堤顶防汛道路工程.doc

(完整版)堤顶防汛道路工程
14 堤顶防汛道路工程
14。1路床压实
14.1.1施工工艺流程图

14。1.2碾压注意事项
加强对员工的安全生产教育,树立安全第一的观点。操作机手在上机前必须经严格的培训,不合格者不得上机.冲击压路机颠簸厉害，至少应配备2名操作机手，轮流进行作业，每次碾压时间不宜超过2小时，防止疲劳驾驶，不得把机器随便转让他人驾驶.若施工现场灰尘较大，应戴口罩与其它防护措施施工.
使用前应查明冲压范围内的地下管线及附近各种构造物，并应根据构筑物的类型采取相应的保护措施。在挡墙墙背、涵台台背、桥台侧墙尾部5米水平距离范围内不得采用冲击碾压技术施工，暗涵顶填土少于3 m时，涵洞项面不能用冲击压实机冲碾;冲击碾压须距路肩边缘1.0m的安全间距。
当路床范围设有土工格栅时，路床检验性补压的位置应做相应的下移调整.
根据冲击碾压影响深度，冲击压实机碾压路基的施工尚需与一般压路机配合施工。
由于路基边缘是压实机具碾压的薄弱环节,采用冲击碾压对下路床进行补压时，应加强对路基边坡边缘地带的碾压，根据边坡高度、填料种类、原有压实及其控制情况，可酌情增加5~10遍冲碾遍数。
因冲击碾压机械调头范围较大,应尽可能在路基形成较长的连续冲碾段进行．不但可以提高冲碾效率，也可避免因过多的“接头"而影响路基的整体均匀性。
因冲击式压实机的冲击能量大，路表50cm范围的土体含水量对冲碾效果影响较大.含水量过大时,容易形成弹簧、翻浆等，故需严格控制路表以下50cm内的含水量。
当土体表面含水量较大时，易形成表面推移，与下部土体产生脱离现象.因此,雨后或表面含水量较大时应采取晾晒或其它措施降低表面含水量，不宜直接用冲击式压实机进行冲击碾压施工。
冲压过程中，如陷坑大于5cm，应用平地机整平。
认真填写现场冲压记录，以记“正”字方法记录圈数，来保证冲压遍数。
冲压施工时，应采用大小圈、正反圈的方法错开冲压轮辙。
用小红旗或石灰现场标示构造物位置，并确保安全净距。
按质量要求进行冲压施工，并在监理旁站监督下进行施工，冲压时做好现场记录。
14。2级配碎石底基层施工方法
路拌法施工
级配碎石基层施工工艺流程如图所示。
洒水使碎
石湿润
碾 压
整 形
拌和并补充洒水
运输和撒布石屑
洒水使碎
石湿润
施 工 放 样
准备下垫层
运输和摊铺
未筛分碎石

补充拌和洒水
运到现
场摊铺
未筛分碎石和石屑
在碎石场加水湿拌
b

运输和摊铺掺配集料
运输和摊铺
主要集料
洒水拌和
c 必要时
洒水
级配碎石、砾石基层（底基层）施工流程
a—级配碎石；b—级配砾石
准备工作
准备下承层
基层的下承层是底基层及其以下部分，底基层的下承层可能是土基也可能还包括垫层.下承层表面应平整、坚实、具有规定的路拱,没有任何松散的材料和软弱地点。
下承层的平整度和压实度应符合规范的规定.
土基不论路堤或路堑，必须用三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验（压3-4遍）.在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适应洒水；如土过湿、发生“弹簧"现象，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理.
对于底基层,根据压实度检查(或碾压检验）和弯沉测定结果，凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况,分别采用补充碾压、加厚底基层、换填好的材料、挖开晾晒等措施,使达到标准。
底基层上的低洼和坑洞,应仔细填补及压实.底基层上的搓板和辙槽，应刮除；松散处应耙松、洒水并重新碾压.
逐一断面检查下承层标高是否符合设计要求。下承层标高的误差应符合规范要求.
新完成的底基层或土基，必须按规范规定进行验收。凡验收不合格的路段,必须采取措施，达到标准后，方能在上铺筑基层或底基层。
在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（5～10m）应交错开挖泄水沟。
测量
在下承层上恢复中线.直线段每15—20m设一桩，平曲线段每10—15m设一桩，并在两侧路面边缘外0.3～0。5m设指示桩。
进行水平测量.在两侧指示桩上用红漆标出基层或底基层边缘的设计高。
材料用量
计算材料用量，根据各路段基层或底基层的宽度、厚度及预定的干压实密度，计算各段需要的干集料数量.对于级配碎石，分别计算未筛分碎石和石屑（细砂砾或粗砂）的数量,根据料场未筛分碎石和石屑的含水量以及所用运料车辆的吨位,计算每车料的堆放距离。
在料场洒水加湿未筛分碎石，使其含水量较最佳含水量大1％左右,以减少运输过程中的集料离析现象(未筛分碎石的最佳含水量约为4%）。
未筛分碎石和石屑可按预定比例在料场混和，同时洒水加湿,使混合料的含水量超过最佳含水量约1％,以减轻施工现场中的拌和工作量以及运输过程中的离析现象（级配碎石的最佳含水量约为5％）。
机具
翻斗车、汽车或其它运输车辆,拌和机械.
洒水车，洒水或利用就近水源洒水。
压实机械,如轮胎压路机、钢筒轮式压路机、振动压路机等。
运输和摊铺集料
运输
集料装车时，应控制每车料的数量基本相等。
在同一料场供料的路段，由远到近将料按要求的间距卸置于下承层上。卸料间距应严格掌握,避免料不够或过多,并且要求料堆每隔一定距离留一缺口，以便施工。当采用两种集料时，应先将主要集料运到路上，待主要集料摊铺后，再将另一种集料运到路上。如粗细两种集料的最大粒径相差较多，应在粗集料处于潮湿状态时,再摊铺细集料。
集料在下承层上的堆置时间不宜过长.运送集料较摊铺集料工序只宜提前1—2d.
摊铺
摊铺前要事先通过试验确定集料的松铺系数（或压实系数，它是混合料的干松密度与干压实密度的比值）。人工摊铺混合料时,基松铺系数约为1.40-1。50。用其他合适的机具将集料均匀地摊铺在预定的宽度上，过宽的路（大于22 m）适合分条进行摊铺，要求表面应平整，并具有规定的路拱。同时摊铺路肩用料。
检验松铺材料的厚度，看其是否符合预计要求.必要时应进行减料或补料工作.
级配碎石、砾石基层设计厚度一般为8-16cm，当厚度大于16cm时，应分层铺筑,下层厚度为总厚度的0。6倍，上层为总厚度的0.4倍。
拌和及整形
应采用稳定土拌和机拌和级配碎、砾石.在无稳定土拌和机的情况下，也可采用平地机或多铧犁与缺口圆盘耙相配合进行拌和.
用稳定土拌和机拌和。用稳定土拌和机拌和2遍以上.拌和深度应直到级配碎、砾石层底。在进行最后一遍拌和之前，必要时先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。
在拌和的过程中都应用洒水车洒足所需的水分，拌和结束时，混合料的含水量应该均匀，并较最佳含水量大1％左右；应该没有粗细颗粒离析现象。如级配碎石或砾石混合料在料场已经混合，可视摊铺后混合料的具体情况进行补充拌和。
拌和均匀后的混合料要用平地机按规定的路拱进行整平和整形（要注意离析现象），然后用拖拉机，平地机或轮胎压路机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。再用平地机进行最终的整平和整形。在整形过程中，必须禁止任何车辆通行。
碾压
整形后的基层，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用12t以上三轮压路机(每层压实厚度不应超过15—18cm)、振动压路机或重型轮胎压路机（每层压实厚度可达20cm）进行碾压。直线段由两侧路肩开始向路中心碾压；在有超高的路段上，由内侧路肩开始向外侧路肩进行碾压。碾压时，后轮应重叠1/2轮宽;后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止。一般需碾压6—8遍。压路机的碾压速度,头两遍以采用1。5—1.7km/h为宜。以后用2。0-2。5km/h为宜，级配碎石或砾石基层在碾压中还应注意下列各点：
（1）路面的两侧,应多压2-3遍.
（2）凡含土的级配碎石基层,都应进行滚浆碾压，直压到碎石、砾石层中无多余细土泛到表面为止。滚到表面的浆（或事后变干的薄层土）应予清除干净。
（3）碾压全过程均应随碾压随洒水，使其保持最佳含水量。洒水理可参考表中数量并结合季节洒水，待表面晾干后碾压，但薄于10cm时不宜摊铺后洒水，可在料堆上泼水，摊铺后立即碾压.碾压直到要求的密实度。
碎石基层不同厚度、不同季节洒水量
厚度(cm）
季 节 (温度）
说 明
春秋季(kg/m2）
夏季（kg/m2）
10
15
20
25
6—8
9—12
16—20
15—20
8—12
12-16
16—20
20-28
天然级配砂、砾石含水量未计入，施工时应扣除天然含水量;一般天然级配砂、砾石含水量约7%左右；天然级配砂、砾石最佳水量为5％—9％.
开始时,应用相对较轻的压路机稳压，稳压两遍后，即时检测、找补，同时如发现砂窝或梅花现象应将多余的砂或砾石挖出,分别掺入适量的碎砾石或砂，彻底翻拌均匀,并补充碾压，不能采用粗砂或砾石覆盖处理。
碾压中局部有“软弹”、“翻浆"、现象,应立即停止碾压，等翻松晒干,或换含水量合适的材料后再行碾压。
两作业段的衔接处，应拌和，应搭接拌和。第一段拌和后，留5—8m不进行碾压，第二段施工时,将前段留下未压部分，重新拌和，并与第二段一起碾压。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。
对于不能中断交通的路段,可采用半幅施工的方法。接缝处应对接，必须保持平整密合。
14.3 泥结碎石路面施工方法
泥结碎石路面以碎石作为骨料、泥土作为填充料和粘结料,经压实修筑成。泥结碎石路面厚度一般为8~20cm；当总厚度等于或超过15cm时，一般分两层铺筑,上层厚度6~10cm，下层厚度9～14cm。泥结碎石路面的力学强度和稳定性不仅有赖于碎石的相互嵌挤作用，同时也有赖于土的粘结作用。泥结碎石路面虽用同一尺寸石料修筑,但在使用过程中由于行车荷载的反复作用，石料会被压碎而向密实级配转化。
14.3.1选配材料
泥结石主要由碎石、泥土组成.泥结碎石所用的石料， 其等级不宜低于Ⅳ级；长条、扁平状颗粒不宜超过20%。泥结碎石层所用粘土， 应具有较高的粘性, 塑性指数以12～15为宜。粘土内不得含腐殖质或其它杂物.
14。3。2泥结碎石的配合比
粘土用量一般不超过混合料总重的15%~18％。泥浆一般按水与土为0.8：1至1：1的体积比进行拌和配置。如过稠, 则灌不下去， 泥浆要积在石层表面;如过稀, 则宜流淌于石层底部, 干后体积缩小, 粘结力降低， 均将影响路面的强度和稳定性。
14.3。3泥结碎石路面施工工艺流程
测量放样——布置料堆-—整理路槽——摊铺碎石-—预压—-浇灌泥浆——撒嵌缝料——碾压
14.3.4泥结碎石路面的厚度要求及铺设方法
泥结碎石路面厚度一般为两层铺筑，上层厚度6～10cm，下层厚度9～14cm。
14.3.5泥结碎石的摊铺
在路槽筑好后, 按松铺厚度（约为压实厚度的1。2~1.3倍）摊铺碎石， 要求大小颗粒均匀分布， 纵横断面符合要求， 厚度一致.主层矿料粒径底层一般采用1~2号或2～3号碎石， 面层一般采用3～4号碎石.
14.3.6泥结碎石的碾压
泥结石的碾压分为预压和碾压两道工序, 并在这两道工序中间完成浇灌泥浆和撒嵌缝料工作.预压是在碎石铺好后用轻型压路机碾压， 碾速宜慢, 每分钟约25~30米， 轮迹重叠25～30米，一般碾压4～5遍, 至石料无松动为止.过多碾压将堵塞碎石缝隙, 妨碍灌浆。
在预压的碎石层上， 浇灌泥浆, 浆要浇的均匀、浇的透, 以灌满孔隙、表面与碎石齐平为度， 但碎石棱角仍应露出泥浆之上。
灌浆1~2h后, 待泥浆下注, 空隙中空气溢出， 表面未干前撒铺5～15mm的嵌缝料(约1~1.5m3/100m2), 嵌缝料要撒的均匀。
撒过嵌缝料后, 即用中型压路机进行碾压, 并随时注意用扫帚将石屑扫匀.如表面太干须略微洒水碾压， 如表面太湿须待干后再压。最终碾压阶段， 需使碎石缝隙内泥浆能翻到路面上与所撒石屑粘成一个坚实的整体为止.
14。4 砂土混合料磨耗层施工方案
（1）放样整形。将原路面的坑槽、沉陷等病害处理完毕后，整修路拱,符合要求，放样。
（2）拉毛清底。清楚路面上的杂物和灰尘，洒水湿润，然后拉毛路面.
(3）配料。按配合比将材料放置于路边或适当的位置。
（4)拌和.先拌和，后湿拌，直至均匀。
（5）摊铺。将混合料均匀摊铺在路面上松铺厚度约为压实厚度的1.3~1.4倍。用路拱板和三米直尺检查路拱和平整度。
（6)培路肩。用粗砂石将路肩填平并符合要求横坡。
（7）碾压。在混合料最优含水量时碾压。
（8）初期养护。洒水并控制行车碾压，保持平整密实。
（9）铺保护层。磨耗层压实稳定后7小时左右,分两次均匀撒粗砂石。
14。5 粘土路肩施工方法
路肩的设计标高按照常见的有两种情况施工:一种是硬路肩与车行道连接处标高一致，横坡与沥青混合料的种类也相同时，可将硬路肩视为行车道的展宽，摊铺混合料时可与行车道一起铺筑，硬路肩的质量要求同相同的路面结构。另一种是硬路肩的顶面标高低于相连的行车道，这种情况应先摊铺硬路肩部分，宽度应比要求的宽5cm左右，保证与行车道路面有一定的搭接，以免搭不上需人工找补.摊铺行车道表面层时，摊铺机靠硬路肩一侧的端部应使用450的斜挡板，以减少碾压时边缘坍塌或发生较大的侧移,并尽量使边缘顺直、平齐.