瑞林120万吨年重质油综合利用操作规程(初稿).doc

瑞林120万吨年重质油综合利用操作规程(初稿)

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2

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120万吨/年重质油综合利用
操作规程

东营市海科瑞林化工有限公司
二零零九年三月

第一章 延迟焦化概述
第一节 工艺基本原理及主要操作因素
一、工艺原理
焦化是将重油品加热裂解,变成轻质油、中间馏份油和焦炭的热加工过程.延迟焦化是将重质油在管式加热炉中加热，采用高流速和高强热度，使油品在加热炉中短时间达到焦化反应所需的温度后,离开加热炉进入焦炭塔，从而使焦化反应基本不在加热炉中进行,而延迟到焦炭塔中进行的加工过程,延迟焦化属炼油厂重要二次加工工艺。
渣油是一种含有芳族类的复杂混合物,它的沸点高，平均分子量大,在高温作用下一方面裂解成小分子的气体、轻油、另一方面又缩合成焦炭。
在焦化反应过程中，烷烃及环烷烃主要发生裂解——脱氢反应,反应产物多为较小的烷烃和烯烃；芳烃是生焦的基础，主要发生断侧链—脱氢—缩合反应；烯烃在渣油中含量很少，但在各类裂解反应中,均产生烯烃，这些烯烃可以进一步分解，并与芳烃发生交叉反应，其结果如下:
烷烃 烯烃
芳 烃 缩合物 胶质 沥青质 炭素质（焦炭)
整个延迟焦化过程可认为是分三步进行的，一是经过加热炉时,原料油部分汽化并发生缓和裂化,二是经过焦炭塔时发生裂化,三是在焦炭塔内分出的重质油继续裂解缩合，直到转化为油气中焦炭。
裂解反应示例：
环烷烃 ： C2H4＋C4H8
C2H4＋C3H6
C10H21 C5H11＋C5H10
各类烃裂解易难顺序为:烷烃＞烯烃＞环烷烃
缩合反应示例:
2 ＋H2
一般来说,裂解反应和缩合反应往往是同时进行的，芳烃单独进行裂解时，不仅裂解反应速度低，而且生焦速度也低，如果将芳烃和烷径或烯烃混合后再进行反应，则生焦速度大大提高焦化过程进行的裂解为吸热反应，缩合为放热反应，总反应表现为吸热反应.
二、延迟焦化的产品
延迟焦化装置共生产五种产品,即富气、汽油、柴油、蜡油及焦炭。富气中的液化气、干气经脱硫后可作为燃料或化工原料；蜡油可作为催化或加氢裂化原理，汽柴油由于含硫较高不饱合烃多，必须经过加氢精制或化学精制。
气体液体固体产品收率预测，产品产率预测康氏残炭是原料成焦倾向的标志。
焦炭产率（w％)=1.6×康氏残炭（CCR）,气体产率％=7。8+0.144×CCR,汽油产率(w％）=11。29=0。343×CCR，柴油生产率+蜡油产率（w%)=100—焦化产率-气体产率—汽油产率。
三、主要操作影响因素
1、原料油性质：
延迟焦化装置可以处理多种原料，如原油、常压重油、减压渣油、减粘渣油、硬沥青、沥青、催化裂化澄清油,热裂化渣油及其它残渣等。不用原料对操作、产品收率、产品性质的影响是不一样的，影响比较大的是原料的残炭、硫含量高、金属含量以及特性因数.]
①残炭值：残炭值大小是原料油成焦倾向的标志,在操作条件一定时，焦炭产率随原油残炭的增加而增加。经验证明:一般情况下焦炭产率约为原料油残炭值的1.5-2倍,残炭值以是选择炉出口温度的参数之一，由于裂解反应为吸热反应，缩合为放热反应,缩合为放热反应，因此达到同样的焦化深度，残炭值高的加热炉出口温度可适当的选择低些。
②硫含量：原料油含硫高给焦化过程及其后部系统来腐蚀，而原料油中的硫经焦化过程后大部分聚集到焦炭中影响焦炭的品位，降低其使用价值。
③盐含量:原料油中的盐类在焦化炉管里由于原料油的分解，汽化而结晶，沉淀成盐垢，这些盐垢又吸附胶质和沥青质，构成焦炭焦核，加速炉管结焦,影响开工周期,另外，金属盐大部分沉积在焦炭中又影响石油焦的质量。
④临界分解温度:是指油品在临界状态下开始分解和生焦的温度，不同性质的原料有不同的临界分解温度，研究认为油品在临界分解温度范围内最易结焦,时间越长,油品结焦的几率越大,为避免炉管结焦，油品在临界分解温度范围那段炉管内的停留时间越短越好，因此油品应当以高速，湍流状态通过这段炉管。但是油品性质决定在临界分解温度范围内，有些油品的汽化率不足，那么通过这段炉管的流速较低这种情况下,可以向炉管内注入蒸气或软化水来提高介质的流速以达到减少炉管结焦的目的。
2、加热炉出口温度
炉出口温度是焦化装置的主要参数，它直接影响反应的深度,焦化产品的分布和焦炭的质量，炉出口温度同时受加热炉炉管结焦和焦炭成焦状况的制约。由于延迟焦化是吸热反应,加热炉可以提供焦化反应所需的热量。如果温度过低，焦化反应难以充分进行，并且将生成软焦，降低液体收率，另外，低温时焦碳塔内泡沫层升高,这是由于泡沫本是反应不彻底的产物—树脂状的胶质，沥青质。提高炉出口温度可以使反应不彻底的产物在高温度下进一步反应生成焦炭，从而降低泡沫层，泡沫层高度除了与原料起泡沫性能有关外,与加热炉出温度关系密切。温度过高，生成的焦炭硬度增加，给除焦带来困难，或使炉管等结焦，通常焦化温度在437—465℃之间，一般此炉出口温度低50℃左右,也可用焦炭塔的平均温度作为焦化温度。
平均温度=（入口温度+出口温度）/2
对于同一种原料，加热炉出口温度升高，反应速度与反应深度增大，气体、汽油和柴油产率增加，而蜡油产率减少,焦炭中的挥发份随加热炉出口温度升高而降低，因此焦炭产率有所减少，对于普焦来讲,加热炉炉出口温度和焦化温度选择的余地很小,必须维持在一个很窄的范围内。
3、操作压力
焦炭塔顶的压力下降使液相油品易于蒸发，也缩短了气相油品在塔内的停留时间，从而降低了反应深度,一般来讲，压力降低蜡油收率增加而柴油收率增低，总液收增加，为了取得较高的柴油收率应采用较高的压力，为了取得较高的蜡油收率压采用较低的压力.压力升高时反应深度加大,气体和焦炭收率增加，总液收下降，焦炭中的挥发分也会有所增加，原则是克服系统阻力的条件下尽可能采用低的压力，通常焦炭塔顶压0。15—0.18mPa（表压力)
4、循环比
循环比是指焦化分馏塔一部分比焦化馏出油重的循环油量与原料油量的比值，也有用加热炉辐射进料量与原料油量的比值称作联合循环比来表示循环量的大小。
循环比=循环量/新降原料量=（辐射量-对流量）/对流量
联合循环比=辐射量/对流量=（新鲜原料量+循环油量）/新鲜原料量=1+循环比
循环比或联合循环比对装置的加工量、产品分布和产品性质均有较大影响.
当反应温度和压力恒定时,循环比增加、汽柴油产品收率增加，气体和焦炭产率略有增加,但不太显著,蜡油产品产率明显降低，当循环比降低时，除蜡油、总液收增加外,其均产品收率均降低,提高循环比,装置总处理能力下降，因此采用循环比小的操作,减少汽、柴油收率,提高总液收成为近年来焦化工艺的发展方向。
5、生焦时间
生焦时间的焦化反应中的缩合反应能否进行完全的关键，生焦时间短，缩合中间产物多,焦炭挥发份高.
第二节 吸收稳定生产机理
吸收稳定系统主要由吸收塔、再吸收塔、解吸塔、稳定塔四部分组成，其主要作用是把从富气气体压缩机来的压缩富气和从分馏来的粗汽油分离成干气、液化气、稳定汽油。其主要原理是拉与尔定律、享利定律、气体分压定律。在吸怍塔内利用粗汽油、稳定汽油做吸收剂和冷凝分液后的压缩富气逆向接触，吸收富气中的C3C4,在再吸收塔内利用柴油做吸收剂和吸收塔来的贫气逆向接触，把贫气中携带的汽油组分吸收，塔顶干气去脱硫系统。由于吸收是个放热过程,且高压低温有利于吸收过程，故吸收过程中设立了中段，以取走塔内所产生的多余热量。解吸塔，以名脱乙烷塔，在该塔内进行是利用塔底重沸器提供排除富吸收油中C2以上轻组分所需热量的解吸过程，适宜条件是高温低压，脱除下来的C2和少量C3C4以上轻组分经冷凝,再次回吸收塔，再吸收塔完成吸收过程.稳定塔，又名脱丁烷塔，是一个精馏塔，在该塔内利用塔底重沸器提供的热量，将进料脱乙烷汽油靠精馏作用，塔顶分离出C4以上轻组分（即液态烃）,塔底出脱丁烷汽油。

第三节 脱硫系统生产机理
脱硫系统主要由干气脱硫塔，液态烃脱硫塔，脱硫溶剂再生塔三部分组成，它是采用二乙醇胺或MEDA等作脱硫溶剂，在干气脱硫塔和液态烃脱硫塔内与脱前干气，液态烃逆流接触，脱除H2S、CO2等，有害物质的产品精制过程，二乙醇胺溶剂与H2S、CO2反应后生成胺液络合物,在低压的再生塔内经加热后分解释放出H2S和CO2等酸性气体，还原成二乙醇胺循环使用。

第四节 装置设计数据
一、设计依据
二、设计原则
三、装置概括及特点
四、装置原材料、产品性质、物料平衡及消耗
1、原料性质
2、产品性质
3、物料平衡
4、装置能耗部分
5、工艺操作控制指标

第五节 工艺流程说明
一、焦化反应部分
渣油自罐区来经过流量表，通过D-1001液控阀进入原料油缓冲罐D—1001,后由原料油泵P—1001/A.B抽出，经E—1005/A—D与柴油换热后经E-1008/A.B与蜡油换热后经E—1011/A。B与中段油换热后进入分馏塔C-1002的0层和6层下与来自焦炭塔顶的油气换热。原料油中蜡油以上重组分与来自C-1001/A,B顶油气中被冷凝的循环油一起流入塔底，在370℃左右温度下由加热炉进料泵P1002/A.B抽出分左右双路送入F-1001/A,B快速升温至494℃,经斜管，四通阀进入C-1001/A,B底部。
原料油中蜡油以上组分于焦炭塔内的高温和长停留时间条件下产生裂化缩合等一系列反应,最后生成富气、汽油、柴油、蜡油和焦炭。焦炭结聚于塔内，塔顶高温油气 420℃左右，经急冷油降温后400℃左右，进入分馏塔C-1002换热塔板下。
本装置焦碳塔(C-1001/A，B)2座,采用全井架水力除焦，切焦水用高压水泵（P-1016)直接抽高压回水罐（D-1033)的水、经遥控阀、隔断阀、高压水龙带、旋转接头、钻杆、切焦器打入焦碳塔内除焦，除焦水和焦碳一同流入焦池，切焦水经焦池、沉淀池、切焦水泵、过滤器返回高压回水罐，切焦水循环使用，不足时补充新鲜水入高压回水罐（D-1033）。
二、焦化分馏系统
从C-1001/A，B顶流出的高温油气进入C-1002换热区与原料油直接换热，冷凝出循环油馏份,在控制蒸发段温度的条件下，其余大量油气上升进入蜡油集油箱，分馏段进行分馏从下往上分别产生蜡油、柴油和塔顶油气。
分馏塔C—1002蜡油集油箱333℃左右,由蜡油泵P-1009/A，B抽出,一路去吸收稳定进稳定塔底C-1203重沸器E—1206与稳定塔底油换热后再去解吸塔底重沸器E—1203，给解吸塔底油做热源，然后经过蜡油蒸汽发生器E1007后，一路返塔C—1002 10层和13返塔层塔板上作上下返塔，，一路去蜡油—软化水换热器E—1010/A。B，后蜡油空冷器A—1004/A。D；冷却后一路去C—1001/A，B顶作急冷油,一路出装置，一路至燃料油罐D1019，另一路经蜡油冷却器E-1012后分两路,一路至封油罐作封油.
D-1001顶气出来至C—1002 的10层塔板上作气返线，也称油气循环线。
甩油罐D-1004顶有一条去C—1002塔顶油气线做油气循环线。
中段回流自C—1002的20层塔板上抽出经中段回流泵P1005/A，B，然后经中段-原料油换热器E-1011后经中段蒸汽发生器E-1003后返塔C—1002的22层塔盘上。
柴油自塔C—1002的23层抽出进入柴油缓冲罐D—1010，经柴油泵P1010/A,B抽出后，进入原料油-—柴油换热器E—1005/A-D/1.2与原料油换热，然后经柴油—富吸收柴油换热器E-1006/A，B与富吸收柴油换热,然后一路返塔C—1002,另一路经柴油空冷器A-1003/A—D、水冷E—1004/A，B冷却，然后一路去吸收稳定再吸收塔C-1204作吸收剂，一路去冲洗油罐D-1015作冲洗油,另一路出装置。
顶循回流经过柴油P-1004/A,B从C—1002的32层上抽出后进入顶循环回流软化水换热器E—1002换热后进入顶循空冷器A-1001/A-H后冷却到55℃,一路汇同冷回流返回到C-1002的35层塔板上。
C-1002顶出来的油气经C-1002顶油气空冷器A1001/A-J后，去C—1002顶后冷器E—1001/A—F，经冷却后进入C—1002顶回流罐D-1002，D-1002顶出来的富气去吸收稳定,D-1002分离出的含硫污水经脱水包由含硫污水经脱水包由含硫污水P—1008/A,B抽出后一路去A-1001/A。E注水，一路去去稳定空冷A-1201注水,另一路出装置;D—1002分离出的粗汽油由粗汽泵P-1007/A,B抽出，然后一路作冷回流汇同顶循返至C—1002的36层塔板上,一路去吸收稳定作吸收剂，另一路送出装置.
三、吹气放空及甩油系统
焦炭塔吹气、冷焦时产生的大量蒸汽及少量油气进入接触冷却塔(C1004)洗涤，洗涤后重质油用接触冷却塔底泵（P1015A。B)打至接触冷却塔底油及甩油冷却水箱（E1011A。B)冷却至80℃，一部分作冷回流返回接触冷却塔顶（C1004）;另一部分作为污油外甩.塔顶蒸汽及轻质油气经接触冷却塔顶空冷器（E1005A。H）、接触冷却塔顶水冷却器（E1009A。D）后，进入接触冷却塔顶油气分离罐（D1006）,分出的污油由轻污油泵（P1014）送至污油罐，污水排入切焦水池.
自焦炭塔来的冷焦水自流到冷焦水隔油罐（D1031/A.B)，然后由冷焦水泵（P1031A.B）抽出，经空冷（A1006A。H)冷却后进冷焦水储罐（D1032）储存、回用；油相（含90%的水)污油进污油收集罐（D1034），由污油泵（P1034A.B）送出装置，冷焦水由冷焦水泵送到(P1032A.B）给到焦炭塔冷焦.
四、吸收稳定系统
压缩富气经富气空冷器（A—1201/A。B)与自泵(P1202/A.B）来的吸收塔底油与解吸塔顶气体混合后经水冷器冷却到40℃进入富气分液罐（D1201）进行汽液分离,分离出来的气体进入吸收塔(C1201）下部；分离出来的油经解吸塔进料泵(P1201/A.B）进入解吸塔（D1202）顶部。由粗汽油泵P1007/A.B送来的粗汽油作为吸收塔（C1201)的富气吸收剂。由稳定汽油泵P1203/A。B打来稳定汽油作为C1201补充吸收剂。
吸收塔顶部出来的贫气进入再吸收塔（C1204)，用柴油再次吸收，以回收吸收塔顶携带出来的汽油组分。再吸收塔底富吸收油返回分馏塔（C1002），塔顶干气送至干气脱硫部分。
吸收塔设置二个中段回流取热。
解吸塔底重沸器（E1203）由分馏塔蜡油供热，以除去在吸收塔吸收下来的C2组分,塔底温度为166℃.解吸塔底脱乙烷油经稳定塔进料泵（P1205/A.B）经打至稳定塔.稳定塔顶液态烃在64。1℃，1。15 MPa下,经稳定塔顶冷却器（E1207/A.B）冷凝冷却后,进入稳定塔顶回流罐（D1204）。分离出的液化石油气由稳定塔顶回流泵（P1206/A。B）抽出，将一部分液化气送至液化气脱硫部分，另一部分作为稳定塔顶回流；塔底稳定汽油在重沸器（E1206）中被焦化分馏塔来的蜡油加热至216℃以脱除汽油中的C3、C4组分。由塔底出来的稳定汽油经E1204，稳定汽油空冷器（A1202A.D）冷却后经过稳定汽油冷却器E1205/A.B冷却到40℃后分两路，经稳定汽油泵（P1204A，B）升压后，其中一路稳定汽油出装置，另一路送回吸收塔作补充吸收剂。
五、脱硫部分
自再吸收塔（C-1204 ）顶来的干气，进入干气分液罐（D-1301）,在罐内除去携带的重烃，进入干气脱硫塔（C—1301）底部.干气自下而上经22层单溢流塔盘与从塔顶流下的贫胺液逆向接触,干气中的酸性物质H2S、CO2被胺液吸收。脱除酸性气后的干气进入位于干气脱硫塔上方的干气溶剂沉降罐(D—1302)，分离携带的胺液，净化后干气进入全厂燃料气系统.
自吸收塔顶来的液化烃，进入液化气脱硫塔（C—1302）底部。经13层筛孔塔盘与从塔顶流下的贫胺液逆向接触，液化气中H2S被胺液吸收.净化后的液化气从塔顶溢出，经液化烃溶剂沉降罐（D-1303）分离携带的胺液，再经烃碱混合器（M-1302 /A.B），液化烃碱洗罐（D-1310）分离携带的碱液后,(经沉降分离后，碱液循环使用,新鲜碱液由催化剂碱液循环泵(P1306B）间断补充；碱渣间断自压至碱渣罐(V1319），用泵间断送出装置，由工厂统一处理。）进入烃水混合器（M-1301 /A.B）水洗,再进液化烃水洗沉降罐（D—1311）分离携带的水后的脱硫液化烃出装置.
抽提塔底的催化剂碱液用1.0Mpa蒸汽加热至60℃，进入氧化塔(C1304），用非净化空气再生、二硫化物分离罐（V1312）分离并冷却后，催化剂碱液经催化剂碱液循环泵（P1306/A。B）循环使用；硫醇氧化所生成的二硫化物间断送至二硫化物罐（V1313），产生的二硫化物用氮气间断压至装置外;分离出的尾气送至焦化加热炉（F1001)烟道后排空。
该部分设有催化剂碱液配制系统。
从干气脱硫塔和液化气脱硫塔底流出的富胺液经塔底液控阀减压后进入富液闪蒸罐（D-1304），在低压下闪蒸出溶解的轻烃.闪蒸后的富液由富液泵（P-1302 /A。B）抽出,经闪蒸后贫富液换热器（E—1302 )与富液再生塔（C-1303）底贫液换热至90℃，进入C—1303顶部。C-1303为富胺液解吸再生塔，解吸所需热量由再生塔底重沸器（E—1305）提供。E—1305所用热源为经减温减压的0.3MPa、143℃的低压蒸汽。脱除酸性气后的贫胺液自塔底流出,经闪蒸后贫富液换热器（E—1302 )、闪蒸前贫富液换热器(E—1301 ）、贫液冷却器（E-1303 /A。B）冷至40℃，进入溶剂贮罐（D-1308）。贫胺液由贫液泵（P—1301 /A。B）从D-1308中抽出,分两路分别进入C—1301、C-1302顶部循环使用。酸性气自富液再生塔顶逸出经再生塔顶冷却器（E-1304/A.B）冷至40℃进入再生塔顶回流罐（D—1306）。罐内冷凝液由再生塔顶回流泵（P—1303 /A。B）抽出作C-1303塔顶回流。D-1306顶酸性气出装置。
为了减轻溶剂损失,设计中采用以下措施:
（一）再生塔底重沸器热源使用0。4 MPa（147℃）的饱和蒸汽,以防止由于温度过高，造成溶剂的热降解。
（二)溶剂配制及溶剂系统补充水均采用除氧水,溶剂缓冲罐(V1305）设有氮气保护系统，避免溶剂氧化变质。
（三)贫液泵（P1301A，B）出口设置贫液在线过滤装置，使12。7t/h的溶剂过滤后返回溶剂缓冲罐(V1305）,以除去溶剂中的降解物质，避免溶剂发泡。
（四）干气进脱硫塔前,设置干气冷却器(E1301AB)及分液罐（V1301），尽量减少凝液带入溶剂系统，避免干气脱硫塔(T1302）及再生塔（T1303）溶剂发泡,破坏正常操作。
该部分还设有溶剂配制、加入设施。

第二章 焦化装置岗位操作法
第一节 焦化加热炉系统岗位操作法
一、加热炉系统操作概述
1、操作岗位任务
给焦化原料提供足够的反应热量，并使炉管内介质有足够的流速，保证焦化反应不在炉管中进行而延迟到焦炭塔内进行.
2、操作要点
按工艺指标控制好炉辐射出口温度，防止管结焦,搞好加热炉的操作，努力提高加热炉热效果。
1) 控制好辐射流量,注意分支量分配，要确保平稳,减少波动,提高加热炉热效率.
2) 炉膛温度控制不大于800℃，要保持各火嘴燃烧完全，炉膛明亮,各点温度均匀。
3) 要严格防止脱钩,管架变形，炉管局部过热、弯曲、氧化爆皮等现象发生，提高加热炉管的使用寿命。
4) 注意炉管出入口压力变化；分析影响因素，判断炉管结焦情况，以便及时采取措施，保证长周期正常生产。
5) 调节好烟道档板，保证炉膛有合适的抽力，控制好炉膛负压值10-15mmH2O柱。
6) 调节好火嘴、风门、烟道挡板，保证各火嘴燃烧完好，做到多火嘴、短火焰、齐火苗，努力降低燃料消耗。
7) 注意烟道气的观察与化验分析数据，控制好烟气的氧含量在2-4%,提高加热炉的热效率。
8) 控制好烟气出口温度在140—160℃之间，防止预热器的露点腐蚀。
9) 加强燃料气分液罐的定期脱水、排油.
10）加强空气预热器及鼓风机、引风机的管理，提高热风温度，调节好火嘴配风量，发现火嘴结焦及时清焦。
11)定期检查长明灯燃烧情况,保证正常燃烧。
3、基本原则
①点火前，瓦斯氧含量不大于0.5(v）％，炉膛要用蒸汽赶空气。
②调整火嘴“三门一板”，保证火嘴烧完好，做到火嘴，短火焰，齐火苗，努力降低燃料消耗.
③严格执行工艺操作指标,经常检查火嘴燃烧情况，炉管受热情况，检查炉管是否弯曲、脱皮、起泡、发红、发暗.一般情况下，炉管表面呈黑灰色,若局部出现樱桃红色或白热鳞斑，表示局部过热若炉管局部变黑此时表示炉管有烧穿的可能性.
④经常检查各部流量、温度、压力变化情况、泄漏情况发现问题及时处理。
⑤瓦斯罐定期脱液,防止瓦斯带油或带水.
4、点炉
4。1点火前准备
①炉墙，烟道施工完毕检查合格。
②各段炉管按规定试压合格。检查炉管堵头、胀口、法兰、热电偶等有无泄漏。
③瓦斯管线，火嘴吹扫试压合格，保持燃油回路正常，阻火器安装完毕，火嘴瓦斯阀关死,风机出口一次风门调至50％，火嘴二次风门全部关死.
④炉管、炉膛吹扫干净,炉周围卫生干净。
⑤调好烟道板开度约1／5－2／3，关闭炉人孔、看火孔、防爆门、弯头箱。
⑥准备好点火用柴油、点火棒。
⑦消防安全设施齐全。
⑧引干气入干气分液罐并放空，加热盘管启用，瓦斯伴热投用（冬季）。
⑨炉膛用蒸汽赶空气、瓦斯，并吹扫火嘴。
⑩所属仪表,负压计，压力表等校验安装完毕。
4.2点瓦斯方法
①全开自然通门,将烟道挡板开至二分之一处.
②关瓦斯线上各放空线，控制干气压力不小于0。5MPa。
③向炉膛内吹汽等烟囱见汽15-20mim停汽,炉膛采样分析，爆炸气不大于1%（V）.
④炉膛氧含量合格后,注水管、对流管、辐射管通蒸汽暖管。
⑤用点火棒从外部点燃后点上长明灯，调节风环至火焰稳定。
⑥开大燃气阀点火.（注意防止回火伤人，为防止回火，调节阀后瓦斯压力 不小于0。07MPa,方可点火.)
⑦如炉火自熄，则立即关闭斯代，向炉膛吹汽20－30mm重新点火。
4。3点火注意事项
①点火时保持炉膛内适当负压,不正视火嘴和看火窗以免回火伤人.
②加强瓦斯罐排凝.
③点好火后观察一段时间，待火嘴燃烧正常后方可离开。
4。4点油火方法
①点火前应用蒸汽吹扫油管线,排出管内可能积存的冷油.
②向炉膛内吹汽，烟囱见汽10－15mim后，炉膛采样分析，爆炸气不大于1%。
③炉膛氧含量分析合格后，注水、对流、辐射管通入蒸汽暖管.
④放净雾化蒸汽管线内存水,控制其压力＞0。8MPa。
⑤控制好燃油压力为0。6-0.7MPa，保持燃油回路正常。
⑥将吹扫蒸气后关闭。
⑦用点火棒从外部点燃长明灯，调节风环至火焰稳定。
⑧打开燃料油一次阀门，稍开雾化蒸汽,然后稍开燃油二次阀门至点燃，油阀开时不要过猛，慢慢由小到大。
⑨调整雾化蒸气量与二次风门调节火焰.
⑩点火后，若火自动熄灭，立即关油阀，向炉内吹汽15－20mim,重新点火,严防爆炸，严禁用相邻火嘴点火。
11、为避免点火时燃油漏入风箱，在有瓦斯的情况下应先点斯，后点燃料油。
12、油嘴开工时为避免管线内杂物堵塞喷头,可采用较大孔的开工喷头,在运行一段时间至完全正常再改为正常喷头在低能耗下运行.
4.5、燃气切换为燃油操作
①燃油循环正常,缓开燃油线，燃油点燃后，调节配汽至正常，熄瓦斯火嘴.
②以燃油风门调节风量，瓦斯火嘴用蒸汽保护。
4.6、燃油换燃汽
①适当关小火嘴，并减小蒸汽。
②开瓦斯火嘴,瓦斯点燃后，调节风门正常。
③关燃油火嘴。
④调节瓦斯火嘴二次风门至正常。
⑤瓦斯嘴无问题后，吹扫燃油线，油嘴给少量蒸汽保护。
5、正常停炉
①以60℃／h的速度降温到480℃，切换四通阀到新塔.
②继续降量，提高注水量，并降温到380℃，注水改放空.
③当炉出口温度降至350℃时，加热炉熄火,全开自然通风门,停运加热炉和烟机。
④当原料泵抽空时对流停止进料，对流给汽扫线；辐射泵抽空时，辐射停进料，辐射给汽扫线.
6、火焰调节原则
①正常燃烧时应是炉膛明亮，不飘不散,火焰整齐一致,油火多苗短焰，整而不散,黄色明亮，瓦斯火淡蓝色，短火焰，火焰强有力，不扑炉管。
②风量，瓦斯量，燃料油雾化蒸气量配备适当，保证燃烧完全烟气氧含量控制在范围内。
7、燃料油不正常操作
序号
现象
影响因素
调节方法
1
长火焰
①雾化蒸汽过小
②燃油量过大
① 适当开大雾化蒸汽
② 关小燃量
2
短火焰
①蒸汽过大或燃油小
②风量过大
①适当关小蒸汽、开大燃油
②适当关小二次风门
3
火焰发红
①蒸汽量小
②风量不够
①适当开大蒸汽
②适当开大一次风门
4
火焰发白
①蒸汽大或燃油小
②二次风门开度大
①关小蒸汽或开大燃油
②关小二次风门
5
火焰发飘、冒黑烟
燃油多而蒸汽少
适当开大蒸汽或减少燃油、适当开大一、二次风门
6
火焰带火花
①燃油温低
②蒸汽太小雾化不好
③火嘴结焦
①联系提高燃油温度
②开大蒸汽，使雾化良好
③切换火嘴、清焦
7
闪火
①蒸汽燃油比例不当
②火嘴扫线阀没关严
③蒸汽、燃油压力波动大
①调节好油气比
②关死扫线阀
③稳定蒸汽、燃油压力
8
回火
①烟道挡扳未开
②炉膛内有易燃气体
③燃料开阀过速
①检查、并调好烟道挡扳开度,
②一次需蒸汽吹扫15min以上
③开燃气阀要缓慢
9
炉膛发暗
①空气量不足
②油气混合比不当
③雾化蒸汽带水
火嘴或火盆结焦
①增加风量
②调节油气比
③蒸汽排凝
切换火嘴清焦
10
炉膛正压
①烟道档扳开度过小，造成抽力不足
②炉子超负荷
③原料油量突增
①调整烟道挡扳开度，增加抽力，维护炉膛微负压
②超负荷降处理量
③控制好燃油量
11
缩火
①燃油温过低，
②阀门自动关闭
③燃油管线凝
④火嘴结焦
①提高燃油温度
②加强检查及时调节
③蒸汽吹通
④清焦
12
火焰
①雾化蒸汽过大
②二次风门开度不当
③火嘴结焦喷孔偏堵
①调整油气比
②调整二次风门开度
③拆火嘴清理
13
火嘴偏斜
①火嘴堵塞或加工安装不合格
②风量分配不均
①拆火嘴处理安装不正重新安装
②适当调大蒸汽量，避免火焰偏斜，调整邻近火嘴
8、炉管结焦的判断
A、炉管结焦原因：
①火焰长短不齐或直扑炉管，炉管受热不均造成局部过热.
②炉进料量、注水量大幅变化，炉管内流速大幅降低。
③原料性质变化，残炭值升高。
④仪表指示不准，炉出口温度偏高。
⑤炉两支路偏流，
⑥控制及指示仪表假象，造成错误判断。
⑦严重冲塔。
⑧炉管清焦不彻底。
B、炉管结焦判断方法：
①炉出入口压差增大,入炉压力上升
②炉出口热电偶指示偏低，反应迟缓。
③操作条件不变,炉膛温度明显上升,炉出口温度提不上去。
④炉管由粉红色逐渐变黑，甚至脱皮出现斑点，炉膛耐火砖、吊架由暖红变白。
⑤燃料耗量增加。
C、处理操作：
①加强火焰调整，严禁炉膛温度超高，
②参照C—1001/A,B出入口温度适当降低炉出口温度。
③在保证炉膛不超温的情况下，降处理量或循环比操作。
④采取措施,仍不能维持生产则请求停炉烧焦。
4。11、炉的正常维护
①经常检查火焰燃烧情况做好火焰调节,确保炉子受热均匀,炉出口温度平稳。
②经常检查各部流量、温度、压力变化情况，及时发现问题及时解决问题。
③及时检查热电偶、调节阀、仪表，保证灵活好用.
④经常检查炉膛受热情况,有无炉管结焦、弯曲变形、氧化剥皮、鼓泡等异常现象,掌握炉各部的变化动态。
⑤经常检查堵头、胀口、法兰、管线等泄漏情况。
⑥炉出口温度要经常与炉总出口温度，C-1001/A,B进料温度对照,防止现象。
⑦经常检查防火措施.
⑧加强瓦斯罐排凝.
⑨为保证喷嘴安全运行，长明灯应在喷嘴运行的全部时间内点着，以便在喷嘴突然熄灭后,而又随即供给燃料时及时点燃.
⑩燃油温度不宜过低，蒸汽应有足够的过热度，更不能带水，以免雾化不良.
11、运行中油压调节平稳,避免升降波动而造成火嘴熄灭或漏油。
12、在运行过程中注意观察,油嘴是否结焦、结垢、堵塞等,发生异常应立即停运，折洗或更换喷嘴.
13、运行过程中应观察火焰，发现火焰过分明亮或尾部冒黑烟时，应调节风门,使喷嘴在适当的过剩空气系数下运行，发现火焰散乱、冒火星、脉动等异常现象时，应及时拆洗喷嘴。
14、当发现燃烧道喷嘴砖结焦时,除了应折洗油嘴外，还应改为烧 瓦斯，以便烧掉所结的焦炭。
15、观察完毕时,应将视孔盖及时关闭。
16、停运时，如有瓦斯，应先将瓦斯火嘴点燃后，再停油火，即先停油火后停瓦斯火，以避免停运时燃料油漏入油箱，油喷嘴停运后应用蒸汽将喷嘴及其支管内剩余燃油扫到燃烧道内烧掉，必须在主喷嘴（油或瓦斯喷嘴）完全停运并吹扫干净后方可关闭长明灯。
17、为保证喷嘴长期安全运行，即使在运行的情况下，也应定期(据具体运行情况决定）拆洗油枪，并将油喷头泡在油中,以清除喷孔处的积炭和其它沉积物，保证喷嘴清洁。当发现异常情况下运行，应及时拆换和清洗油枪，以避免不良燃烧，甚至造成漏油和燃烧道结焦等事故.
9、炉管烧焦
A、蒸汽空气烧焦原理：
炉管中通入空气，给高温焦炭燃烧提供氧气，并通过空气量的大小来控制烧焦速度，还通入蒸汽保护炉管不过热，带走焦炭燃烧放出的大量热量，并增大管内流速，冲击粉碎炉管焦层，带出焦块，防止焦粒堵塞炉管。
B、烧焦前的准备工作：
①辐射管扫线完毕后撤压。
②拆下四通阀前短节接上烧焦弯头，改通烧焦流程，烧焦罐引水，并打开烧焦罐顶放空，中部人孔，底部排水法兰.
③拆除辐射分支处烧焦用风和烧焦用汽线上盲板。
④打开炉两端炉管的少许堵头，检查炉管结焦情况，作好详细记录，并重新上好堵头。
⑤烧焦所用的热电偶套管拆下清焦，重新安装.
C、辐射管注水洗盐:
①启用注水泵,将注水改辐射管，开始辐射管注水洗盐。
②通入适量烧焦蒸汽，进行热水洗盐，提高洗盐效果。
③炉管洗盐时间应保持在4小时以上。
D、辐射管烧焦：
①注水改出辐射放空，辐射管注汽。
②启运原料泵打水至对流管在出口放空.
③倒引蒸汽进过热蒸汽管掩护，按加热炉点火操作规程进行点火操作。
④按烧焦升温曲线升温。
⑤当炉膛温度达到550摄氏度时，适当关小烧焦蒸汽,开始慢通风缓慢烧焦，并随时观察炉管温度变化情况及排烟情况。
⑥在保证炉管内焦炭烧着的情况下，炉膛温度尽量低些，正常烧焦炉膛温度控制在580－600摄氏度左右,最大不要超过650摄氏度.
⑦当烧焦罐处不冒黑烟或无焦粒、出现红灰时，将炉膛温度提至650摄氏度，全通风快速烧焦10－15mim，并不断检查炉颜色和出灰的情况，当确诊焦炭已烧尽，停风吹汽。
E、烧焦干净的判断:
①炉管颜色由红变黑，排出物不带焦粉。
②烧焦罐冷却水由黑变锈红色。
③全通风后炉出口温度下降。
F、烧焦注意事项：
①下焦不宜过快，脱下的焦粉呈粉状或＞2mm为宜。
②烧焦时炉管颜色以暗红为好,不可过红，绝对避免炉管发亮红色或紫色，一旦出现亮红色,不论炉管温度如何，必须减少空气量,增大蒸汽量,红管一次不得超过2根。
③烧焦过程中严禁炉管堵焦，定时间蒸汽吹扫炉管，确保南北两侧炉管畅通。④烧焦过程中保持：注水出口温度：≯100℃,对流出口温度:≯200℃，辐射出口温度:≯150℃,烧焦弯头箱：≯100℃。
G、降温停炉:
烧焦结束后炉膛按80℃／h速度降温,当炉膛温度达到：
①350℃炉膛自然降温，瓦斯管线全面吹扫。
②300℃将注水改入辐射管，冲洗炉管，适当配汽。
③200℃停对流洽水,用蒸汽扫尽管线内存水,过热蒸汽管停止给汽。
④炉管水洗2小时后停注水泵。
H、烧焦记录
烧焦过程中加热炉有关参数半小时记录一次。
J、加热炉烧焦升级温曲线

炉膛温度／℃
700 650℃
600 600℃恒温烧焦
500 80℃/h
400 100℃/h 350℃熄炉
300
200 自然降温
100

0 2 3 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 时间/h
二、D-1001液位控制
1、D-1001液位高的调节
A分析依据:
B原因
C处理
①液位指示高;
②罐区来料流量表指示大；
③对流进料量显示小;

①罐区泵回流量小
通知罐区调整
②对流进料泵上量不好
调整对流泵、加强D-1001切水、罐区脱水、换泵、重启动泵，进行泵维修
③对流流量调节阀开度小或失灵
改手动或付线操作，并通知仪表处理
④对流段线路不畅,管线堵塞,对流炉管结焦
用蒸汽扫线,若结焦不严重，降量维持生产，结焦严重则停工烧焦
⑤D-1001液控阀开度大或失灵
改手动或付线控制,并通知仪表处理
⑥油品粘度大,温度低,使泵失控
开启D-1001蒸汽加温后调节泵上量。
⑦仪表失灵
通知仪表处理
2、D—1001液位低的调节
A分析依据:
B原因
C处理
①液位指示低；
②C—1002底压指示下降；
③罐区进D—1001量指示小；
④对流进料量指示大；
①罐区泵出口阀开度小、回流量大、抽空、偷停
通知缸区调整泵出口流量、调整泵
②罐区来料线不畅
用蒸汽吹扫
③对流泵出口流量大或流控阀失灵
用手动或付线操作，并通知仪表处理
④压力平衡线不通
用蒸汽吹线
⑤罐区渣油温度低
通知罐区提渣油温度
⑥仪表失灵
通知仪表处理
3、D—1001压力高的调节
A分析依据：
B原因
C处理
①仪表指示高；
②D-1001温度指示高；
③D-1001液位指示高；
④C-1302压力指示高；
①罐区油品温度高，D-1001温度高
通知罐区降油温，并关小或停D-1001加温蒸汽
②有蒸汽向D-1001内泄漏
查出原因，并关掉泄露处
③D-1001液位高
控制D—1001液位至正常
④