工业管道安装工艺规程模板.doc

QB 中国石油天然气第一建设企业企业标准 Q/CNPCYGS 302.02工业管道安装工艺规程(A版)中国石油天然气第一建设企业 公布5月20日公布 6月10日实施 前 言在总结企业多年来工业管道施工经验基础上编写了本工艺规程。本规程对工业管道安装步骤、管道组对、焊接、管段图施工、夹套管安装等关键施工关键点作出了具体要求。本规程由企业标准化办公室提出并归口。本规程由技术发展部负责解释和管理。本规程关键修订人：曹净淑 审核人：王新正 卫建良同意人：薛金保各单位在实施本规程过程中，应随时将意见和提议汇报企业技术发展部，以供以后修订时参考。目 录1 总则 12 编制依据13 安装工艺步骤14 施工关键点14.1 施工准备14.2 管材、管件复验和管理44.3 管道预制54.4 管道焊接84.5 管道安装94.6 管道检验和验收194.7 管道系统试验204.8 管道吹扫和清洗22中国石油天然气第一建设企业企业标准工业管道安装工艺规程Q/CNPCYGS 302.021 总则1.1 为了确保工业管道安装质量，特制订本工艺规程。1.2 本工艺规程适适用于企业承建工业管道安装工程。1.3 工业管道安装除实施本工艺规程外，尚应符合国家现行相关标准、规范和设计图纸技术要求。1.4 管道工程施工应首先依据工作介质、压力、温度按对应要求分级或分类，并按各自对应技术标准施工及验收。管道具体等级或类别，应按设计文件要求。2 编写依据2.1 GB50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范2.2 SH3501-石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范2.3 HG20225-95 化工金属管道工程施工及验收规范 2.4 SH/T3517- 石油化工钢制管道工程施工工艺标准3 安装工艺步骤图3.1 地上管道安装工艺步骤图3.0.1(见下页)3.2 地下管道安装工艺步骤图3.0.24 施工关键点4.1 施工准备4.1.1 熟悉、审查图纸及设计文件，组织图纸会审并参与设计交底；图纸会审内容通常包含:1 查对图纸、说明书、相关技术文件、材料表等是否齐全，是否和目录相符，有没有遗漏，有没有设计漏项；施工图中技术条件、质量要求及推荐或指定施工验收规范是否符合国家和行业现行标准和规范。2 设计选材、选型是否合理，是否影响安装；采取新技术、新工艺、新设备、新材料和中国现阶段施工条件及技术水平是否相适应。3 专业图之间，专业图内各图之间，图和表之间规格、型号、材质、数量、方位、坐标、标高等关键数据是否一致，是否有“错、漏、碰、缺”及不能或不便于施工操作之处。4.1.2 编制施工技术方案，并组织进行技术交底。1 施工技术方案通常包含以下方面内容：1）编制说明。关键说明工程范围、地点、设计单位、编制依据等。2）工程概况：（a）施工内容和施工范围；(b) 工程实物量及计划开、完工日期；(c) 工程设计参数及工艺特点等。13）施工进度计划：网络计划图或施工控制进度表；施工准备技术方法、质量计划编制图纸会审焊工培训、考试焊接工艺评定压力管道安装报审管段图绘制、确定技 术 交 底管子、管件预制、组对管 道 焊 接焊缝检验、焊后热处理预制件检验、验收预制件安装、就位固 定 口 焊 接管线号、焊缝号标识焊工号标识底片号、热处理号标识相关作业工序交接支吊架预制焊缝检验、焊后热处理及硬度检验质量检验确定压 力 试 验管线号、焊缝号标识焊工号标识底片号、热处理号标识系统吹扫、清洗气 密 试 验防腐、保温完工验收、资料整理原材料领出、运输、复验、标识不合格返工不合格返工管道拆除检修时图3.0.1 地上管道安装工艺步骤测量、放线挖沟及沟底处理管材及配件检验查对材质、规格管道预制管道防腐下管管口连接部分复土回填管口养生管道固定试压隐蔽前检验回填土系统最终水压试验复测标高注： 表示铸铁管。图3.0.2 地下管道安装工艺规程4）关键施工方法：介绍关键项目、工序及特殊材料、结构等施工方法，选择标准以下：（a）方法优异合理，切实可行，能满足施工工艺要求；（b）符合国家及行业现行施工验收规范和质量验评标准相关要求；（c）施工方法能确保施工工期和工程质量要求，又能降低工程成本；（d）选择施工方法应和现有施工技术装备和施工技术水平相协调。5）质量标准和确保施工质量方法6）劳动力平衡计划7）关键施工机具设备配置计划8）HSE目标和HSE技术方法9）施工手段用材料计划10）施工平面部署或其它附图。2 工程施工前，项目经理部施工技术部门负责组织对施工人员进行技术交底，由交底人填写“技术交底统计”，技术交底关键内容通常包含：1）工程（产品）概况、工程（产品）特点、施工生产进度安排；2）施工生产程序及工序交叉安排；3）关键施工生产工艺（方法）及技术要求；4）实施技术规程、规范、标准；5）确保质量关键方法；6）关键健康、安全、环境保护方法；7）指出关键及难点部位施工方法，及注意事项，如错口、探伤百分比、介质、压力等级、特殊高温、高压、有毒尤其注意事项；8）强调施工程序及质量停检点；9）其它需要交代安排事项。4.1.3 组织焊接工艺试验和评定。对已经有焊接工艺评定管材，选定适宜焊接工艺评定（管径、壁厚、材质等覆盖范围、替换关系）；首次使用管材和焊条，施焊前必需进行焊接工艺试验和评定。试验和评定工作应按JB4708-钢制压力容器焊接工艺评定中相关要求实施。4.1.4 绘制管段图。管段图也叫管道系统单线图，是按120斜二轴侧投影方法绘制立体图，图上有表示管道走向标识、焊口编号和管道材料。管段图走向、尺寸均依平面图和剖面图和所提供数据绘制。压力管道预制应按管段图施工。管段图绘制必需注意以下事项：1 在图纸左上角标注管道走向，管段图建北方向N通常指向右上方，也能够是左上方，但同一装置管段图建北方向必需一致；2 可不按百分比绘制，但各部分尺寸和各阀门管件大小要合适，不要有过大差异。管道一律用单线表示，管件、阀门、法兰、支架和多种仪表用统一图例符号绘制； 3 管段图应按设计划分区域或工段进行编号。每个管号单独出图，若管线较长或详图较多，也可单个管号绘制多张管段图； 4 在管线起点和终点标出介质流向和保温符号。并标出和管道相连设备接管口、设备位号及管口标高。5 管架统一编号，并和管架表中编号一致；阀门可不注型号、规格；6 在蒸汽伴热管保温管道两边画出流向箭头，并标出伴热管起终点伴热管站编号；7 尺寸标注参考平面图；8 管道对接焊缝以圆点表示，承插焊接口用加黑短线表示；螺纹接口用一细短线表示；9 管段图标题栏采取统一格式（见附录A）。4.1.5 准备施工机具及工装设备，施工人员进入施工现场。4.2 管材、管件复验和管理4.2.1 对管材、管件依据企业进货检验程序及标识和可追溯性控制程序进行验收和标识。全部管材、管件必需有制造厂产品质量证实书。4.2.2 对管材、管件依据企业物资搬运储存控制程序进行存放和发放，管材、管件应按品种、材质、规格、批次划区存放；不锈钢和碳素钢、合金钢应分别放置；发放时应查对材质、规格、型号和数量。4.2.3 管材、管件具体检验要求见管材、管件到货检验规程。4.3 管道预制4.3.1 通常要求 1 管道预制加工按管段图施工； 2 管道预制通常包含管子切割、开坡口、组对、焊接或螺纹加工、弯制、管道支、吊架制作等； 3 管道预制加工每道工序均应认真查对管道组成件相关标识，并做好材质及其它标识移植工作。管道预制加工合格后，应有检验印记。不锈钢管道、低温钢管道及钛管道，不得使用钢印作标识； 4 合理选定自由管段和封闭管段，自由管段和封闭管段加工尺寸许可偏差应符合表4.3.1.4要求。表4.3.1.4 自由管段和封闭管段加工尺寸许可偏差项 目允 许 偏 差自 由 管 段封 闭 管 段长 度101.5法兰面和管子中心垂直度DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.65 管道预制加工后，应清理内部，不得留有沙土、铁屑及其它杂物，并封闭两端、妥善存放；6 管道预制加工后，立即在管段上标明管线号和焊缝编号。4.3.2 管子切割、开坡口和螺纹加工 1 管子切割、坡口加工 1） 管子切断前应移植原有标识，以确保正确识别管子材质。 2） 碳钢管、合金钢管宜采取机械方法切割。当采取氧乙炔火焰切割时，必需确保尺寸正确和表面平整。 3） 不锈钢管、有色金属应采取机械方法或等离子方法切割。不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。 4） 镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。 5） 钢管切口及坡口质量应符合下列要求：(a)表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物和铁屑等；(b)切口端面倾斜偏差小于管子外径1%，且不得超出3mm；(c)坡口斜面及钝边端面不平度小于0.5mm，坡口尺寸和角度应符合设计及规范要求。 2 螺纹加工 当设计文件要求高压管以螺纹法兰连接时，螺纹及密封面应按以下要求进行加工。 1） 车削管子螺纹时，应以内圆定心，并应确保螺纹尺寸； 2） 公制螺纹基础尺寸应按现行标准一般螺纹基础尺寸中要求实施； 3） 螺纹粗糙度Ra值不得高于3.2m，表面不得有裂纹、凹陷、毛刺等缺点。管端螺纹加工质量用螺纹量规检验，也可用合格法兰单配，徒手拧入不得松动；4） 管端锥角密封面不得有划痕、刮伤、凹陷、啃刀等缺点，粗糙度Ra值不得高于1.6m，锥角偏差不应大于0.5 0，并用样板做透光检验。车完每种规格第一个密封面时，应用标准透镜做色印检验，接触线不得间断或偏位；5） 平垫密封管端密封面粗糙度Ra值不得高于6.3m，端面和管子中心线应垂直； 6） 加工完成管端密封面应沉入法兰内35mm，当管子暂不安装时，应在加工面上涂油除锈。封闭管口，妥善保管，并按要求填写高压管件加工统计。4.3.3 弯管制作 1 弯管制作通常有冷弯和热弯两种工艺。 2 冷弯通常采取机械法，当管子DN25mm时，宜用电动或液压弯管机、顶管机弯制；当管子DN25mm时，可用手动弯管机弯制。 3 碳素钢、合金钢热弯通常采取中频加热法弯制；不锈钢宜用电炉加热，如用火焰加热时，宜在不锈钢管加热段外部套装碳素钢管，预防和火焰直接接触。 4 弯管宜采取壁厚为正公差管子制作。当采取负公差管子制作弯管时，弯曲半径和弯管前管子壁厚关系宜符合表4.3.4.4要求。表4.3.4.4 弯曲半径和弯管前管子壁厚关系弯 曲 半 径弯 管 前 管 子 壁 厚R6DN1.06Tm6DNR5DN1.08Tm5DNR4DN1.14Tm4DNR3DN1.25Tm注：DN公称直径；Tm设计壁厚 5 弯管最小弯曲半径应符合设计要求，当设计未要求时，应符合表4.3.4.5要求。 6 当设计许可用焊接钢管制作弯管时，焊缝应避开受拉或受压区。 7 钢管应在其材料特征许可范围内冷弯或热弯。表4.3.4.5 弯 管 最 小 弯 曲 半 径管道设计压力（MPa）弯管制作方法最小弯曲半径10热弯3.5Dw冷弯4.0Dw10冷弯、热弯5.0Dw注：Dw为管子外径；单位：mm 8 钢管冷弯或热弯后热处理应符合下列要求：常见管材热处理条件见表4.3.4.6。 1） 除制作弯管温度自始至终保持在9000C以上情况外，壁厚大于19mm碳素钢管制作弯管后，应按表4.3.4.6要求进行热处理。 2）当表4.3.4.6所列中、低合金钢管进行热弯时，对公称直径大于等于100mm或壁厚大于等于13mm钢管，应按设计文件要求进行完全退火、正火加回火或回火处理。 3） 当表4.3.4.6所列中、低合金钢管进行冷弯时，对公称直径大于等于100mm或壁厚大于等于13mm钢管，应按表4.3.4.6要求进行热处理。 4）奥氏体不锈钢制作弯管，可不进行热处理；当设计文件要求热处理时，应按设计文件要求进行。 9 弯管质量 1） 外观质量不得有裂纹（目测或设计文件要求）；不得存在过烧、分层等缺点；不宜有皱纹。2） 弯管任一截面上最大外径和最小外径之差、弯管制作前后壁厚之差及弯管管端中心偏差不得超出表4.3.4.7中要求。表4.3.4.6 常 用 管 材 热 处 理 条 件管材类别名义成份管材牌号热处理温度（）加热速率恒温时间冷却速率碳素钢C10、15、20、25600650当加热温度升至400时，加热速率不应大于20525/T /h恒温时间应为每25mm壁厚1h，且不得少于15min，在恒温期间内最高和最低温差应低于65恒温后冷却速率不应超出26025/T/h，且不得大于260/h，400以下可自然冷却中、低合金钢C-Mn16Mn16MnR600650C-Mn-V09MnV60070015MnV600700C-Mo16Mo600650C-Cr-Mo12CrMo60065015CrMo70075012Cr2Mo7007605CrlMo7007609CrlMo700760C-Cr-Mo-V12CrlMoV700760C-Ni2.25Ni6006503.5Ni600630表4.3.4.7 弯 管 加 工 尺 寸 允 许 偏 差管 子 类 别最大外径和最小外径之差制作弯管前、后壁厚之差管端中心偏差输送剧毒流体钢管或设计压力P10MPa钢管制作弯管前管子外径5%制作弯管前管子壁厚10%，且不得小于管子设计壁厚1.5mm/m且5mm输送剧毒流体以外钢管或设计压力P350350工作温度-20-70工作温度1003L，最大80立管铅垂度5L，最大30成排管道间距15交叉管外壁或绝热层间距20注：L-管子有效长度；DN-管子公称直径表4.5.3.2 无 支 撑 沟 壁 坡 度土壤名称人工挖土（深，m）机械挖土336沟底沟边填土、砂类土、砂1：0.751：1.101：0.751：1.00粘质砂土、亚砂土1：0.671：1.001：0.501：0.75砂质粘土、亚砂土含砾石、卵石土1：0.501：0.751：0.331：0.75粘土1：0.331：0.501：0.251：0.67白垩土、泥灰岩1：0.251：0.471：0.251：0.67分裂岩石、干黄土1：0.201：0.331：0.101：0.33坚硬岩石1：0.101：0.10注： 如人工开挖土能随时运离，不抛置沟边时，可采取表中机械在沟底挖土坡度； 砂类土不包含细砂和粉砂，干黄土不包含类黄土； 使用多斗挖土机可不实施本表要求。 3 在无地下水天然湿土中开挖管沟，其深度未超出下列要求时，可不设边坡和支撑。 填实砂土或砾石土 1.00m 亚砂土或亚粘土 1.25m 粘土 1.50m 尤其密实土 2.00m 4 距离沟边0.7m内不应堆置弃土或材料，0.7m以外弃土堆高不宜超出1.5m。 5 无支撑管沟沟底开挖宽度不应小于表4.5.3.5要求。管道施工需操作地方，应设置工作坑, 工作坑大小应方便于操作为准。 6 设有支撑管沟，沟底宽度可依据其沟深比（表4.5.3.5）要求加宽，加宽量应符合表4.5.3.6要求。表4.5.3.5 无支撑管沟沟底开挖宽度公称直径（mm）沟底宽度（m）50800.601002000.702503500.8040045001.005006001.307008001.6090010001.80110012002.00130014002.20表4.5.3.6 沟 底 加 宽 量沟深（m）23456沟底加宽（m）0.100.200.350.500.657 开挖管沟严禁超出设计深度，人工挖土应预留50100mm原土层，机械挖土应预留200250mm原土层。铺管前由人工清理至设计标高。假如发觉局部超挖时，应清除浮土、杂物，并用相同土壤填补，扎实至靠近原土层天然密实度或用优质砂子填补至需要高度。 8 沟底遇有淤泥、软弱土、大块石时，应清理或铲除，然后回填厚度大于150mm沙土或同质土壤，平整扎实至天然密实度。 9 雨季施工应有防雨、防水方法。 10 无垫层埋地管道，管底必需支承在用松土填满并扎实沟底上。 11 埋地管道防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时应预防损坏防腐层。 12 埋地管道经试压合格和最终防腐后，应填写隐蔽工程统计，并立即进行回填土。回填前应复测管道标高。 13 回填扎实管道两侧时应同时对称进行,预防管道侧向受挤压发生侧位移,并不得损坏管道防腐层 14 回填时，管顶300mm以内必需人工回填，其它部分可机械回填。 15 回填、扎实应分层进行，用机械扎实时，其虚铺厚度不应大于300mm；用人工扎实时，其厚度不应大于200mm；扎实后土壤容重应不低于原土90%，如回填土湿度不够，还应分层洒水。 16 用机械回填土时，机械车辆不得在管道上方行驶或作业。4.5.4 连接机械设备管道安装 1 和机械设备连接管道，安装前必需将内部清理洁净。 2 和机械设备连接管道，其固定焊口应远离机械设备，以减轻焊接应力影响。 3 当设计或制造厂无要求时，对不许可附加外力传动设备，在管道和设备法兰连接前，应在自由状态下，检验法兰平行度和同轴度，许可偏差见表4.5.4.3。 4 管道系统和和机械设备最终连接时，应在联轴器上架设百分表检测其位移。当转速大于6000 r/min时，其位移应小于0.02mm；当转速小于或等于6000 r/min时，其位移应小于0.05mm。表4.5.4.3 法兰平行度和同轴度许可偏差机器转速（r/min）平行度（mm）同轴度（mm）300060000.150.5060000.100.20 5 管道安装合格后，不得承受设计以外附加载荷。 6 管道经试压吹扫合格后，应对管道和机械设备接口进行复位检验，其偏差值应符合表4.5.4.3要求，如有超差则应重新调整，直至合格。 7 机械设备入口管道，在系统吹扫前不得和机械设备连接，应用有标识盲板隔离。4.5.5 伴热管及夹套管安装 1 伴热管不应使用有缝钢管，且不得有裂纹、重皮、挤瘪等缺点。 2 伴热管应和主管平行铺设，位置、间距、坡度应符合设计要求并能自行排水或预防存液。当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间距离应固定。 3 水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架侧面；铅垂伴热管应均匀分布在主管周围，不得将伴热管直接点焊在主管上，可采取绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上；弯头部位伴热管绑扎带不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应符合表4.5.5.3要求。