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中国石油天然气第一建设企业企业标准
Q/CNPC—YGS 302.02—

工业管道安装工艺规程

(A版)

中国石油天然气第一建设企业 公布

5月20日公布 6月10日实施

前 言

在总结企业多年来工业管道施工经验基础上编写了本工艺规程。本规程对工业管道安装步骤、管道组对、焊接、管段图施工、夹套管安装等关键施工关键点作出了具体要求。
本规程由企业标准化办公室提出并归口。
本规程由技术发展部负责解释和管理。
本规程关键修订人：曹净淑
审核人：王新正 卫建良
同意人：薛金保
各单位在实施本规程过程中，应随时将意见和提议汇报企业技术发展部，以供以后修订时参考。

目 录

1 总则 …………………………………………………………………………………………………1
2 编制依据……………………………………………………………………………………………1
3 安装工艺步骤………………………………………………………………………………………1
4 施工关键点……………………………………………………………………………………………1
4.1 施工准备………………………………………………………………………………………1
4.2 管材、管件复验和管理…………………………………………………………………………4
4.3 管道预制………………………………………………………………………………………5
4.4 管道焊接………………………………………………………………………………………8
4.5 管道安装………………………………………………………………………………………9
4.6 管道检验和验收…………………………………………………………………………………19
4.7 管道系统试验…………………………………………………………………………………20
4.8 管道吹扫和清洗………………………………………………………………………………22

中国石油天然气第一建设企业企业标准
工业管道安装工艺规程
Q/CNPC—YGS 302.02—
1 总则
1.1 为了确保工业管道安装质量，特制订本工艺规程。
1.2 本工艺规程适适用于企业承建工业管道安装工程。
1.3 工业管道安装除实施本工艺规程外，尚应符合国家现行相关标准、规范和设计图纸技术要求。
1.4 管道工程施工应首先依据工作介质、压力、温度按对应要求分级或分类，并按各自对应技术标准施工及验收。管道具体等级或类别，应按设计文件要求。
2 编写依据
2.1 GB50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范
2.2 SH3501-石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范
2.3 HG20225-95 化工金属管道工程施工及验收规范
2.4 SH/T3517- 石油化工钢制管道工程施工工艺标准
3 安装工艺步骤图
3.1 地上管道安装工艺步骤图3.0.1(见下页)
3.2 地下管道安装工艺步骤图3.0.2
4 施工关键点
4.1 施工准备
4.1.1 熟悉、审查图纸及设计文件，组织图纸会审并参与设计交底；图纸会审内容通常包含:
1 查对图纸、说明书、相关技术文件、材料表等是否齐全，是否和目录相符，有没有遗漏，有没有设计漏项；施工图中技术条件、质量要求及推荐或指定施工验收规范是否符合国家和行业现行标准和规范。
2 设计选材、选型是否合理，是否影响安装；采取新技术、新工艺、新设备、新材料和中国现阶段施工条件及技术水平是否相适应。
3 专业图之间，专业图内各图之间，图和表之间规格、型号、材质、数量、方位、坐标、标高等关键数据是否一致，是否有“错、漏、碰、缺”及不能或不便于施工操作之处。
4.1.2 编制施工技术方案，并组织进行技术交底。
1 施工技术方案通常包含以下方面内容：
1）编制说明。关键说明工程范围、地点、设计单位、编制依据等。
2）工程概况：
（a）施工内容和施工范围；
(b) 工程实物量及计划开、完工日期；
(c) 工程设计参数及工艺特点等。
1
3）施工进度计划：网络计划图或施工控制进度表；

施工准备
技术方法、质量计划编制
图纸会审
焊工培训、考试
焊接工艺评定
压力管道安装报审
管段图绘制、确定
技 术 交 底
管子、管件预制、组对
管 道 焊 接
焊缝检验、焊后热处理
预制件检验、验收
预制件安装、就位
固 定 口 焊 接
管线号、焊缝号标识
焊工号标识
底片号、热处理号标识
相关作业工序交接
支吊架预制
焊缝检验、焊后热处理及硬度检验
质量检验确定
压 力 试 验
管线号、焊缝号标识
焊工号标识
底片号、热处理号标识
系统吹扫、清洗
气 密 试 验
防腐、保温
完工验收、资料整理
原材料领出、运输、复验、标识
不合格返工
不合格返工
管道拆除
检修时

图3.0.1 地上管道安装工艺步骤
测量、放线
挖沟及沟底处理
管材及配件检验
查对材质、规格
管道预制
管道防腐
下管
管口连接
部分复土回填
管口养生
管道固定
试压
隐蔽前检验
回填土
系统最终水压试验
复测标高
注： 表示铸铁管。

图3.0.2 地下管道安装工艺规程
4）关键施工方法：介绍关键项目、工序及特殊材料、结构等施工方法，选择标准以下：
（a）方法优异合理，切实可行，能满足施工工艺要求；
（b）符合国家及行业现行施工验收规范和质量验评标准相关要求；
（c）施工方法能确保施工工期和工程质量要求，又能降低工程成本；
（d）选择施工方法应和现有施工技术装备和施工技术水平相协调。
5）质量标准和确保施工质量方法
6）劳动力平衡计划
7）关键施工机具设备配置计划
8）HSE目标和HSE技术方法
9）施工手段用材料计划
10）施工平面部署或其它附图。
2 工程施工前，项目经理部施工技术部门负责组织对施工人员进行技术交底，由交底人填写“技术交底统计”，技术交底关键内容通常包含：
1）工程（产品）概况、工程（产品）特点、施工生产进度安排；
2）施工生产程序及工序交叉安排；
3）关键施工生产工艺（方法）及技术要求；
4）实施技术规程、规范、标准；
5）确保质量关键方法；
6）关键健康、安全、环境保护方法；
7）指出关键及难点部位施工方法，及注意事项，如错口、探伤百分比、介质、压力等级、特殊高温、高压、有毒尤其注意事项；
8）强调施工程序及质量停检点；
9）其它需要交代安排事项。
4.1.3 组织焊接工艺试验和评定。
对已经有焊接工艺评定管材，选定适宜焊接工艺评定（管径、壁厚、材质等覆盖范围、替换关系）；
首次使用管材和焊条，施焊前必需进行焊接工艺试验和评定。试验和评定工作应按JB4708-《钢制压力容器焊接工艺评定》中相关要求实施。
4.1.4 绘制管段图。管段图也叫管道系统单线图，是按120°斜二轴侧投影方法绘制立体图，图上有表示管道走向标识、焊口编号和管道材料。管段图走向、尺寸均依平面图和剖面图和所提供数据绘制。压力管道预制应按管段图施工。管段图绘制必需注意以下事项：
1 在图纸左上角标注管道走向，管段图建北方向N通常指向右上方，也能够是左上方，但同一装置管段图建北方向必需一致；
2 可不按百分比绘制，但各部分尺寸和各阀门管件大小要合适，不要有过大差异。管道一律用单线表示，管件、阀门、法兰、支架和多种仪表用统一图例符号绘制；
3 管段图应按设计划分区域或工段进行编号。每个管号单独出图，若管线较长或详图较多，也可单个管号绘制多张管段图；
4 在管线起点和终点标出介质流向和保温符号。并标出和管道相连设备接管口、设备位号及管口标高。
5 管架统一编号，并和管架表中编号一致；阀门可不注型号、规格；
6 在蒸汽伴热管保温管道两边画出流向箭头，并标出伴热管起终点伴热管站编号；
7 尺寸标注参考平面图；
8 管道对接焊缝以圆点表示，承插焊接口用加黑短线表示；螺纹接口用一细短线表示；
9 管段图标题栏采取统一格式（见附录A）。
4.1.5 准备施工机具及工装设备，施工人员进入施工现场。
4.2 管材、管件复验和管理
4.2.1 对管材、管件依据企业《进货检验程序》及《标识和可追溯性控制程序》进行验收和标识。全部管材、管件必需有制造厂产品质量证实书。
4.2.2 对管材、管件依据企业《物资搬运储存控制程序》进行存放和发放，管材、管件应按品种、材质、规格、批次划区存放；不锈钢和碳素钢、合金钢应分别放置；发放时应查对材质、规格、型号和数量。
4.2.3 管材、管件具体检验要求见《管材、管件到货检验规程》。
4.3 管道预制
4.3.1 通常要求
1 管道预制加工按管段图施工；
2 管道预制通常包含管子切割、开坡口、组对、焊接或螺纹加工、弯制、管道支、吊架制作等；
3 管道预制加工每道工序均应认真查对管道组成件相关标识，并做好材质及其它标识移植工作。管道预制加工合格后，应有检验印记。不锈钢管道、低温钢管道及钛管道，不得使用钢印作标识；
4 合理选定自由管段和封闭管段，自由管段和封闭管段加工尺寸许可偏差应符合表4.3.1.4要求。
表4.3.1.4 自由管段和封闭管段加工尺寸许可偏差
项 目
允 许 偏 差
自 由 管 段
封 闭 管 段
长 度
±10
±1.5
法兰面和管子中心垂直度
DN<100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN>300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
5 管道预制加工后，应清理内部，不得留有沙土、铁屑及其它杂物，并封闭两端、妥善存放；
6 管道预制加工后，立即在管段上标明管线号和焊缝编号。
4.3.2 管子切割、开坡口和螺纹加工
1 管子切割、坡口加工
1） 管子切断前应移植原有标识，以确保正确识别管子材质。
2） 碳钢管、合金钢管宜采取机械方法切割。当采取氧乙炔火焰切割时，必需确保尺寸正确和表面平整。
3） 不锈钢管、有色金属应采取机械方法或等离子方法切割。不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。
4） 镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。
5） 钢管切口及坡口质量应符合下列要求：
(a)表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物和铁屑等；
(b)切口端面倾斜偏差小于管子外径1%，且不得超出3mm；
(c)坡口斜面及钝边端面不平度小于0.5mm，坡口尺寸和角度应符合设计及规范要求。
2 螺纹加工
当设计文件要求高压管以螺纹法兰连接时，螺纹及密封面应按以下要求进行加工。
1） 车削管子螺纹时，应以内圆定心，并应确保螺纹尺寸；
2） 公制螺纹基础尺寸应按现行标准《一般螺纹基础尺寸》中要求实施；
3） 螺纹粗糙度Ra值不得高于3.2μm，表面不得有裂纹、凹陷、毛刺等缺点。管端螺纹加工质量用螺纹量规检验，也可用合格法兰单配，徒手拧入不得松动；
4） 管端锥角密封面不得有划痕、刮伤、凹陷、啃刀等缺点，粗糙度Ra值不得高于1.6μm，锥角偏差不应大于0.5 0，并用样板做透光检验。车完每种规格第一个密封面时，应用标准透镜做色印检验，接触线不得间断或偏位；
5） 平垫密封管端密封面粗糙度Ra值不得高于6.3μm，端面和管子中心线应垂直；
6） 加工完成管端密封面应沉入法兰内3~5mm，当管子暂不安装时，应在加工面上涂油除锈。封闭管口，妥善保管，并按要求填写《高压管件加工统计》。
4.3.3 弯管制作
1 弯管制作通常有冷弯和热弯两种工艺。
2 冷弯通常采取机械法，当管子DN>25mm时，宜用电动或液压弯管机、顶管机弯制；当管子DN≤25mm时，可用手动弯管机弯制。
3 碳素钢、合金钢热弯通常采取中频加热法弯制；不锈钢宜用电炉加热，如用火焰加热时，宜在不锈钢管加热段外部套装碳素钢管，预防和火焰直接接触。
4 弯管宜采取壁厚为正公差管子制作。当采取负公差管子制作弯管时，弯曲半径和弯管前管子壁厚关系宜符合表4.3.4.4要求。
表4.3.4.4 弯曲半径和弯管前管子壁厚关系
弯 曲 半 径
弯 管 前 管 子 壁 厚
R≥6DN
1.06Tm
6DN>R≥5DN
1.08Tm
5DN>R≥4DN
1.14Tm
4DN>R≥3DN
1.25Tm
注：DN—公称直径；Tm—设计壁厚
5 弯管最小弯曲半径应符合设计要求，当设计未要求时，应符合表4.3.4.5要求。
6 当设计许可用焊接钢管制作弯管时，焊缝应避开受拉或受压区。
7 钢管应在其材料特征许可范围内冷弯或热弯。
表4.3.4.5 弯 管 最 小 弯 曲 半 径
管道设计压力（MPa）
弯管制作方法
最小弯曲半径
＜10
热弯
3.5Dw
冷弯
4.0Dw
≥10
冷弯、热弯
5.0Dw
注：Dw为管子外径；单位：mm
8 钢管冷弯或热弯后热处理应符合下列要求：常见管材热处理条件见表4.3.4.6。
1） 除制作弯管温度自始至终保持在9000C以上情况外，壁厚大于19mm碳素钢管制作弯管后，应按表4.3.4.6要求进行热处理。
2）当表4.3.4.6所列中、低合金钢管进行热弯时，对公称直径大于等于100mm或壁厚大于等于13mm钢管，应按设计文件要求进行完全退火、正火加回火或回火处理。
3） 当表4.3.4.6所列中、低合金钢管进行冷弯时，对公称直径大于等于100mm或壁厚大于等于13mm钢管，应按表4.3.4.6要求进行热处理。
4）奥氏体不锈钢制作弯管，可不进行热处理；当设计文件要求热处理时，应按设计文件要求进行。
9 弯管质量
1） 外观质量不得有裂纹（目测或设计文件要求）；不得存在过烧、分层等缺点；不宜有皱纹。
2） 弯管任一截面上最大外径和最小外径之差、弯管制作前后壁厚之差及弯管管端中心偏差不得超出表4.3.4.7中要求。
表4.3.4.6 常 用 管 材 热 处 理 条 件
管材类别
名义成份
管材牌号
热处理
温度（℃）
加热速率
恒温时间
冷却速率
碳素钢
C
10、15、20、25
600～650
当加热温度升至400℃时，加热速率不应大于205×25/T ℃/h
恒温时间应为每25mm壁厚1h，且不得少于15min，在恒温期间内最高和最低温差应低于65℃
恒温后冷却速率不应超出260×25/T
℃/h，且不得大于260℃/h，400℃以下可自然冷却
中
、
低
合
金
钢
C-Mn
16Mn16MnR
600～650
C-Mn-V
09MnV
600～700
15MnV
600～700
C-Mo
16Mo
600～650
C-Cr-Mo
12CrMo
600～650
15CrMo
700～750
12Cr2Mo
700～760
5CrlMo
700～760
9CrlMo
700～760
C-Cr-Mo-V
12CrlMoV
700～760
C-Ni
2.25Ni
600～650
3.5Ni
600～630
表4.3.4.7 弯 管 加 工 尺 寸 允 许 偏 差
管 子 类 别
最大外径和最小
外径之差
制作弯管前、后壁厚之差
管端中心偏差
输送剧毒流体钢管或设计压力
P≥10MPa钢管
制作弯管前管子
外径5%
制作弯管前管子壁厚10%，且不得小于管子设计壁厚
≤1.5mm/m
且≤5mm
输送剧毒流体以外钢管或设计压力P<10MPa钢管
制作弯管前管子
外径8%
制作弯管前管子壁厚15%，且不得小于管子设计壁厚
≤3mm/m
且≤10mm
3） 输送剧毒流体或设计压力P≥10MPa钢管弯制后，应进行表面无损探伤，需要热处理应在探伤后进行；当有缺点时，可进行修磨，修磨后弯管壁厚不得小于设计壁厚。
4.3.4 夹套管预制
1 夹套管预制时，应预留调整管段，其调整余量宜为50~100mm。
2 夹套管预制，应符合设计文件要求。当主管有环焊缝时，该焊缝应按相同类别管道探伤百分比进行射线摄影检验，并进行压力试验。试验压力应以主管内部和外部设计较大值为基准，稳压10min，经检验无泄漏、目测无变形后降至设计压力，停压30min，以不降压、无渗漏为合格，然后封入套管。
3 夹套管预制完成后，按其设计压力1.5倍进行强度试验。
4 套管和主管间隙应均匀，并应按设计文件要求焊接支承块。当设计文件无要求时，支承块和弯管起弯点距离宜为0.5~1.2mm，直管段上支承块间距宜为3~5mm。支承块不得防碍主管和套管胀缩及管内介质流动。
5 管件部位夹套管，当组装有困难时，套管可采取剖分组焊形式，复原焊接应确保质量。
6 夹套管主管管件，应使用无缝或压制对接管件，不宜使用斜接弯头。
7 高压弯管夹套管组焊工作，应在主管弯曲完成并经探伤合格后进行。
8 夹套弯管套管和主管，应确保其同轴度，偏差不得超出3mm。
4.3.5 防腐衬里前管道预制
1 防腐衬里管道预制前应现场实测，并合适分段编号。
2 玻璃、搪瓷衬里管道必需用无缝钢管加工。管口扩口、翻边后，不应有褶皱、裂纹。异径管长度应尽可能缩短。大端直径不应超出小端直径三倍。
3 衬里管道预制时宜用成型管件，方便于衬里操作和现场组装及检修。超长弯头、液封管、并联管等复杂管段制作时，应分段使用方法兰连接。
4 衬里弯管道弯曲半径应大于等于外径四倍；弯曲角度不应大于900，且只许可有一个平面弯曲。
5 衬里管道内侧焊缝表面应修磨平整，突起高度不得超出0.5mm。
6 管段和管件机械加工、焊接、热处理、无损检测等工作，均应在交付防腐衬里前完成。
4.3.6 管道支吊架制作
1 管道支吊架应在管道安装前依据设计需用量集中加工、提前预制。
2 管道支吊架形式、加工尺寸应符合设计要求。
3 钢板、型钢通常宜采取机械切割，切割后应清除毛刺。切口质量应符合下列要求：
1） 剪切线和号料线偏差小于2mm；
2） 断口处表面无裂纹，缺棱小于1mm；
3） 型钢端面剪切斜度小于2mm。
4 管道支吊架螺栓孔应用钻床或手工电钻加工，不得使用氧乙炔火焰割孔。
5 管道支吊架卡环（或U型卡）应用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑、均匀，尺寸应和管子外径相符。
6 管道支吊架焊接后应进行外观检验，角焊缝应焊肉饱满，过分圆滑，不得有漏焊、欠焊、烧穿、咬边等缺点。
7 制作合格管道支吊架，应涂防锈漆和标识，并妥善保管。合金钢管道支吊架应有对应材质标识，并单独存放。
4.4 管道焊接
4.4.1 管道焊接按本工艺规程和《压力管道焊接工艺规程》相关要求实施。
4.4.2 管道焊缝位置应符合下列要求：
1 直管段上两对接焊口中心间距距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。
2 焊缝距离弯管（不包含压制、热推式或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。
3 卷管纵向焊缝应置于易检修位置，且不宜在底部。
4 环焊缝距支吊架净距不应小于50mm；需要热处理焊缝距支吊架不应小于焊缝宽度5倍，且大于100mm。
5 不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
6 有加固环卷管，加固环对接焊缝应和管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm。加固环距管子环焊缝不应小于50mm。
4.4.3 管道对接焊口组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超出壁厚10%，且小于2mm；当内壁错边量超差或外壁错边量大于3mm时，应进行修整。
4.4.4 当对接螺纹接头采取密封焊时，外露螺纹应全部密封。
4.4.5 对管内清洁要求较高且焊接后不易清理管道，其焊缝底层应采取氩弧焊施焊。机组循环油、控制油、密封油管道，当采取承插焊接时，承口和插口不宜留间隙。
4.5 管道安装
4.5.1 通常要求
1 管道安装前，通常需含有下列条件：
1） 和管道相关土建已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续；
2） 和管道连接设备经找正合格、固定完成，二次灌浆达成要求，并取得许可配管通知；
3） 校对设备上为安装或焊接管道支吊架用护板，其位置及数量应能满足管道安装要求；
4） 管子、管件、阀门等已检验合格，并含有所需技术证件，其内部已清理洁净，无杂物。对管内有特殊要求管道，其质量已符合设计文件要求；
5） 管道安装前应完成相关工序，如探伤、热处理、清洗、脱脂、内部防腐和衬里等已经施工完成，并符合要求。
2 管道安装坡向、坡度应符合设计要求；有坡度要求管道，在安装时可用支座下金属垫板调整。吊架可用吊杆螺栓调整。垫板不得加在管道和支座之间，并和预埋件或钢结构进行焊接。
3 管道坡度检验方法按下列要求进行：
1） 室内管道按物料系统每40m直线管段检测两段，不足40m检测一段；
2） 室外管道按相同工作介质每80m直线管段检测两段，30~80m检测一段，不足30m可不检测；
3） 室内管道用水平尺检验，室外管道用水平仪检验。
4 法兰、焊缝及其它连接件设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板和管架。
5 管道穿越道路、墙壁或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞保护。管道焊缝不宜置于套管内。穿墙套管长度不得小于墙厚。穿楼板套管应高出楼面50MM。穿过屋面管道应有防水肩和防雨帽。管道和套管之间空隙应采取不燃材料填塞
6 合金钢、耐酸不锈钢管道不应焊接临时支撑物，如需焊接时，应符合焊接工艺相关要求。
7 凡经脱脂合格管子、管件、阀门、垫片等，安装前应严格检验，脱脂面不得有油迹或其它污斑，不然应重新脱脂。
8 节流孔板安装位置上、下游直管长度，应符合设计要求，在此范围内不应有焊缝，范围以外焊缝宜采取氩弧焊打底。孔板法兰焊缝内部应修磨平滑。
9 温度计套管及其它插入件安装方向和长度，应符合设计要求。
10 管道安装工作如碰到中止，应立即封闭管口。复工安装相连管道时，应对前期安装管道内部进行检验，然后进行安装。
4.5.2 钢制管道安装
1 钢制管道应按管道系统号和预制次序号进行安装。
2 管道安装时，应检验法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能划痕、斑点等缺点。
3 软垫片周围应整齐，垫片尺寸应和密封面相符，其许可偏差应符合表4.5.2.3要求。
表4.5.2.3 软 垫 片 尺 寸 允 许 偏 差 （mm）
法兰密封面形式
公称直径
平 面 型
凸 凹 型
榫 槽 型
内径
外径
内径
外径
内径
外径
＜125
+2.5
-2.0
+2.0
-1.5
+1.0
-1.0
≥125
+3.5
-3.5
+3.0
-3.0
+1.5
-1.5
4 软钢、铜、铝等金属垫片出厂前未进行退火处理，安装前应进行退火处理。
5 工作温度低于C管道，其螺纹密封材料宜选择聚四氟乙烯带。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。
6 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应和法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超出一个。紧固后螺栓露出螺母1～2倍螺距。
7 当管道安装碰到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂以二硫化钼、石墨机油或石墨粉：
1） 不锈钢、合金钢螺栓和螺母。
2） 管道设计温度高于1000C或低于00C。
3）露天装置。
4）处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。
8 高温或低温管道螺栓，在试运行时应按下列要求进行热态紧固或冷态紧固：
1） 管道热态紧固、冷态紧固温度应符合表4.5.2.8要求。
表4.5.2.8 管道热态紧固、冷态紧固温度（0C）
管道工作温度
一次热、冷紧温度
二次热、冷紧温度
250～350
工作温度
—
>350
350
工作温度
-20～-70
工作温度
—
<-70
-70
工作温度
2） 热态紧固或冷态紧固应在保持工作温度2h后进行。
3） 紧固管道螺栓时，管道最大内径应依据设计压力确定。当设计压力小于或等于6MPa时，热态紧固最大内压应为0.3MPa；当设计压力大于6MPa时，热态紧固最大内压应为0.5MPa。冷态紧固应卸压进行。
4） 紧固应适度，并应有安全技术方法，确保操作人员安全。
9 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度（图4.5.2.9），当管子公称直径小于100mm时，许可偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，许可偏差为2mm。但全长许可偏差均为10mm。
10 管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面空隙、偏斜、错口或不一样心等缺点。
11 合金钢管道进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。
12 管道预拉伸（或压缩，下同）前应含有下列条件：
钢板尺
200

图4.5.2.9 管子对口平直度
1） 预拉伸区域内固定支架间全部焊缝（预拉口除外）已焊接完成，需热处理焊缝已作热处理，并经检验合格。
2） 预拉伸区域支、吊架已安装完成，管子和要求支架已固定。预拉口周围支、吊架已预留足够调整裕量，支、吊架弹簧已按设计值压缩，并临时固定，不使弹簧承受管道载荷。
3） 预拉伸区域内全部连接螺栓已拧紧。
13 当预拉伸管道焊缝需热处理时，应在热处理完成后，方可拆除在预拉伸时安装临时卡具。
14 管道上仪表取源部件开孔 和焊接应在管道安装前进行。
15 安装不锈钢管道时，不得用铁制工具敲击，并应符合本规范第4.5.1.6条要求。
16 严禁用加热方法对不锈钢管子和管件进行加工或矫正。
17 不锈钢管道法兰用非金属垫片，其氯离子含量不得超出50×10-6（50ppm）。
18 不锈钢管道和碳钢支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不得超出50×10-6（50ppm）非金属垫片。
19 管道膨胀指示器应按设计文件要求装设，管道吹洗前应将指针调至零位。
20 蠕胀测点和监察管段安装位置应按设计文件要求设在便于观察部位，并应符合下列要求：
1） 监察管段应选择同批同规格钢管中壁厚负偏差最大管子。
2） 监察管段上不得开孔或安装仪表取源部件及支、吊架。
3） 监察管段安装前，应从其两端各截取300～500mm管段，连同监察备用管，做好标识后，一并移交给建设单位。
4） 蠕胀测点焊接应在管道冲洗前进行，每组测点应在管道同一横断面上，并沿圆周等距分布。
5） 同一直径管子各对蠕胀测点，其径向尺寸应一致，偏差值不应大于0.1mm。
21 监察管段及蠕胀测点测量内容应符合下列要求：
1） 监察管段两端壁厚。
2） 各对蠕胀测点径向尺寸。
3） 蠕胀测点两旁管子外径。
22 合金钢管道系统安装完成后，应检验材质标识，发觉无标识时必需查验钢号。
23 和设备连接第一道法兰应加盲板隔离，严防脏物进入设备。盲板应有显著标识，专员负责安装和拆除。
24 管道安装许可偏差应符合表4.5.2.24要求。
4.5.3 埋地管道安装
1 依据设计文件测量、定位、放线。
2 开挖管沟时，依据现场土质条件，沟壁必需有合理坡度，以确保施工安全。无支撑方法时，其坡度应符合表4.5.3.2要求。
表4.5.2.24 管 道 安 装 允 许 偏 差
项 目
允 许 偏 差 （mm）
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±25
水平管道平直度
DN≤100
2L‰，最大50
DN>100
3L‰，最大80
立管铅垂度
5L‰，最大30
成排管道间距
15
交叉管外壁或绝热层间距
20
注：L---管子有效长度；DN---管子公称直径
表4.5.3.2 无 支 撑 沟 壁 坡 度
土壤名称
人工挖土（深，m）
机械挖土
≤3
3—6
沟底
沟边
填土、砂类土、砂
1：0.75
1：1.10
1：0.75
1：1.00
粘质砂土、亚砂土
1：0.67
1：1.00
1：0.50
1：0.75
砂质粘土、亚砂土
含砾石、卵石土
1：0.50
1：0.75
1：0.33
1：0.75
粘土
1：0.33
1：0.50
1：0.25
1：0.67
白垩土、泥灰岩
1：0.25
1：0.47
1：0.25
1：0.67
分裂岩石、干黄土
1：0.20
1：0.33
1：0.10
1：0.33
坚硬岩石
1：0.10
1：0.10
—
—
注： ① 如人工开挖土能随时运离，不抛置沟边时，可采取表中机械在沟底挖土坡度；
② 砂类土不包含细砂和粉砂，干黄土不包含类黄土；
③ 使用多斗挖土机可不实施本表要求。
3 在无地下水天然湿土中开挖管沟，其深度未超出下列要求时，可不设边坡和支撑。
填实砂土或砾石土 1.00m
亚砂土或亚粘土 1.25m
粘土 1.50m
尤其密实土 2.00m
4 距离沟边0.7m内不应堆置弃土或材料，0.7m以外弃土堆高不宜超出1.5m。
5 无支撑管沟沟底开挖宽度不应小于表4.5.3.5要求。管道施工需操作地方，应设置工作坑, 工作坑大小应方便于操作为准。
6 设有支撑管沟，沟底宽度可依据其沟深比（表4.5.3.5）要求加宽，加宽量应符合表4.5.3.6要求。
表4.5.3.5 无支撑管沟沟底开挖宽度
公称直径（mm）
沟底宽度（m）
50~80
0.60
100~200
0.70
250~350
0.80
400~4500
1.00
500~600
1.30
700~800
1.60
900~1000
1.80
1100~1200
2.00
1300~1400
2.20
表4.5.3.6 沟 底 加 宽 量
沟深（m）
2
3
4
5
6
沟底加宽（m）
0.10
0.20
0.35
0.50
0.65
7 开挖管沟严禁超出设计深度，人工挖土应预留50~100mm原土层，机械挖土应预留200~250mm原土层。铺管前由人工清理至设计标高。假如发觉局部超挖时，应清除浮土、杂物，并用相同土壤填补，扎实至靠近原土层天然密实度或用优质砂子填补至需要高度。
8 沟底遇有淤泥、软弱土、大块石时，应清理或铲除，然后回填厚度大于150mm沙土或同质土壤，平整扎实至天然密实度。
9 雨季施工应有防雨、防水方法。
10 无垫层埋地管道，管底必需支承在用松土填满并扎实沟底上。
11 埋地管道防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时应预防损坏防腐层。
12 埋地管道经试压合格和最终防腐后，应填写隐蔽工程统计，并立即进行回填土。回填前应复测管道标高。
13 回填､扎实管道两侧时应同时对称进行,预防管道侧向受挤压发生侧位移,并不得损坏管道防腐层｡
14 回填时，管顶300mm以内必需人工回填，其它部分可机械回填。
15 回填、扎实应分层进行，用机械扎实时，其虚铺厚度不应大于300mm；用人工扎实时，其厚度不应大于200mm；扎实后土壤容重应不低于原土90%，如回填土湿度不够，还应分层洒水。
16 用机械回填土时，机械车辆不得在管道上方行驶或作业。
4.5.4 连接机械设备管道安装
1 和机械设备连接管道，安装前必需将内部清理洁净。
2 和机械设备连接管道，其固定焊口应远离机械设备，以减轻焊接应力影响。
3 当设计或制造厂无要求时，对不许可附加外力传动设备，在管道和设备法兰连接前，应在自由状态下，检验法兰平行度和同轴度，许可偏差见表4.5.4.3。
4 管道系统和和机械设备最终连接时，应在联轴器上架设百分表检测其位移。当转速大于6000 r/min时，其位移应小于0.02mm；当转速小于或等于6000 r/min时，其位移应小于0.05mm。
表4.5.4.3 法兰平行度和同轴度许可偏差
机器转速（r/min）
平行度（mm）
同轴度（mm）
3000~6000
≤0.15
≤0.50
>6000
≤0.10
≤0.20
5 管道安装合格后，不得承受设计以外附加载荷。
6 管道经试压吹扫合格后，应对管道和机械设备接口进行复位检验，其偏差值应符合表4.5.4.3要求，如有超差则应重新调整，直至合格。
7 机械设备入口管道，在系统吹扫前不得和机械设备连接，应用有标识盲板隔离。
4.5.5 伴热管及夹套管安装
1 伴热管不应使用有缝钢管，且不得有裂纹、重皮、挤瘪等缺点。
2 伴热管应和主管平行铺设，位置、间距、坡度应符合设计要求并能自行排水或预防存液。当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间距离应固定。
3 水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架侧面；铅垂伴热管应均匀分布在主管周围，不得将伴热管直接点焊在主管上，可采取绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上；弯头部位伴热管绑扎带不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应符合表4.5.5.3要求。