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钢质船舶管系通用工艺

(厂标)

南京蛟龙船舶技术部编制

目 录
(1) 总则----------------------------------------------3
(2) 管子等级、材料和规格------------------------------3
(3) 管子部署标准和要求--------------------------------5
(4) 管子加工技术要求--------------------------------7
(5) 管子连接形式和要求-----------------------------12
(6) 管路安装-----------------------------------------18
(7) 管子经过船体结构安装要求-----------------------20
(8) 管子支架-----------------------------------------24
(9) 管子试验-----------------------------------------31
附管路垫片使用表-------------------------------------33

1 总则
1.1. 为了缩短船舶船台建造周期，确保船舶管系制作安装可靠性、正确性、结合本企业实际施工情况特制订本工艺。
1.2. 本工艺适适用于我企业船舶设计管系设计和管子加工、部署、安装。对有特殊要求管子加工、安装以图纸要求为准或另编单船专用工艺。
1.3. 本工艺要求了船舶管系加工、部署、安装要求及检验规则。
1.4. 本工艺是南京蛟龙船舶企业标准，其内容和规范或设备资料有矛盾时，应按规范或设备资料要求实施。
2. 管子等级、材料和规格
2.1. 管系等级
2.1.1. 船舶耐压管系按其设计压力和温度，通常分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三级见表1。具体管子等级应依据所入级船级社规范而定。
表1 管系等级

管系
Ⅰ级
Ⅱ级
Ⅲ级
设计压力
设计温度
设计压力
设计温度
设计压力
设计温度
Mpa
℃
Mpa
℃
Mpa
℃
蒸汽和热油
>1.6
或>300
≤1.6
和≤300
≤0.7
和≤170
燃油
>1.6
或>150
≤1.6
和≤150
≤0.7
和≤60
其它介质
>4.0
或>300
≤4.0
和≤300
≤1.6
和≤200
注：1.其它介质指空气、水、滑油和液压油等。2.不受压开式管路，如泄水管、溢流管、透气管和锅炉放汽管等为Ⅲ级管系。3.当管系设计压力和设计温度中一个参数达成表中Ⅰ级要求时，即定为Ⅰ级管；当管系设计压力和设计温度均达成表中Ⅱ级或Ⅲ级要求时，即定为Ⅱ级或Ⅲ级管系。4.有毒和有腐蚀性介质、加热温度超出闪点可燃介质和闪点低于60℃介质，和液化气体等所用管系通常为Ⅰ级管系；如设有安全保护方法以防泄漏或泄漏后产生后果，也可为Ⅱ级管系，但有毒介质除外。5.货油管系通常为Ⅲ级管系。6.热油是指热油系统循环油液。

2.2. 材料和规格
2.2.1. 无缝钢管规格优先选择表2。若特殊系统管子外径、壁厚按规范要求和表2不符合时，则以规范要求为准。管子材质：Ⅰ、Ⅱ级管 选择10#、20#（标准号：JIS）,Ⅲ级管选择10#、20#（标准号： JIS）。
表2 无缝钢管规格优先选择表
管径DN
管子外径D
优先选择管子规格
Standard
SCH.40
SCH.80
15A
Φ22
Φ22×3
Φ22×3
Φ22×4
20A
Φ27
Φ27×3
Φ27×3
Φ27×4
25A
Φ34
Φ34×3.5
Φ34×3.5
Φ34×4.5
32A
Φ42
Φ42×4
Φ42×4
Φ42×7
40A
Φ48
Φ48×4
Φ48×4
Φ48×7
50A
Φ60
Φ60×4
Φ60×4
Φ60×7
65A
Φ76
Φ76×4
Φ76×5
Φ76×7
80A
Φ89
Φ89×4.5
Φ89×5.5
Φ89×8
100A
Φ114
Φ114×5
Φ114×6
Φ114×9
125A
Φ140
Φ140×6
Φ140×7
Φ140×10
150A
Φ168
Φ168×6
Φ168×8
Φ168×11
200A
Φ219
Φ219×7
Φ219×9
Φ219×13
225A
Φ245
Φ245×7
Φ245×9
Φ245×13
250A
Φ273
Φ273×7
Φ273×10
Φ273×13
300A
Φ325
Φ325×7
Φ325×10
Φ325×13
350A
Φ377
\
Φ377×10
Φ377×13
400A
Φ426
\
Φ426×10
Φ426×13
2.2.2. 紫铜管规格优先选择表3
管径DN
管子外径D
优先选择管子规格
6A
Φ10
Φ10×1
Φ10×1.5
10A
Φ14
Φ14×2
\
15A
Φ22
Φ22×2
\
20A
Φ27
Φ27×2
Φ27×2.5
25A
Φ34
Φ34×2
Φ34×2.5
32A
Φ42
Φ42×2.5
Φ42×3
40A
Φ48
Φ48×2.5
Φ48×3.5
2.2.3. 到船厂多种管材必需含有制造厂质量确保书，Ⅰ级和Ⅱ级管子（依据规范）应含有船检书及制造生产批号，并按管子材料、等级、规格、分类妥善保管。
2.2.4. 管子入库前，应对管材内外表面质量进行检验。无缝钢管内外表面不得有裂缝、裂纹、折叠、结疤、轧折、分层等缺点存在，如有上述缺点应予清除，清除部位壁厚减薄量不得超出材料许可负偏差；有缝钢管内外表面不许可存在因为焊接引发裂纹、咬口、飞溅、凹陷；有色金属管子表面光滑清洁，不应有针孔、裂缝、气泡、离层、锈蚀等缺点。
2.2.5. 定型弯头、异径接头等连接件，可参考GB/T10752-95,必需有材料质量确保书方可入库。
3. 管系部署标准和要求
3.1. 管系部署前后次序是先大口径管后小口径管，管路尽可能直线部署，弯头尽可能少，同时要符合相关船舶建造规范、国际条约、国际规则和挂旗国港口法规，并应有足够可靠性和经济性，努力争取满足船员使用要求。
3.2. 并行管或交叉管或邻近二根管子（包含管子附件）或和船体结构间距宜在20mm以上，图1所表示，最小间距（管子包扎后）不少于10mm。（在空间很紧凑位置上，许可间距2mm以上，但尽可能避免此现象出现。）

图1
3.3. 下列管子和电缆距离应在100mm以上：
3.3.1. 蒸汽管绝热层外表
3.3.2. 排气管绝热层外表
3.4. 管路及其附件部署，应确保在营运期间能方便地操作和维修，同时能有效地避免碰撞，不影响人经过。
3.5. 应依据各设备要求考虑其拆装、维修、检验等必需空间，在此空间内不宜设置管路。
3.6. 当电缆、管子、风管同一垂直位置时，通常应由上而下根据电缆--管子--风管次序部署，当管子不可避免地穿过电缆上方时，不得有可拆接头。
3.7. 对承受胀缩或其它应力管子，应采取管子弯曲过或加膨胀接头或伸缩接头等必需赔偿方法。尤其要注意热油管、排气管、锅炉排烟管、蒸汽管、货油管、扫舱管、压载管等长距离直线部署时，管子热胀冷缩、船体变形等，同时要考虑到连接螺栓强度等级。
3.8. 淡水管不得穿过油舱；油管不得穿过淡水舱。若不可避免时，应在密封通道或套管内经过，其它管子经过油舱时管壁应加厚，并不得有可拆接头。
3.9. 粪便管部署：
3.9.1. 粪便管不得穿过淡水舱
3.9.2. 粪便管水平部署时应按流向50：1斜度
3.9.3. 特殊部位只能平直时，管子长度应尽可能短，在必需位置增设疏通接头
3.9.4. 粪便管尽可能不部署在床铺上方，若需要部署时不应有可拆接头
3.10. 燃油舱柜空气管、溢流管、测深管和注入管应避免经过居住舱室，如必需经过时，则经过该类舱室管子不得有可拆接头。
3.11. 配电板及关键仪器上方及后面不得设置蒸汽管、油管、水管、排气管、油柜和水柜。特殊情况下必需布管时，则不得设置管接头，并采取有效防护方法。
3.12. 锅炉、烟道、蒸汽管、排气管及消音器上方，应避免设置油管或油柜。不可避免时，则不得设置可拆接头，或采取有效防护方法。
3.13. 空气透气管，通常应避免冷凝水滞留现象产生。对于海船空气透气管部署在干舷甲板或上层建筑船楼甲板上时，其高度应符合图2要求。
干舷甲板完工面 上层建筑甲板完工面
图2

3.14. 双层底舱及深舱空气管，必需向上引至干舷甲板以上，不得部署在室内。
3.15. 测量管部署努力争取和甲板垂直，油舱测量管应引至露天甲板上安全位置，其下端结构形式分别见A型图3和B型表4，油舱内防击板均需用铜板制作。

图3 A型测量管

3.16. 滑油循环舱中回油管和吸入管，应尽可能相互远离，以免气泡和杂质进入管内。
表4 B型测量管 mm
测量管通径
防击板尺寸
D×T
测量管下端和
防击板距离L
简图
≤40
100×10
20～35

>46～65
120×12
15～20

4. 管子加工技术要求
4.1. 管子弯制技术要求
4.1.1. 管子弯制前，必需查对管子材料是否符合图纸要求。然后按管子零件图弯制、校正。
4.1.2. 通径DN≤100钢管通常情况下采取冷弯机弯制，在管子安装空间狭小时可采取定型弯头焊接。通径DN≥125无缝钢管应选择定型弯头对接焊。弯模半径R和定型弯头半径R*见表5
4.1.3. 水煤气管不许可采取热弯。
4.1.4. 不锈钢管和合金钢管宜冷弯，若要热弯时，不锈钢管加热应避免渗碳，而对淬硬倾向较大合金钢管不得浇水冷却。
4.1.5. 铜管弯制，通径≥15mm铜管由冷弯机弯制成型，或在管子安装空间狭小时采取定型弯头。通
4.1.6. 径<15mm铜管用手工或轻巧手工工具进行弯曲加工。
4.1.7. 铜管和铜合金管冷弯弯曲后，应进行退火处理，退火温度为500～700℃
4.2. 管子下料及焊接技术要求
4.2.1. 管子下料前，应对管材内外表面质量进行检验，而且必需查对管子材料、规格是否符合图纸要求。

表5 弯模半径R和定型弯头半径R*
通径
DN
管子外径
D
冷弯
定型弯头R*
R
前夹长度L1
前夹长度L2
长（1.5D）
短（1.0D）
15A
22
65
140
200
\
\
20A
27
80
\
\
25A
34
100
38
25
32A
42
125
48
32
40A
48
150
57
38
50A
60
180
76
51
65A
76
230
250
250
95
64
80A
89
270
114
76
100A
114
340
410
450
152
102
125A
140
\
\
\
190
127
150A
168
\
\
\
229
152
200A
219
\
\
\
305
203
250A
273
\
\
\
381
254
300A
325
\
\
\
457
305
350A
377
\
\
\
533
356
400A
426
\
\
\
610
406
450A
480
\
\
\
686
457
500A
530
\
\
\
762
508
备 注：DN100以上管子全部采取定型弯头

4.2.2. 管子下料应依据每批管子加工任务单和相关图纸，进行套料切割。
4.2.3. 有色金属管，镀锌焊接钢管和外径小于或等于48mm钢管，应使用 机械切割或等离子切割，对外径超出48mm钢管，许可使用气割方法切割，合金钢管切割方法应依据材料成份决定。
4.2.4. 管子切割后，切口必需修整光顺，氧化渣和毛刺必需全部清除洁净，被清除表面区域应无不利于焊接锈蚀和杂质等，管端被清理长度，从切割端起不得少于50mm。
4.2.5. 管子切割后，管端面和管子外表面垂直度应符合下表6所要求要求。
表6 管端面和管子外表面垂直度
公称通径DN
垂直度
≤100
≤1
>100～200
≤2
>200
≤3

4.2.6. 钢管对接焊、支管和总管焊接优先采取单面焊双面成型。焊接前宜先用亚弧焊打底。管子和法兰焊接或套管焊接应使用CO2气体保护焊或手工焊等方法。
4.2.7. 管子和搭焊钢法兰连接应采取双面焊，焊脚尺寸应符合图纸要求。通径<15mm管子，经现场验船师同意许可单面焊。
4.2.8. 对于少许不得不在现场焊接镀锌管，因焊接而引发管子外面镀锌层破环部分应立即清理并涂上富锌漆。
4.2.9. 管子焊接部位焊前应光顺，管子焊接完工后，应清除焊渣、药粉及飞溅粒子，法兰内外圈、支管焊缝均应打磨光顺。
4.2.10. 法兰焊接完成，未进行水压试验前，按表7要求检验法兰表面和管子垂直角度和法兰表面质量。
4.2.11. 法兰和管子焊接后，不许可降低管子通径截面积，并应检验管子插入量、焊脚尺寸及焊缝质量。
表7 法兰平面和管子角度
序号
项目
公称通径
偏差范围
简图
1
法兰面直角度θ
>300
300～200
<200
≤1
≤2
≤3

2
法兰面弯曲a
≥200
<200
≤1.0
≤0.5

3
管子弯曲a
≥40
<1.5mm/m

4
法兰螺孔θ
≤100
>100
≤0.5°
<1°

4.3. 管子加工
4.3.1. 管子加工尺寸公差按表8
表8 管子加工尺寸公差

序号
项 目
公差mm
简 图
备 注
1
直管
△L
±4

(1)L、h、α、θ为图纸尺寸。
（2）△L、△h、△α、△θ为管子测量尺寸和图纸尺寸公差值。
（3）角度校正，以长度段为基准。
2
直管
△L
±4

△h
±4
△θ
±1°
3
弯管
△L
±4

△α
±5
△h
±3
|θ1-θ2|
≤2°
4
立体弯管
△L
±4

△α
±4
△h
±4
△θ1
±1°
△θ2
±1°
5
分支管
△L
±4

△α
±4
△h
±4
△θ
±1°
6
贯通管
△L
±4

△α
±4
△θ
±1°
5. 管子连接形式和要求
5.1. 钢管焊接支管型式
5.1.1. 钢管焊接支管型式通常分为：直三通、斜三通、角尺三通三种型式。图4所表示。

5.1.2. 角尺三通尽可能少用且不许可用于滑油系统和液压系统。
5.1.3. 支管宜设在总管法兰近端，但不得小于50mm，同时支管高度在确保法兰连接螺栓安装方便时尽可能缩短，方便于内部焊缝补焊及打磨清洁，清除焊渣毛刺等。
5.1.4. 支管不许可插入总管中，马鞍口应于总管很好吻合其焊缝尺寸按图5中Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ节点，其中当采取单面焊时，L=0～1mm，双面焊时L=1.5～2mm。当支管壁厚≤4mm时可不开坡口；当支管壁厚＞4mm，
并当主管直径≥2.5倍支管直径时，在整个支管端部开坡口；当直管直径＜2.5倍时，可在支管端
面按图5所表示θ部位开坡口。

5.1.5. 总管上支管孔和支管内孔应同轴，其同轴度公差不得超出1mm。
5.2. 铜管焊接支管型式通常采取图6中a型和b型。
5.2.1. 当总管内径大于支管内径时采取a型；当总管内径等于支管内径时采取b型。
5.2.2. a型支管插入端不得超出领口最低点。
5.2.3. b型支管和总管交接处应相贯，马鞍口相吻合。

5.3. 法兰连接
5.3.1. 钢管法兰连接型式和适用范围按表9
表9 钢管法兰连接型式和使用范围

型式
简图
适用范围
介质
最高设计压力
MPa
最高设计温度℃
A

蒸汽
不限
不限
燃油
不限
300
其它介质
不限
不限
B

蒸汽
不限
400
燃油
滑油
不限
不限
其它介质
不限
400
C

蒸汽
1.6
300
燃油
滑油
1.6
150
其它介质
4.0
300
D

蒸汽
1.6
250
燃油
滑油
0.7
60
其它介质
4.0
250
E

排气管
0.1
550
F

液压管系
40
150
G

液压管系
30
150
注：表6所列“不限”系指在造船规范中所许可各系统管路使用最高压力或最高温度范围。
5.3.2. 铜管法兰连接型式和适用范围按表10
表10 铜管法兰连接型式和适用范围
型式
简图
适用范围
最高设计压力MPa
最高设计温度℃
A

0.6
250
5.4. 钢管套管连接
5.4.1. 套管连接结构形式和适用范围见表11
表11 套管连接结构形式和适用范围

简图
适用范围
结构尺寸mm
介质
最高设计压力MPa
最高设计温度℃

L≥D
L≤L/2
δ1≥1.25δ
c=1.5～2
c1≤0.8
K≥δ(min5)
蒸汽
0.7
170
燃油
0.7
60
其它介质
1.6
200
套管规格选择表
管子
管套规格
间隙C1-
备注
管径DN
管子外径D
套管外径
δ1
L
15A
Ф22
Ф34
4.5
60
1.5
C=K+1.5～3
L﹤L/2
K δ(min5)
20A
Ф27
Ф42
6.0
60
1.5
25A
Ф34
Ф48
6.0
60
1.0
32A
Ф42
Ф60
8.0
60
1.0
40A
Ф48
Ф63.5
7.0
60
0.75
50A
Ф60
Ф76
7.0
90
1.0
65A
Ф76
Ф95
8.0
100
1.5
80A
Ф89
Ф114
11.0
100
1.5
100A
Ф114
Ф140
12.0
120
1.0
125A
Ф140
Ф168
13.0
150
1.0
150A
Ф168
Ф194
12.0
170
1.0
200A
Ф194
Ф245
12.0
220
1.0
225A
Ф245
Ф273
13.0
250
1.0
250A
Ф273
Ф299
12.0
280
1.0
300A
Ф325
Ф351
12.0
330
1.0
350A
Ф377
Ф402
11.0
360
1.5
400A
Ф426
Ф450
11.0
410
1.0

5.5. 钢管对接焊、坡口对接焊形式和要求见表12
表12钢管对接焊、坡口对接焊形式和要求
序号
名称
简图
结构尺寸
适用范围
介质
最高设计压力MPa
最高设计温度℃
1
无坡口对焊

δ
2
3
≤4
蒸汽
燃油
其它介质
≤1.6
≤1.6
≤4.0
≤300
≤150
≤300
b
6
8
10
C
1～2
2～3
e
2±0.5
2
单坡口对焊

δ
﹥4
5﹤
﹤6
蒸汽
燃油
其它介质
≤1.6
≤1.6
≤4.0
≤300
≤150
≤300
b
10
11
C
2～3
e
2±0.5
P
2±1
a
30°±5°
3
双坡口对焊

δ
6
7
8
9
10
1 1
≥12
蒸汽
燃油
其它介质
≤1.6
≤1.6
≤4.0
≤300
≤150
≤300
b
16
18
20
≥22
C
2～3
3～4
e
2±0.5
P
2±1
a
60°±5°
6. 管路安装
6.1. 管子安装前检验。全部管子上船安装前，均需检验，确定其符合图纸要求，检验管子，附件等是否有良好清洁口，检验法兰密封面，螺纹接头部分是否碰伤或损坏，对其封口损坏管子，安装前需用压缩空气吹净内壁，如不符合清洁要求，应拿回车间重新处理，经检验合格后方可上船安装。
6.2. 管子安装技术要求
6.2.1. 对海水总管，铜镍合金安装前应划出管子安装基准线，并提请相关部门检验确定后可施工。
6.2.2. 管子安装部署应尽可能做到横平竖直，美观整齐，固定可靠。能成束部署时尽可能成束部署。管路应分层清楚，拆装方便。
6.2.3. 凡属生产设计出图管子应依据系统放样图及管子零件图核实管子编号，按放样图纸坐标尺寸和技术要求安装，其标准应从管子分布密集处开始考虑安装层次和步骤，按先大后小，先里后外层次序进行。
6.2.4. 凡属生产设计图纸管子，必需按图纸安装尺寸安装，不行私自更改，现场取样管子需最终安装，后续船须取样出图。
6.3. 管子连接要求
6.3.1. 法兰连接
6.3.1.1. 两根管子（法兰面）安装应自然对准，不许用杠杆和夹具等强行对中，法兰面及其螺孔偏差范围件表13.
6.3.1.2. 法兰连接处应确保垫片平均受力，垫片内径边缘不应盖住管子或附件流通面，对连接法兰间只许可放置以张垫片。
6.3.1.3. 管子安装时，管路中两跟管子零件位置须复核后，才能拧紧前一对管子法兰连接螺栓。螺纹坚固后，螺栓应露出螺母1-3丝。
6.3.2. 管子折边和松套法兰连接，要求法兰和管子折边部位应均匀贴合。
6.3.3. 扩口式圆锥接头连接，通常见于紫铜管，扩口处要求用砂皮打光密封面不许可有影响下凹痕、毛刺等缺点，扩口处应给予退火处理。
表13 法兰面及其螺孔偏差范围
序号
项目
简图
偏差范围
1
法兰开档

DN≤100；△a＜0.5
100＜DN≤200；△a＜1
DN≥200；△a＜1.5
2
法兰错位

△b＜1.5
3
法兰螺孔偏移

△c＜1
6.4. 紧固螺栓
6.4.1. 凡镀锌钢管法兰上使用连接螺栓，螺母，及其管夹或管子支架上使用固定螺栓螺母，一律采取镀锌螺栓，镀锌螺母。
6.4.2. 油舱，油柜内法兰上使用连接螺栓，螺母，及其管夹或管子支架上通常选使用方法兰处理螺栓和螺母。
6.4.3. 露天甲板上管子法兰螺栓均采取镀锌螺栓和镀锌螺母。
6.4.4. 热油管上连接螺栓强度等级大于8.8级，螺母强度等级为8级。
6.4.5. 全部连接法兰或管子支架或管夹用单螺母固定形式，在机舱花钢板下及人不易抵达区域如；空舱，深舱等，一律加平垫圈和弹簧垫圈。
7. 管子经过船体结构安装要求
7.1. 管子经过水密甲板，水密隔壁，双层底和机舱围墙等船体结构时，均应按表14选择通舱管件。
表14
code
Sketch
Applicable scope
A

（1）双层底加热管
（2）经过多种水，油密舱管子
B

（1） 甲板排水及粪便管
（2） 蒸汽管和排气管
（3） 淡水，饮用水和卫生水管
（4） 消防和甲板冲洗管
（5） 空间位置狭小区域
C

（1） 海水管
（2） 除了A,B以外全部管子
D

（1） DN32mm以下各系统管子
7.2. 管子通舱管件赔偿板至甲板舷边加强板间距S及漏水斗开孔至甲板舷边加强板间距S应大于30mm见图6

图6
7.3. 管子穿过舱壁甲板及船体强结构处开孔。须去除氧焊渣，且修整光顺。
7.4. 货舱围板及船体大合拢处不许可开孔。
7.5. 管子穿过纵桁腹板，强横梁腹板等构件上开孔要求。
7.5.1. 开孔高度不得超出腹板高度25%，开孔宽度不得超出骨材间距65%。
7.5.2. 开孔端部应尽可能做到和横梁或纵桁穿过处切口边缘等距离；开孔边缘至纵桁或横梁面板距离应大于其板高度40%。
7.5.3. 开孔应有光滑边缘和良好圆角，且不应同时密集地部署在相邻肋骨内。
7.5.4. 管子穿过纵桁腹板，强横梁腹板等构件上开孔须打磨光滑，开孔尺寸可能小，以免去补板加强。若开孔不能满足上述时应给和补强，补强方法见图7，腹板厚度和腹板厚度相等。

图7
7.5.5. 在开孔四面采取扁钢或钢管加强时，扁钢或钢管厚度大于腹板厚度，扁钢赔偿围板外表面应和开孔表面紧密接触，并采取双面连接焊，见图8.

图8
7.6. 开孔质量标准
7.6.1. 船体部位开孔后，孔边必需修整光顺，氧化渣和毛刺必需全部清除洁净，对于船壳外板，上甲板，隔舱壁等强力结构开孔圆度公差值应小于0.5mm，其它部位圆度公差值应小于1.5mm，见图9.

图9
7.6.2. 开孔中心线偏差不得超出5mm。
7.6.3. 孔径公差范围
7.6.3.1. 套管通舱管件和法兰焊接座板开孔孔径公差1～4mm。
7.6.3.2. 腹板通舱管件和管子经过无水密封要求舱壁式平台时，开孔孔径公差值为1～5mm。
7.7. 船舷通海阀和排出口安装要求
7.7.1. 船舷通海阀和排出口安装，当采取短管连接时，可参考图10结构形式。船傍接管管壁应加厚，而且安装时应伸出舷外5mm～10mm，并采取肘板或腹板进行加强，腹板厚度也不得小于船傍板厚度。

图10

详图Ⅰ

8. 管子支架
8.1. 支架形式
8.1.1. A 型管子支架形式，规格和尺寸按下图和下表；
H 依据现场安装定
A 型管子支架规格和尺寸
公称通径DN
管子外径
管子支架尺寸
材料规格Q235-A
P
S
d
h
15A
22
L30×30×3
34
20
12
20
20A
27
L30×30×3
40
20
12
20
25A
34
L30×30×3
46
20
12
20
32A
42
L40×40×4
56
22
12
20
40A
48
L40×40×4
62
22
12
20
50A
60
L40×40×4
74
22
12
20
65A
76
L50×50×5
92
30
15
25
80A
89
L50×50×5
104
30
15
25
100A
114
L65×65×6
134
35
19
30
125A
140
L65×65×6
160
35
19
30
150A
168
L65×65×6
188
35
19
30
200A
219
L75×75×8
244
40
24
35
250A
273
L75×75×8
298
40
24
35
300A
325
L75×75×8
356
40
28
45
8.1.2. B型号管子支架形式，规格和尺寸按下图和下表：

B型管子支架规格和尺寸
公称
通径
DN
管子
外径
管子支架尺寸
材料规格
Q235-A
P
L
d
S
15
22
L30×30×3
34
34
12
20
20
27
L30×30×3
40
100
12
20
25
34
L30×30×3
46
106
12
20
32
42
L40×40×4
56
116
12
22
40
48
L40×40×4
62
122
12
22
50
60
L40×40×4
74
134
12
22
65
76
L50×50×5
92
172
15
30
80
89
L50×50×5
104
186
15
30
100
114
L65×65×6
134
224
19
35
125
140
L65×65×6
160
260
19
35
150
168
L65×65×6
188
288
19
35
200
219
L75×75×8
244

24
40
250
273
L75×75×8
298
408
24
40
300
325
L100×75×8
356
476
28
40
350
377
L100×75×8
408
527
28
40
400
426
L100×75×8
458

28
40
8.1.3. U型管夹形式，规格和尺寸按下图和下表：

U型管夹规格和尺寸
公称通径DN
管子外径
关键尺寸
管夹组成形式及尺寸
P
R
d1
d2
UI型
UII型
UIII型号
H
E
H
E
H
E
15A
22
34
12
10
M10
20
18
20
27

20A
27
40
15
10
M10
25
18
25
27

25A
34
46
18
10
M10
32
18
32
27

32A
42
56
23
10
M10
42
18
42
27

40A
48
62
16
10
M10
48
18
48
27

50A
60
74
32
10
M10
60
18
60
27

65A
76
92
40
12
M12
76
22
76
33

80A
89
104
46
12
M12
89
22
89
33
75
36
100A
114
134
59
16
M16
114
28
114
47
93
49
125A
140
160
72
16
M16
140
28
140
47
119
49
150A
168
188
86
16
M16
168
28
168
47
148
49
200A
219
244
112
20
M20
219
32
219
60
194
58
8.2. 支架部署标准
8.2.1. 支架尽可能可能装焊在就近纵行、横梁、肋骨等船体加强构件或其后面或实肋板或水平行面板或双层实肋板上，若未落就上述情况，其支架脚需增加复板。支架复板规格见小表：
序号
支架角钢
复板规格
1.
L30×30×3
直径60×8
2.
L40×40×4
直径60×8
3.
L50×50×5
直径100×8
4.
L65×65×6
直径100×8
5.
L75×75×8
直径110×8
6.
L100×75×8
直径130×8
8.2.2. 支管支架尽可能设置在主管周围地方，且不应影响主管伸缩。
8.2.3. 严禁将管子支架直接装焊在船体外板和强力甲板焊缝周围50mm以内。
8.2.4. 机舱花钢板下管子支管尽可能利用格删脚来装焊。
8.2.5. 对蒸汽管、排气管伸缩管段可采取滑动箍或U型管夹带双螺母紧固。
8.3. 支架安装要求
8.3.1. 沿外板部署管子支架，应装焊在肋骨、强肋骨或其面板上，必需时可在相邻肋骨间加焊角钢，将支架装焊在角钢上 图12。

8.3.2. 沿甲板下面部署管子支架应尽可能装焊在纵行梁、强横梁及其它加强构件上图13：

8.3.3. 假如无法满足8.3.1和8.3.2要求时，应在支架脚增加复板。
8.3.4. 对并排管子可设计成组合支架（图14a），也能够图14b所表示，用另外短角刚给予调整。

8.3.5. 油舱中管子及货油区域管子和支架之间应添加青铅衬垫，其厚度未1~~3mm。
8.3.6. 排气管和支架之间应加玻璃纤维布，其缠绕厚度为3~~6mm。
8.3.7. 管子在支架安装完成后，紧固螺栓伸出螺母后应油1~~5牙长度余量。
8.3.8. 阀件、附件（滤器、伸缩接头等）接口两端周围应设置支架。
8.3.9. 不得在圆弧管段上设置支架。
8.3.10. 支架间距参考表17

表17支架间距
管子
公称
通径
直管段支架间距
弯曲管段支架间距
钢管
铜管
钢管
铜管
L1
L2
L1
L2
10A
1000-1300
500-600

15A
1200-1600
1000-1200
200
400
100
300
20A
25A
32A
1600-
1200-1800
350
1400
250
900
40A
50A
65A
80A
800-2500

450
1600

100A
125A
-3000
600
1900
150A
200A
2500-3500
900
2100
225A
250A
300A
3000-4000
1200
2400
350A
8.4. 管子支架加工
8.4.1. 支架应依据生产设计图纸进行预制，预制角钢、扁钢时应用机械方法切割去除毛刺，其中A型支架中，非装焊一端切割成45度角， 图15：

8.4.2. 装船时，支架长度在装焊一端可合适留有余量，该余量修正时，除采取机械方法切割外，许可用气割方法切割，氮切口必需修整光顺，氧气渣毛刺必需全部清除洁净。
8.4.3. 支架螺孔应用机械方向阀钻空，严禁用气割方法割螺孔。其公差范围扁钢管夹螺栓间距偏差未0~~1mm，支架螺栓孔中心偏移为±1。

9. 管子试验
9.1. 管子强度试验要求
9.1.1. 管子内场焊装完成，在试验充水前将管子内部全部清理洁净，除尽毛刺、焊渣、浮物等，充水时将内部空气放尽，按表18车间内试验压力进行水压试验，有特殊要求系统，则按图纸要求进行。水压试验合格后，应将水全部放光。
表18管子试验压力（P为系统设计压力）.
管系名称
试验压力（Mpa）
车间（装船前）
船上（装船后）
压载及舱底水系统管路
1.5P
a.密性试验P；b效用试验
燃油管系
1.5P但大于0.4
a.密性试验1.5P但大于0.4P；b效用试验
滑油管系
1.25P
a.密性试验P；b效用试验
海水、淡水冷却管路
1.5P
a.密性试验P；b效用试验
全船供水系统
P
a.密性试验P；b通畅性试验
甲板落水管
/
效用试验（注入试验）
淡水注入管或测量管
P
效用试验（注入试验）
泡沫灭火管路
1.5P
a.密性试验P；b效用试验
水灭火管路
1.5P
a.密性试验P；b效用试验
货油管路
1.5P
a.密性试验1.25P；b效用试验
油舱清洗管路
1.5P
效用试验
油舱加热管路
1.5P
a.密性试验1.25P