系船柱32个、QU100钢轨520m、P50钢轨850m。 3 胸墙构造工程量3.1煤码头序号工程名称规 格单位数 量1沉箱嵌固混凝土C40m313803.042沉箱及嵌固钢筋3胸墙砼C40kg468068.434胸墙钢筋5面层砼6面层钢筋7护轮坎及系船柱砼8护轮坎及系船柱钢筋9系船柱1000KN套1610橡胶护舷SUC1450套2111橡胶舷梯200H3000L套212钢轨安装QU100m52013供水管沟m3.2驳船码头序号工程名称规 格单位数 量1缺口及嵌固混凝土C40m313803.042缺口及嵌固钢筋3胸墙砼C40kg468068.434胸墙钢筋5面层砼6面层钢筋7护轮坎及系船柱砼8护轮坎及系船柱钢筋9系船柱350KN套3210橡胶护舷DA400H3000套6311橡胶护舷D300H1500套12512橡胶舷梯200H2500L套1113钢轨安装P50m85014供水管沟m第3章 工程特点分析1、依照设计规定，胸墙施工采用分段办法进行施工，现浇C40胸墙煤码头每段长度均为10320mm，按照规范属于超长构造，极容易浮现裂缝；同步每段胸墙混凝土浇注量在350m3左右，做好大体积混凝土防裂是本工程控制重点。2 、施工作业区域为回填区域，施工前期没有较好陆上施工通道，胸墙施工时需采用水上拌合船，与四周施工存在一定冲突。3、沉箱缺口混凝土及首层胸墙混凝土施工需赶潮水作业，作业时间有限，施工时做好现场各项准备工作及施工组织工作非常重要。4、沉箱安装与上部构造施工间隔时间短，在上部构造施工后必然存在较大沉降，对上部护轮坎和面层施工有较大影响，施工中必要做好沉降观测并汇总，指引施工。第4章 胸墙施工总体设想1、施工总体顺序依照现场施工实际，胸墙施工以煤码头及驳船码头拐角处为起点，两边同步推动施工，煤码头由北向南推动，驳船码头由西向东进行。煤码头及驳船码头胸墙模板各加工两整套，一套独立段施工，跳段施打；另一套加档段施工。面层混凝土待胸墙构造混凝土沉降位移基本完毕后再行施工。2、总体施工工艺流程缺口混凝土施工 模板安装 钢筋绑扎 预埋件安装 混凝土浇筑胸墙混凝土施工 钢筋绑扎 模板安装 预埋件安装 混凝土浇筑面层混凝土施工 钢筋绑扎 模板安装 预埋件安装 混凝土浇筑护 轮 坎 施工 钢筋绑扎 模板安装 混凝土浇筑码头附属件安装3、施工缝划分依照设计规定，并结合以往施工经验，胸墙施工采用分层分段工艺进行施工。煤码头段长为胸墙设计长度10320mm，分层形式为：首层浇筑胸墙设计底标高至+3.80m标高；二层为面层混凝土，+3.80m至+4.40m标高；三层为护轮坎，+4.40 m至+4.70m标高；施工时一方面浇筑面层，然后浇筑护轮坎；施工缝设立附图如下：驳船码头段长为胸墙设计长度7130mm，分层形式为：首层浇筑胸墙设计底标高至+3.80m标高；二层为面层混凝土，+3.80m至+4.40m标高；三层为护轮坎，+4.40 m至+4.70m标高；施工时一方面浇筑面层，然后浇筑护轮坎；施工缝设立附图如下： 第5章 重要分项工程施工方案第一节:沉箱缺口施工一、工程概况本工程沉箱缺口共有31个，其中护舷缺口29个，舷梯缺口2个，均为钢筋混凝土构造。缺口长为3.0m,设计底标高为+1.0m，浇筑高度依照沉箱顶面实际标高变化稍有不同。缺口处埋设护舷及舷梯预埋件。二、施工顺序缺口施工顺序与胸墙施工顺序相似，由北向南推动。三、施工工艺流程模板安装 钢筋绑扎 预埋件安装 混凝土浇筑四、重要施工办法4.1沉箱预制时缺口部位高度按照原设计高度进行预留，考虑现场沉箱安装倒破、预留沉降量等因素，缺口底标高已高出原设计标高，故缺口构造施工前应一方面对高出某些进行凿除解决。施工前由测量人员在沉箱表面放样标高墨线，然后采用手砂轮沿标高线割出30mm深切缝，规定必要采用办法保证切缝平直。切缝完毕后采用风镐与人工手钎子相配合办法进行多余混凝土凿除施工，规定顶面及内侧采用风镐凿除，接近切缝位置严格采用手钎子小心剔除，不得破坏切缝线如下某些混凝土。4.2沿缺口位置安装型钢三角架，三角架顶标高为切缝线下返50mm。三角架采用M24螺栓与沉箱前墙预留大头螺母可靠加固，规定三角架顶面标高必要严格一致。三角架安装完毕后在三角架顶面铺设50mm厚木板，木板宽度视设计前沿线与沉箱实际墙面关系而定，施工时由测量人员给出。木板板面及边线必要刨平。木板与沉箱墙面相接处钉发泡橡胶条，背后采用在三角架顶面焊接短支撑并加木楔片背紧工艺使木板与沉箱表面贴紧，防止漏浆。4.3缺口模板采用堵头包前片工艺。一方面安装缺口构造前片模板。前片模板采用在后方整体加工成型钢模板，30t轮胎吊吊装。安装模板前一方面在底口木板上放样胸墙设计前沿线及两侧端头线，同步采用钉暂时木条等办法作为模板安装时限位用。前片模板安装时严格将模板靠紧限位木条，并使模板两端头严格对齐缺口端头线，安装时由轮胎吊辅助调节，直至满足规定。前片模板位置调节好后，在模板顶口焊接紧张器2个，分别连接于缺口两边沉箱隔墙上，焊接完毕后，吊车松扣，测量人员配合运用紧张器调节模板顶口位置，顶口位置禁止突出前沿线以外。调节完毕后，验收模板垂度，如满足规定，重新焊接模板顶口与沉箱隔墙钢筋之间拉杆，规定拉杆必要焊接在隔墙钢筋底部，且焊缝必要饱满，拉杆焊接完毕后，紧张器拆除。前片模板初步固定完毕后，吊装缺口两侧堵头模板。两侧堵头模板同样采用后方加工成形，吊车吊装。堵头模板安装时仍采用底口木条进行底口限位，采用沉箱上预留大头螺母进行对拉加固。堵头模板与沉箱接触面粘贴发泡橡胶条用于止浆。前片模板与堵头模板之间连接处粘贴泡沫条止浆并采用M24对拉螺栓进行加固，前片模板背后顶口、底口及中间加固均采用在两侧堵头模板背后支架上外伸焊接10横担，然后在前片模板后肋与横担之间焊接螺纹钢筋进行加固。前片模板底口设50*50mm钢八字，钢八字底口与堵头模板底口均粘贴发泡橡胶条用于底口止浆。模板整体加固完毕后，内侧安装模板用限位木条拆除。4.4钢筋制作在后方完毕，采用东风车运送至现场。钢筋绑扎在缺口附近安装模板前预先绑扎完毕，待缺口模板安装完毕后由测量人员配合人工整平舱格内碎石，然后直接采用轮胎吊吊装钢筋骨架，吊装完毕后人工调节钢筋保护层厚度。4.5缺口钢筋吊装完毕后，人工安装护舷预埋件。一方面在护舷定位圈底口位置放型钢支撑，型钢支撑高度为底口木板顶面至定位圈底口距离。然后2人抬定位圈放置在型钢支撑顶面，由测量人员配合调节定位圈位置以及定位圈表面预留孔绝对位置并进行标高校核，无误后将定位圈贴近缺口前片模板，在模板顶面与定位圈相接位置点焊连接，然后调节嵌固钢筋与定位圈预留孔相对位置，将护舷预埋套筒螺栓点焊于定位圈预留孔位置，施工前套筒内必要填塞棉丝及黄油。套筒螺栓焊接好后采用型钢及钢筋等对螺栓及定位圈进行加固，加固时充分运用原沉箱隔墙预留钢筋等，规定焊接必要牢固，保证在混凝土浇注过程中不会颤抖。护舷预埋件安装完毕后，在沉箱顶面如下30cm位置间距70cm埋设大头螺母，甩出燕尾螺栓，用于后期浇筑胸墙混凝土时模板底口支撑。大头螺母及燕尾螺栓仍采用焊接固定（或待胸墙底标高拟定后在缺口模板固定位置预留孔，螺栓固定大头螺母）。4.6预埋件所有安装完毕后，即可在低潮时浇筑嵌固混凝土。混凝土采用商品混凝土，罐车运送至现场，反铲分灰入仓，分层下灰，分层振捣。严格按照规范规定进行振捣施工，保证混凝土内在质量。考虑模板加固相对薄弱，混凝土浇筑时应严格控制浇筑速度，每个舱格保证在1h-1.5h浇筑完毕。4.7对于一种缺口跨越2个沉箱舱格状况，施工时应一方面将舱格内缺口构造以外某些采用砂袋堆叠至设计沉箱嵌固混凝土底面标高，吊装缺口钢筋骨架同步，将嵌固钢筋骨架钢筋同步吊装，混凝土按照由低向高顺序分层浇筑。第二节：胸墙构造施工一、工程概况沉箱上部为现浇钢筋混凝土胸墙，混凝土设计强度级别为C40。胸墙设计底标高为+1.9m（局部+1.0m），顶标高为+5.5m，单段胸墙长17900mm，宽5300mm，胸墙构造悬挑出沉箱30cm。胸墙间设立20mm伸缩缝，伸缩缝材料采用20mm厚木丝板和沥青麻丝。胸墙共39段，混凝土总量为13389.75m3，钢筋总量为433583.1kg。二、施工缝划分胸墙施工采用分层不分段工艺进行施工。段长为胸墙设计长度17900mm，分层形式为：首层浇筑胸墙设计底标高至+3.20m标高；二层浇筑+3.20m至+4.90m标高；三层为面层混凝土，+4.90m至+5.50m标高，施工时一方面浇筑护轮坎，然后浇筑面层混凝土；三、施工顺序 胸墙施工从37号沉箱开始施工，由北向南进行。四、施工工艺流程胸墙构造施工工艺总流程胸墙面层施工二层胸墙施工首层胸墙施工护轮坎钢筋绑扎井模板 安装沉箱顶面解决面层切缝、养护面层砼 浇筑面层模板安装面层钢筋绑扎护轮坎砼 浇筑护轮坎模板安装拆 模 养 护拆 模 养 护混凝土表面解决混凝土 浇筑预埋件 安装胸墙模板安装胸墙钢筋绑扎混凝土表面解决混凝土 浇筑预埋件 安装胸墙模板安装胸墙钢筋绑扎五、施工机械选用 模板支立及拆除采用30t轮胎吊进行；钢筋加工及运送使用设备：100KW对焊机1台，弯曲机、切断机及拉伸机各1台，东风汽车1部，装载机1台，平板运送车1辆。六、重要工序施工办法1、胸墙施工前沉箱顶面解决受基床以及倒坡等影响，沉箱顶面为非水平面。正式进行胸墙施工前，必要对沉箱顶面进行找平解决。详细找平办法为：沿后沿及堵头模板底口浇筑200mm宽细石混凝土模板支撑平台，平行胸墙长度方向浇筑3条100mm宽细石混凝土钢筋支撑平台，平台顶面标高为+2.25m。施工时由测量人员跟班作业，放样支撑平台边线及标高等，平台施工模板采用木方或槽钢，底口垫木楔片进行标高调节。施工时严格保证顶面平整度。在较低位置注意预留排水孔，用于正式施工前表面冲洗时排水。2、钢筋工程施工2.1钢筋制作、运送钢筋进场必要进行复检，合格后方可进行施工。钢筋在钢筋加工场地加工成型。钢筋加工前先进行调直、除锈，制作时钢筋接头采用闪光对焊工艺；加工成型钢筋采用平板运送车运至施工现场，钢筋装卸采用30t轮胎吊。 2.2钢筋绑扎2.2.1首层钢筋绑扎：考虑胸墙分层施工，胸墙5号、6号竖向构造钢筋不适当一次到顶，故首层胸墙钢筋绑扎时5、6号构造筋均在伸出首层胸墙表面350mm位置截断，二层钢筋绑扎时按照受压区25d=350mm进行绑扎搭接；钢筋绑扎前将沉箱嵌固混凝土及钢筋支撑平台表面清理干净；在钢筋支撑平台表面按照设计钢筋间距划出标记，开始绑扎4号筋与3号筋，随着4号筋逐根就位随在东西两侧分别用3号筋进行封口，以保证4号筋位置精确；4号筋所有就位后，人工将1号筋抬入胸墙构造范畴，然后严格按照设计尺寸绑扎3号钢筋和东西两侧竖向5号筋与6号筋，规定绑扎必要牢固，铅丝头严格向里侧按倒；3、4、5、6号筋所有帮扎完毕后，严格按照设计尺寸绑扎1号钢筋，胸墙南北两端头位置采用直棍钢筋或U形钢筋进行封口，以保证1号钢筋不变形；胸墙侧面钢筋保护层垫块采用半圆柱形，支垫时以圆柱面接近模板。原则上前沿模板底口位置绑扎垫块，顶口位置不绑扎，待模板安装完毕后，运用槽钢与模板顶口点焊，并使钢筋向内侧偏移出75mm保护层，既保证了保护层厚度，同步也保证了混凝土外露面美观。2.2.2二层钢筋绑扎与首层相似，5、6号构造钢筋依然在中间截断，二层绑扎高度为二层胸墙表面外露350mm，剩余最后一段待面层混凝土施工前绑扎搭接；二层钢筋绑扎施工较为简朴，一方面将5、6号钢筋在一层甩头基本上，绑扎搭接，规定绑扎必要牢固，搭接处两端及中心三点绑扎；5、6号钢筋绑扎完毕后按照设计尺寸绑扎3号钢筋；对于竖向网片钢筋整体刚度问题，在钢筋绑扎过程中暂不予考虑，待二层模板安装完毕后，依然采用在顶口点焊型钢并与钢筋恰当点焊办法来保证钢筋保护层和网片刚度。2.2.3面层钢筋绑扎考虑施工以便并满足规范规定，按照设计尺寸应当植入二层混凝土中某些钢筋端头采用二次弯折解决，保证其在混凝土中锚固长度，极大以便现场施工，同步可以较好保证胸墙顶层钢筋现场绑扎质量；二层混凝土浇筑至顶面时在轨道槽及拖缆槽相应位置恰当埋设某些钢筋头，用于面层钢筋绑扎时焊接固定；面层钢筋绑扎时选用某些U形钢筋作为马凳，一方面将平行胸墙方向钢筋绑扎完毕，然后再绑扎剩余所有U形钢筋，规定绑扎铅丝所有向下弯曲。面层钢筋绑扎施工时必要有测量人员放样顶面标高准线，控制好钢筋顶面标高。2.2.4面层防裂钢筋网绑扎绑扎前一方面由测量人员放样，在面层钢筋表面焊接水平钢筋支撑，然后在支撑钢筋表面绑扎防裂钢筋网，某些与支撑钢筋节点处点焊。面层钢筋以及防裂钢筋应合理安排施工顺序，由一侧向另一侧推动施工，避免不必要人为多次踩踏，防止钢筋骨架变形。考虑人为施工以及倾倒混凝土时压力，面层钢筋顶面标高恰当抬高10mm。2.2.5护轮坎钢筋绑扎待第二层胸墙浇筑完毕且沉降基本稳定后与面层钢筋一同绑扎。一方面绑扎1号钢筋，与原胸墙5号钢筋用铅丝绑扎牢固，完毕后绑扎2号钢筋，并随时调节1号钢筋位置。2.2.6系船柱钢筋绑扎系船柱横向钢筋所有断开并进行弯曲，待护轮坎后沿模板安装完毕后，将弯曲钢筋紧贴模板绑扎，待混凝土浇筑完毕，拆除模板后，将弯曲钢筋进行调直解决，与剩余横向钢筋搭接焊接，系船柱底座钢筋与面层钢筋相交处绑扎连接或某些点焊。2.2.7电缆井钢筋绑扎电缆井底层钢筋采用后埋工艺，即在首层胸墙浇筑至顶面时，在电缆井底层钢筋边沿位置压入8，并将钢筋范畴内混凝土刮除，待首层混凝土浇筑完毕绑扎二层钢筋时再行绑扎；电缆井竖向钢筋应埋入首层混凝土450mm，采用后栽工艺，即在首层混凝土浇筑至顶面时在设计竖向钢筋位置插入钢筋头，埋入某些长450mm，外露某些350mm，依然按照受压区25d搭接长度后期与剩余钢筋搭接连接；胸墙二层施工时，待电缆井模板安装并加固完毕时，再行绑扎剩余某些钢筋，该次绑扎除人孔位置暂不绑扎外别的为一次到顶，所有完毕，钢筋保护层调节以及整体刚度依然依托在模板顶面焊接型钢并与某些钢筋点焊来保证；人孔某些钢筋留待面层混凝土浇筑前、人孔底模安装完毕后再行绑扎。2.2.8供水栓井钢筋绑扎胸墙首层混凝土施工时，在供水栓井位置混凝土顶面埋设某些钢筋头，一方面运用预埋钢筋头焊接钢筋马凳，在马凳上绑扎供水栓井底层钢筋，某些节点与马凳焊接。底层钢筋绑扎完毕后安装供水栓井模板，模板安装好后再行绑扎栓井竖向钢筋，竖向钢筋底口与马凳点焊，顶口与模板顶口外接型钢点焊，以此保证钢筋保护层和网片刚度。2.2.9岸电箱钢筋绑扎与供水栓井钢筋绑扎办法相似。3、模板工程施工3.1模板构造形式及数量胸墙构造分层施工，每层浇筑高度均不大于2m，且混凝土方量较大，浇筑速度较慢，经综合考虑，胸墙模板采用4mm厚钢板做板面，背后焊接纵横向槽钢做主次肋。首层与二层模板均加工2套，均为一套独立段施工，一套加档段施工；护轮坎模板拟加工2套；面层模板拟加工3套；电缆井、供水栓井、岸电箱模板各加工1套。3.2模板加工、运送模板在专门加工场地进行加工，为保证模板加工质量，采用型钢平台作为底胎；模板采用平板拖车运至施工现场，30t轮胎吊配合装卸。3.3模板安装3.3.1首层胸墙模板安装首层钢筋绑扎完毕后，由测量人员配合安装前沿模板支撑三角架，三角架顶面标高为设计胸墙底面标高下返50mm，安装时测量人员放样两端头及中间位置三个三角架顶面标高，其她位置靠拉线调节，严格保证三角架顶面平整以及联结螺栓紧固限度，避免安装模板或浇筑混凝土时三角架下滑；三角架安装完毕后，在三角架顶面铺设50mm厚木板，木板宽度视沉箱边线与胸墙设计前沿线距离现场拟定，应保证模板底边所有坐在木板顶面；木板与沉箱构造接触面钉5mm50mm橡胶条止浆，同步依托三角架顶面焊接小支撑与木板间背小木楔来顶紧；三角架顶面50mm木板分别探出胸墙两侧端头500mm，胸墙两端头木板与沉箱顶面之间某些采用50mm厚木板现场封堵，在水平探出500mm位置加木条支撑，封堵木板靠前沿位置端头钉30 mm30mm木条八字，与上部模板构造保持一致。木板两侧均钉5mm50mm橡胶条止浆。胸墙悬挑底模及端头封堵模板解决完毕后开始安装首层模板：首层模板安装顺序为：前沿模板 两侧堵头模板 后沿模板；单段胸墙前沿线长17900mm，由两片模板拼合，单片长9000mm，为前沿包堵头工艺；模板安装前测量人员在悬挑底模板表面放样模板里侧边线，并在边线内侧紧贴边线位置钉30mm厚木条，用于模板安装时限位，单片模板在两端头位置分别设限位一种；前沿模板安装采用30t轮胎吊进行，人工配合找正，模板底口紧贴限位，端头与封堵模板相对关系调好后，在模板顶口焊接花篮螺栓，螺栓另一头焊接在沉箱隔墙预留钢筋根部，单片模板焊接2根，焊接完毕后吊车松扣，测量人员配合采用花篮螺栓先后调节模板顶口位置，严格控制模板顶口不得超过前沿线。单片模板调节好后安装前沿线另一片模板，两模板间采用错口搭接连接，一方面在搭接部位粘贴2mm20mm泡沫止浆条，规定搭接部位必要按照设计规定连接紧固，模板位置调节办法与第一片相似。前沿模板安装完毕后，安装两侧堵头模板。堵头模板应与底口测量人员弹出边线严格对齐，堵头模板与前沿模板之间采用30mm30mm橡胶八字条止浆，模板底口粘贴平板橡胶条止浆，施工人员将堵头模板与前沿模板连接好并测量好模板位置及竖向倾斜后，便开始进行模板加固。模板加固重要依托槽钢焊接支撑，支撑另一端焊接在沉箱嵌固混凝土外露钢筋根部。堵头模板安装完毕后安装后沿模板，按照技术人员设计模板顺序依次安装。靠片完毕后在模板背后焊接花篮螺栓，螺栓另一端焊接在沉箱封顶混凝土表面预埋钢板上，每片模板依然焊接2根花篮螺栓，焊接完毕大体调正模板位置后开始连接先后片模板顶口对拉，对拉主体材料采用12，两端头焊接M24螺栓，螺栓长度为250mm，螺栓与模板背后横担采用两面螺栓紧固连接，使12与先后沿模板之间形成顶拉结合构造，严格保证先后沿模板间距。先后沿模板对拉连接完毕后，拆除前沿模板用花篮螺栓，测量人员检测前沿模板位置，依然按照不超过前沿线进行控制，合格后对后沿模板底口和顶口进行焊接加固，加固材料选用角钢或槽钢，焊接另一端为沉箱顶面预留钢板。 模板顶口均焊接303形成顶口八字，利于二层连接。模板加固完毕，并将上层施工预留圆台螺母安好后即完毕模板安装工作，现场有关人员验收合格后剔除前沿模板底口限位木条、混凝土表面充分洒水润湿后即可进行混凝土浇筑。3.3.2二层胸墙模板安装二层胸墙模板安装较为简朴，前沿模板底口支撑仍采用三角架，便于上人操作。堵头及后沿模板底口支撑采用焊接倒L形槽钢，人工站在沉箱顶面即可进行模板加固工作。二层模板安装顺序、办法与首层模板相似，加固工艺除前沿底口改首层顶为二层直接拉之外，均与首层相似。3.3.3加档段胸墙模板安装加档段施工为相邻两段首层、二层混凝土所有浇筑完毕后再行施工。加档段无堵头模板，模板端头竖向八字角改堵头模板端头加橡胶条为前沿模板板面直接焊接角钢形成，采用木丝板端头粘贴泡沫条并与角钢贴紧来达到竖向止浆效果。加档段模板安装顺序、办法、加固工艺均与独立段相似。3.3.4护轮坎模板安装护轮坎模板共分3片，分别为前沿片、后沿面层钢筋如下片、后沿面层钢筋以上片。其中前沿片和后沿面层钢筋以上片模板均为钢板板面，背后焊接纵横槽钢肋，单片长度均为单段胸墙长度，施工时采用吊机辅助安装；后沿面层钢筋如下片模板考虑该段混凝土浇筑完毕后需与面层混凝土竖向相接，故该片模板板面采用迅速收口网，背后仍采用纵横槽钢做肋，该模板一方面加工成3m/段小片，采用人工现场进行拼装。前沿模板两端头焊接角钢八字与胸墙构造顺应，独立段模板施工采用堵头包大片工艺，粘贴橡胶条进行止浆。护轮坎模板安装顺序与护轮坎及面层钢筋绑扎交互进行，一方面安装面层钢筋如下片模板，顶口标高由技术人员依照面层钢筋位置现场给出，施工时运用模板底口木楔进行上下调节。模板加固依托二层胸墙混凝土浇筑时顶面预埋钢筋进行焊接加固。该模板加固完毕后，钢筋工绑扎护轮坎钢筋以及面层横向钢筋，钢筋绑扎完毕后，开始安装面层钢筋以上片模板，沿模板长度方向一方面在背后焊接3道花篮螺栓，完毕后调节模板边线位置以及模板顶口标高，调好后依然运用二层胸墙顶面预埋钢筋进行焊接加固，规定严格保证焊缝长度、焊接质量及支撑密度。最后安装前沿模板，前沿模板底口与预埋圆台螺母对拉加固，顶口一方面与后片模板焊接三道花篮螺栓，调节前沿线位置合格后顶口所有采用焊接加固。前沿模板底口止浆采用平板橡胶条，后沿模板底口采用人工塞棉毯。3.3.5系船柱底座模板安装系船柱与护轮坎分开施工，待护轮坎浇筑完毕后进行系船柱底座施工，系船柱底座模板共分三片，均采用钢板作板面，背后加纵横槽钢支撑，模板顶面标高依托底口木楔调节，模板之间连接采用螺栓，模板整体加固采用背后焊接钢筋支撑。3.3.6面层模板安装考虑混凝土防裂，单段面层混凝土分两次施工，将面层沿长度方向提成三段，初次施工两侧端头段，二次施工中间段，模板为一次成型，竖向施工缝位置采用迅速收口网，背后加型钢支撑进行加固，端头段浇筑完毕后将型钢支撑拆除直接浇筑中间段混凝土；面层模板施工顺序为：后沿模板 轨道槽模板 拖缆槽 竖向施工缝 堵头 顶面吊架面层模板采用后片包堵头工艺，后片模板采用钢板板面，背后加纵横槽钢肋，通过三角架焊接模板底口顶和顶口拉进行加固和调节，模板底口粘贴平板橡胶条止浆；堵头模板采用竹胶模板作板面，严格按照技术人员施工图进行加工，背后加横向木方及竖向角钢做肋，通过焊接加固；轨道槽模板采用角钢和槽钢进行加工，单段胸墙长度整体预先焊接成形，严格保证整体顺直度及整体刚度，施工时采用吊机辅助安装，底口焊接型钢支架控制模板顶口标高及模板位置，标高和位置所有调节合格后，通过角钢与顶面型钢吊架焊接加固；拖缆槽单段长为厂内加工原则长度，现场进行焊接连接。安装施工时一方面在底口焊接钢筋支架，通过支架调节拖缆槽位置及标高，合格后进行简朴焊接加固，最后加固采用角钢与顶面型钢吊架焊接，加固完毕后进行拖缆槽焊接连接。施工过程中应严格保证拖缆槽整体顺直度，单段胸墙长度内拖缆槽所有调直后进行简朴点焊加固，检查未变形后进行最后加固；顶面吊架采用整体吊装工艺，互相间通过槽钢焊接连成整体，保证整体刚度及稳定性，混凝土施工时顶面铺设跳板兼做施工平台；为切实保证伸缩缝美观，面层顶面如下50mm改沥青木丝板为聚乙烯发泡板，在浇筑加档段面层混凝土前人工细致胶粘于独立段面层侧面，顶面严格与混凝土面平齐，发泡板如下某些仍采用沥青木丝板，以射钉枪固定于已浇混凝土表面。3.3.7电缆井、供水栓井、岸电箱模板安装首层混凝土浇筑时，在混凝土顶面设计有电缆井、供水栓井和岸电箱井地方埋设钢筋头，二层胸墙钢筋绑扎好后，运用预埋钢筋头焊接型钢支架，支架顶标高由测量给定。井模板采用钢板板面，纵横槽钢做肋，均在后方整体加工成型，吊机辅助安装至型钢支架表面，在模板内外两侧分别焊接角钢头限位和支顶，严格保证模板底口在混凝土浇筑过程中不会偏移。模板顶口与首层混凝土表面预留钢筋之间焊接对拉钢筋进行顶口加固。对于面层混凝土施工时各种井口位置模板，均采用竹胶板现场散拼工艺。3.4胸墙预埋件安装胸墙预埋件重要有：护舷预埋件、舷梯预埋件、系船柱预埋件、桥吊轨道配属预埋件以及与各种井相连预埋管、井顶预埋角钢、预埋排水管等，所有铁件在正式安装前均安排专人进行打磨除锈并涂刷首层防锈漆，待施工完毕后进行表面解决，涂刷二层防锈漆及表层面漆。3.4.1护舷及舷梯预埋件安装：胸墙钢筋绑扎及模板安装完毕后，进行护舷及舷梯预埋件安装，预埋件安装均采用人工进行，一方面在预埋定位板底口安装小支架，然后将定位板立放在支架顶面，测量配合调节平面位置及标高，合格后在下层胸墙表面预留钢筋头上外引型钢与定位板进行焊接，形成支顶形式，然后在定位板预留孔位置焊接预埋套筒螺栓，规定必要焊接牢固，同步套筒螺栓之间、套筒螺栓与胸墙顶面钢筋之间均焊接型钢形成多重加固，最后拆除定位板底口支架。护舷预埋U形环采用在模板相应位置开孔，将U形环按照设计长度探出模板后在模板内侧进行焊接加固，模板开孔位置采用薄钢板及泡沫条等进行封堵。3.4.2系船柱、桥吊轨道预埋件安装：运用首层胸墙混凝土表面预留钢筋头焊接型钢支架，将定位板平放在支架表面，调好平面位置及标高后，将定位板焊接在型钢支架上，然后安装预埋螺栓，规定螺栓丝扣加长，在单根螺栓上定位板表面和底面各带螺母一种，将螺母拧紧使螺栓牢固固定于定位板表面。施工时型钢支架必要焊接牢固并使各螺栓均与下面预埋钢筋焊接固定。3.4.3箱、井预埋件：预埋钢管均与胸墙表层钢筋及箱、井配筋进行可靠焊接，并在中间位置恰当增焊角钢等支撑架，严格保证位置精确及加固刚度；箱、井顶面角钢互相之间焊接成整体，并与面层钢筋进行焊接连接。3.4.4预埋排水管胸墙构造预埋排水管采用镀锌钢管，其中拖缆槽与海侧半轨道槽排水管合并为1根，统一排向胸墙前沿海侧，主管采用100mm镀锌钢管，与拖缆槽及轨道槽相连接管道采用80mm镀锌钢管；陆侧半轨道槽直接采用80mm镀锌钢管排水至稳定土底部碎石层；护轮坎底部排水管采用50mm镀锌钢管直接排至前沿；排水管布设间距为6m，即每段胸墙布设3根；各种井及轨道配属件预留坑均单独引80mm镀锌钢管就近排至海侧或陆侧碎石层内； 预埋管加固均采用与胸墙钢筋和预埋型钢进行焊接，严格保证加固质量；护轮坎排水管采用在护轮坎先后沿模板相应位置留孔，浇筑混凝土前将镀锌钢管塞进，模板预留孔位置采用单面泡沫胶条封堵；3.5胸墙混凝土浇筑胸墙构造混凝土均采用商品混凝土，由项目部依照设计、规范规定出具技术规定书，商品混凝土公司依照技术规定进行混凝土生产；混凝土拌合物采用罐车运送至施工现场，卸至预先加工储料斗内，反铲分灰入模，对于前沿位置反铲无法分到部位采用溜槽、吊车吊大罐等配合分灰；混凝土采用分层施工，首层浇筑厚度为300mm，随浇筑，随运用吊机配吊篮工艺向模板内掺加大块石；后来每层浇筑厚度均为500mm；胸墙混凝土位于水位变动区，落潮浇注，保证已浇筑混凝土初凝前不受水沉没；浇注过程中，严格控制下灰高度在2.0m以内；砼振捣采用70mm插入式振捣器进行振捣，振捣顺序从近模板处开始，先外后内，移动距离不不不大于450mm，振捣器至模板距离不不不大于200mm，并尽量避免碰撞模板或预埋件，振捣时垂直插入砼中，并快插慢拔，以利均匀振实，保证上、下层结合成整体,振捣器插入下层砼中不得少于50mm,振捣时间约为1020s；首层及二层混凝土浇筑至顶面时，人工将表面浮浆清除，采用木抹子搓平。搓平工作完毕1小时后，运用喷雾器在混凝土表面均匀喷洒一层缓凝剂，3小时后人工持高压水管进行表面冲毛，以利于与上层混凝土结合良好；面层混凝土浇注到顶时进行二次抹面，并将砼顶面浮浆刮除。抹面时一方面用木抹重复搓平压实，然后用铁抹压光，压光遍数不少于3遍，并用毛刷沾清水进行拉毛。拉毛时间通过实验拟定，不得过早而导致起砂；拉毛方向要一致，下笔要均匀，保证美观。3.6混凝土养护首层及二层混凝土设专人轮班洒水养护，2-4小时洒水一次，保证混凝土表面始终湿润，面层混凝土采用双层覆盖工艺保湿养护，一方面在表面覆盖一层土工布，全面洒水湿润，然后在土工布表面覆盖一层塑料布，采用废旧联锁块压脚。单段土工布及塑料布长度为单段胸墙长度，以利于面层切缝时以便掀起。混凝土覆盖养护时间为14天。首层及二层混凝土选用某些段埋设测温材料，依照测得温差状况决定与否对首层及二层混凝土进行保温覆盖养护。3.7混凝土切缝面层混凝土顶面沿纵方向间隔3m进行切缝解决，每段胸墙表面切成6块。其中有两道缝为面层竖向施工缝。切缝深度为30mm，宽度为3-5mm。切缝时间依照混凝土强度现场决定。3.8砼测温胸墙施工时选用典型段设立测温点，测温头用细铅丝固定在预埋钢筋上，用塑料布将测温导线包裹好，浇筑砼及振捣时不得直接碰撞测温头和测温导线。派专人进行测温，砼浇筑后前几天加大观测频率，每隔4小时观测一次，依照测得温度逐渐减少观测次数。依照测温成果，调节砼表面覆盖物，控制砼内外温差不不不大于25。4、大体积混凝土防裂办法 a、混凝土采用商品混凝土，规定商品混凝土公司采用水化热较低矿渣硅酸盐水泥拌制混凝土，同步粗骨料尽量采用三级配；b、优化配合比，在保证规范规定至少水泥用量（400kg）基本上，尽量减少单位水泥用量；c、掺加恰当缓凝同步减水效果明显高效减水剂，减少混凝土中水泥用量，由此减少混凝土内部温度由水泥水化热引起极限温度，减