污水处理厂工程主要施工技术方案样本.doc

关键施工技术方案施工测量桩基工程围护工程轻型井点降水土方工程明、暗浜处理模板工程钢筋工程混凝土工程砌筑工程沉井工程箱函工程安装工程第一节 施工测量1.1 标高引测由业主提供水准控制点，用DS3水准仪将标高引至施工场地内较为稳固地方作为一个永久型标高控制点，该标高控制点需经施工监理复核后方可使用，而且需定时对该点复核。各单体施工时，依据永久型标高控制点引测出单位工程标高控制点，经复核后方可投入使用，基础施工时，用水准仪配合竹桩控制挖土标高。上部结构施工时，将标高引测至底层柱上，每层经过经检验钢尺引测至楼板排架上，作为结构施工时依据。结构完成后每个楼层内引测1m标高控制线作为装饰、安装等施工标高控制线。1.2 轴线引测由业主提供城市坐标点，用J2-1经纬仪和测距仪引至施工场地内，用钢钉固定在砼地坪上形成轴线控制网，轴线控制网需经施工监理复核后方可使用，而且需定时复核。基础施工时，用J2-1经纬仪和测距仪将轴线引测至底板垫层上和底板面上，并形成90封闭回路，轴线相互之间控制距离在30m以内，方便于用钢卷尺复核。上部结构施工时，在基础顶板面上做四个轴线控制点（即轴线十字交叉点），每个楼层施工时，在这些控制点上方各开一个150150方孔，用俯视法将轴线控制点引至每个楼层上，作为下一个楼层轴线尺寸控制依据。1.3 沉降观察测量 1.3.1 在地上部分施工时，在规范要求部位设置沉降观察点，定时观察，构筑物每隔12m及转角处设一沉降观察头子。 1.3.2 在一层结构完成，砼模拆除后，即进行沉降观察点设置，并用精密水准仪采取往返水准方法测定其初始值。以后定时或依据需要测量其标高。前后标高差值就是该段时间里沉降量，消除因沉降而引发施工误差。1.3.3 沉降观察结构阶段每施工一层测一次，地下或地上水池结构蓄水期每星期观察一次，直至沉降稳定。蓄水后连续一周天天观察一次，以后每七天观察一次直至沉降稳定。装饰阶段每个月观察一次至完工验收,资料立即报送监理、业主。第二节 桩基工程本工程生物絮凝反应池及平流沉淀池、配水井采取0.250.2512m砼预制方桩抗浮，出口泵房下部出水高位井采取600钻孔灌注桩，地基基础在 层采取深层搅拌桩加固。2.1预制抗拔桩2.1.1施工机械依据工程实际情况，沉桩机械采取二台IPD-90型履带式桩架，配合吊机采取W1001履带吊2.1.2 抗拔桩供给本工程所需抗拔桩均由工厂预制，依据施工进度送至现场堆放。2.1.3 沉桩施工2.1.3.1沉桩工艺步骤：副机进场组装定位放样和桩位验收监理验收桩架进场桩机就位副机起吊第一节桩就位起吊插第一节桩观察垂直度沉桩沉桩至地面约0.8m高处副机起吊第二节桩就位焊接接桩观察垂直度电焊验收监理抽查水准仪测读贯入度沉桩至设计标高观察垂直度2.1.3.2 沉桩前，先对场地进行平整，清除多种障碍物，对堆桩及施工场地铺设15cm老实渣。2.1.3.3 施工前，依据设计图纸测放轴线桩位，设置轴线控制点和水准基点，交监理复核签证，桩位中心设置临时标桩。2.1.3.3 如工程桩顶标高不一样，在施工需依据不一样桩型设置对应标识，预防混淆桩型。2.1.3.4 起吊桩时采取二点吊，吊点应根据设计要求，驳桩严禁远距离拖拉。2.1.3.5 插桩前应对桩位样桩进行复核。在确定样桩正确情况下方可插桩就位。2.1.3.6 插桩就位后，用两台经纬仪相互交叉成90o测导杆和桩垂直度，桩插入土中垂直度偏差不得超出桩长0.5%。2.1.3.7 沉桩以标高控制为主，贯入度控制为辅。2.1.3.8 在沉桩过程中，如发觉下列情况者应立即和各相关方面研究情况，确定是否继续施工：(1) 最终贯入度大于设计要求较大，桩顶标高无法控制。(2) 最终贯入度小于设计要求，不能达成设计要求标高。(3) 桩发生显著偏差和移动。(4) 桩身露筋和桩有显著裂缝，超出规范。(5) 桩顶破碎，桩身忽然弯曲，无法沉入土内。(6) 地面显著沉降或隆起。2.2 钻孔灌注桩施工2.2.1 施工准备2.2.1.1 场地准备平整场地、铺设硬地坪。硬地坪做法为15cm老实碴。在制作硬地坪时完成泥浆沟系统。2.2.1.2机械准备依据施工场地地质情况，选择一台GPS-15型工程钻机施工，桩机进场前做好维修保养工作。2.2.2 施工工艺选择依据地质情况，选择正循环成孔，正循环二次清孔施工工艺。2.2.3 测量放线依据测量定位点，测放出桩位，并采取短木桩或油漆做好标识。2.2.4试成孔在正式施工前，根据施工组织设计确定施工工艺进行试成孔，数量为2根，成孔后检测成孔直径、深度、沉渣厚度、孔壁稳定等指标，如不符合要求应对施工工艺进行调整或采取其它方法。2.2.5成孔2.2.5.1 护筒埋设护筒采取钢板卷制。按桩位中心线找正中心点,护筒中心和桩位中心偏差小于20mm, 并确保护筒垂直, 挖土采取人工挖至原状土为止, 护筒和孔壁之间用粘土分层填实,以防地面水流入造成护筒下移塌孔。护筒应进入原状土内200mm。2.2.5.2 钻机就位应正确、水平、稳固, 钻机转盘中心、天车中心和护筒中心应三点一线。用游动滑车吊准主动钻杆,钻进时发觉偏斜, 应立即纠正。2.2.5.3 钻头及钻进参数依据地层岩性特征, 钻经进中破碎岩土以切削为主, 钻头结构为单环三翼刮刀钻头。钻进参数: 钻压 10-15KN, 钻数 20-47r/min,泵量150m3/h。2.2.5.4钻孔操作钻机掌握好钻进参数, 要注意有没有异常情况, 如主动钻杆摇摆较大, 此时应放慢进尺, 待穿过硬土后方可正常钻进。钻进时应严格控制钻进速度, 其钻进速度应和送浆、排渣能力相适应, 钻速应低于供浆和排渣速度, 避免造成埋钻, 加接钻杆时应先停止钻进,将钻具稍提离孔底, 待泥浆循环几分钟, 再停泵加接钻杆, 成孔施工应一次不停地完成, 不得无故停钻。成孔至设计孔深后, 优异行初步清孔, 然后会同工程相关各方对成孔各项要求进行检验验收,合格后方可进行下一道工序。2.2.5.5 泥浆护壁钻进中维持一定泥浆粘度是预防缩径、塌孔并立即携带出孔内钻渣关键方法。本工程采取原土造浆，泥浆平均密度在1.15-1.20、粘度20S左右。做好循环泥浆净化工作和常常性泥浆性能测试, 一旦发觉所设计性能指标和孔内情况不相适应, 出现孔壁不稳定或缩径时, 应立即向甲方代表和监理研究, 对性能作合适调整。2.2.6 清孔根本清除孔底沉渣, 是确保桩基承载能力关键方法之一。本工程采取正循环两次清孔清除孔底沉渣工艺。当钻进达成设计孔深后, 将钻头提离孔底150-200mm, 开动泥浆泵进行正循环清孔, 时间大于20min。当下好钢筋笼和灌注导管后, 利用导管正循环进行第二次清孔, 要求清孔后, 孔底沉渣不超出100mm, 清孔后至混凝土灌注时间间隔不应超出30min。如超出30min,应重新清孔达成要求后方能进行混凝土灌注。2.2.7 桩孔验收桩孔终孔后, 先按设计要求自检, 然后再请甲方、监理代表对终孔深度、沉渣、泥浆性能等各项指标进行验收。验收合格后, 做好现场填表签证工作。2.2.8钢筋工程2.2.8.1 钢筋笼制作钢筋笼采取环形模具制作，两节钢筋笼对接处接头错开, 箍筋和主筋缠绕间距均匀, 50%以上采取点焊。2.2.8.2钢筋笼吊放钢筋笼采取桩机本身吊放，钢筋笼吊放入孔保持垂直状态, 对准孔口中心轻放、慢放, 遇阻应上下轻轻活动或停止下放, 查明原因进行处理, 严禁超高猛落碰撞和强行下放。分段钢筋笼连接，钢筋主筋搭接采取单面焊接, 焊接长度为10D, 焊缝宽0.7d, 厚度大于0.3d。钢筋全部下入后,按设计要求检验安放位置标高, 并作好统计。符合要求后, 将钢筋笼固定牢靠, 预防钢筋笼因自垂下落或灌注时导管上下振动造成钢筋错位。2.2.8.3 保护层垫块为确保钻孔灌注桩主筋混凝土保护层厚度，在钢筋笼上设保护层垫块。垫块采取素砼制作，每节钢筋笼上设2组，每组3块，匀称地分布设置在同一截面主筋上。2.2.9混凝土工程2.2.9.1 混凝土拌制混凝土采取商品混凝土，混凝土浇灌前须做好混凝土联络工作，确保混凝土连续供给。商品混凝土到现场要做好坍落度测定，做好验收工作。2.2.9.2混凝土灌注孔口准备工作就绪后, 即可开始灌注, 初灌注时, 先在导管内安放好隔水塞, 隔水塞应下在导管内泥浆面以上,用8-10#铅丝悬挂在漏斗上, 先搅拌0.2m3 水泥砂浆(1:1.5)到入初灌斗内, 然后按计算初灌砼量剪断铅丝把砼一次投入孔内, 孔口大量出泥浆, 说明初灌成功, 然后可按工序进行连续灌注作业。（1） 灌注过程要连续进行, 不得中止, 尽可能缩短灌注时间, 以防孔内顶层砼失去流动性, 顶升困难, 造成质量事故。（2） 灌注过程中应设专员负责检测统计工作, 随时注意观察管内砼下降及孔内返水情况, 测量孔内砼面上升高度,每次做统计, 立即提升和分段拆卸上端导管, 导管下口在砼内埋置深度宜控制在46m, 任何情况下不得小于2.5m, 不得大于10m。一次拆卸导管不得超出6m。对控制导管埋深, 做到勤提勤拆, 并能提升砼灌注速度, 不仅确保灌注质量, 也是预防卡管关键方法。（3） 砼灌注中应预防钢筋笼上拱, 砼面进入钢筋笼底端3米左右, 灌注速度应合适放慢。（4） 在提升导管时, 应保持轴线垂直, 预防接头卡挂钢筋笼。（5） 灌注完成后, 提升导管应缓慢使砼面口慢慢弥合,预防拔快, 造成泥浆混入, 形成混泥芯。（6） 浇灌每根桩要由专员取样制作试块, 每根桩制作一组(三块), 编号并注明取样时间, 记在砼灌注统计中。试块制作二十四小时后脱模,置于203水池中进行养护28天, 按时进行试验, 并将试压结果归档备查。2.3 深沉搅拌桩地基加固2.3.1 施工准备2.3.1.1 场地准备(1) 平整场地，在搅拌桩施工位置开挖基槽，基槽深1m左右。(2) 在施工场地内，靠近搅拌桩施工部位搭设临时水泥库及搅拌桩拌浆后台。2.3.1.2 机械准备(1) 本工程搅拌桩采取二台桩机施工。(2) 施工前机械进场拼装就位。(3) 拼装完成后进行试运转，确保机械状态良好。2.3.2 测量放线依据测量定位控制点，测放出桩位，并用短木桩做好标识。2.3.3 施工工艺步骤桩机就位 预搅下沉 喷浆搅拌上升 反复搅拌下沉 反复搅拌上升 桩机移位2.3.4 施工工艺2.3.4.1 桩机就位桩机自行抵达指定桩位，对中。保持桩架垂直和水平。施工时两台桩机从一点往两个相反方向开打。2.3.4.2 预搅下沉待搅拌头冷却水循环正常后，开启搅拌机电机，放松卷扬机钢丝绳，使搅拌机沿导向架搅拌切土下沉，下沉速度可由电机电流监测表控制。以下沉速度太慢，可从输浆系统补给清水以利钻进。2.3.4.3 制备水泥浆待搅拌头下沉到一定深度时，即开始按设计确定配合比拌制水泥浆，待压浆前将水泥浆倒入集料斗中。2.3.4.4 提升喷浆搅拌搅拌头下沉抵达设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆压入地基中，边喷浆边旋转，同时严格按设计确定提升速度提升搅拌头。2.3.4.5 反复上、下搅拌搅拌头提升至桩顶标高时，集料斗中水泥浆应恰好排空。为使软土和水泥浆搅拌均匀，应再次将搅拌头边旋转边沉入土中，至设计加固深度后再将搅拌斗提升出地面。2.3.4.6 清洗向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中残余水泥浆，基础洁净。第三节 围护工程本工程出口泵房下部出水高位井埋深达6.7m，为确保基坑安全采取深沉搅拌桩加土钉墙联合支护，其它建、构筑物采取自然放坡及沉井等方法。3.1深沉搅拌桩施工深沉搅拌桩采取650双排桩深10m，施工工艺详见第二节3.2 土钉墙施工 土钉采取五道48钢管 3.2.1 施工工艺 制锚 放线 开挖 修坡 安放锚杆 注浆 编网喷砼 开挖下一层3.2.2 周围放样施工前，进行基坑周围放样，并请监理复核。土方开挖前，再一次对周围放样复核。3.2.3 木钉制作、成孔3.2.3.1 采取48国家标准焊接钢管。3.2.3.2 钢管土钉根据设计标准加工制作，钢管上梅花形钻8mm孔，间距250300mm。3.2.3.3 土钉成孔采取洛阳铲人工凿孔，成孔后放入钢筋，钢管采取冲击锤直接打入。3.2.3.4 土钉定位误差上下左右均小于 100mm, 倾角误差小于3。如遇障碍，应设法避开。3.2.4 注浆3.2.4.1 锚管注浆，先用高压水清孔，然后从钷管底部开始注浆，边注边拔管，最终进行口部高压注浆，最终封孔。3.2.4.2 注浆泵必需压力恒定，注浆压力取0.50.8Mpa，流量小于5L/min, 水泥用量3050Kg/m。3.2.5 编制钢筋网按设计要求绑扎或点焊双向钢筋网。钢筋定位误差小于20mm相邻钢筋接头错开500mm，土钉头部焊螺纹钢井字压在钢筋网上，钢筋网片、联络筋土钉、井字架之间用点焊联接。3.2.6 喷射砼面层喷射砼面作业应按锚杆喷射混凝土支护技术规范（GBJ86-85）要求实施。在土方开挖、修坡以后，喷射面层砼，先初喷50mm，在钢筋网编焊工作完成后再喷射50mm面层砼进行，喷射总厚度100mm，石子粒径515mm,砼标号为C20。喷射砼应掺加速凝剂，砼初凝小于10min，终凝小于30min。其配比为：一般水泥：砂石=1：41：5；砂率：45%；水灰比：0.40.45;速凝剂：35% 水泥。第四节 轻型井点降水本工程旋流沉淀池、出口泵房基础埋深大于4m，基坑开挖前必需预降水，考虑部署二套轻型井点降水。4.1 工艺步骤施工准备 开挖冲孔沟 部署总管、轻井泵 水冲孔 插入支管 灌砂 连接支管、总管、轻井泵 封土 试抽 正常抽水 填平冲孔沟4.2 施工关键点4.2.1 施工场地在施工前应做好平整工作，放好施工灰线，若有地下管线等应事先出书面通知或明确标示出位置，也可提供施工图。4.2.2 井点支管埋设，选择冲水管冲击成孔后再沉放井点。支管施工方法，冲孔直径为30cm。井点支管长6m，滤头长1.2m，支管间距1.6m。4.2.3 配合打设轻井起重设备两台履带吊。4.2.4井点冲孔施工时，应保持孔径上下均匀、垂直，冲孔深度应比滤管底加0.5米深为宜，井点支管应置于孔中央，四面适时填入中粗砂至距地面自然土以下米深度，以上部分用粘土填实封闭支管四面预防真空泄漏。4.2.5井点用砂，颗粒直径为0.30.5毫米，含泥量不得超出3%。4.2.6为了确保支管抽水质量，冲孔操作时，当冲孔深度达成设计深度时，不应急于拔出冲孔枪头，应让枪头在孔内冲翻二分钟，让清水将污水基础排出后再拔出冲孔枪头，并随即灌入一反斗车中粗砂，然后再可将支管插入。4.2.7井点集水总管布设就位和支管打设完成以后，在二者没连接完成之前，应用木塞或塑料布包裹裸露管口丝牙，预防异物入内或施工不小心碰坏管口。当总管和支管连接完成以后，应检验弯管等各部件接口是否紧配、严密，预防漏气。4.2.8冲孔作业时，应事先挖好导流排水沟，并使排水沟通畅，聚集到集水井中水，应立即采取强排水方法排出，预防满溢影响工地环境文明。4.2.9开机抽水后，应常常检验支管是否漏气或“死井”，发觉问题应立即用水冲洗，逐一疏通。4.2.10值班人员应常常检验水泵真空度及压力使用情况，在抽水过程中，应对流量、真空度进行观察统计，并作好统计。4.2.11井点主机部署定当应搭设临时机房，预防运转设备意外损坏，便于值班人员清保维修机器，预防雨天设备受潮漏电。第五节 土方工程5.1 挖土5.1.1 机械选择挖土机械采取三台1.6m3反铲挖土机施工。5.1.2 施工关键点5.1.2.1 挖土前严格检验灰线位置，土垫层宽度每边按构筑物位置加宽500mm。5.1.2.2 挖土采取大开挖，放坡系数1:0.75。5.1.2.3 挖除土方均采取外运。5.1.2.4基坑四面设排水沟，宽 300mm，深300mm，并每隔一定距离设 500mm深集水井，用潜水泵进行强排水。5.1.2.5当挖至设计要求土层时，经监理、设计验收合格后并办理好隐蔽手续后应立即进行土料回填。第六节 明、暗浜处理6.1 施工步骤抽水 定位放线 浜中淤泥挖除 地基验槽 虚铺第一层砂垫层 机械扎实 贯入测试或环刀法测试密实度 符合要求后方可进行上一层虚铺 依次进行，由下而上 直至最终一层（即最上一层）检验符合要求，隐蔽验收。6.2 施工方法6.2.1采取挖土机将浜中淤泥清除洁净，进行放坡开挖，开挖至老土层后，请监理单位、设计单位进行验槽。6.2.2验槽符合要求后，立即进行砂垫层回填扎实。6.2.2.1 基坑底高度不一时，基坑底土面应挖成阶梯或斜坡搭接，并按先深后浅次序施工，搭接处应夯压密实，分层铺设时，接头应形成斜坡或阶梯形搭接，每层错开0.5m1.0m，并注意充足扎实。6.2.2.2当坑深大于1.5m时，为预防坑边淤泥从坑底涌入，采取抛大石块方法，待边坡稳定后再进行回填扎实。6.2.2.3 回填用料要求：(1) 砂：选择颗料级配良好、质地坚硬中砂或粗砂，细度模数2.53.0之间，含泥量不超出3%,砂中不得含有杂草、树根等有机杂质。(2) 碎石用自然级配、质地坚硬碎石、粒级在50mm以下，其含量应在50%以内，含泥量小于5%，不得含有植物残体、垃圾等杂物。(3) 回填用料采取砂中掺入50%碎石，采取搅拌机混合均匀。(4) 施工时最优含水率812%。6.2.2.4砂垫层应分层铺设，分层扎实：第一分层厚度150mm，其它分层厚度为200mm。6.2.2.5各分层施工方法（1） 在基坑内预先安好3m3m网格标桩，控制每层砂垫层铺设厚度。（2） 用蛙式打夯机进行扎实，扎实要做到交叉重合1/3, 预防漏夯。（3）每层扎实后，全部应进行砂垫层密实度(干重度)检验工作，检验符合要求后，方可进行上一层虚铺和扎实工作，依次反复进行，直到施工完成。6.2.2.6砂垫层质量检验（1）先采取简易测定方法来指导扎实遍数，将20mm直径，长1250mm平头钢筋举离砂面700mm自由落下，插入深度小于依据该砂垫层控制干重度测定深度为合格，检验点间距应小于4m，经过检验对不满足要求处再进行扎实，直至全部符合要求后再进行试验室测定。（2） 采取环刀取样试验，扎实后砂垫层干重度应符合设计要求，试验符合要求后方可进行上一层回填、扎实。第七节 模板工程7.1 模板及支撑体系选择7.1.1 地下基础模板采取定型小钢模散装散拆，钢筋混凝土墙模板采取竖拼，梁模板采取横拼。7.1.2 地上部分混凝土模板采取钢框竹胶合板。模板面板采取18mm厚竹胶合板，钢框边框采取热扎型钢材，板厚3.5mm。框架内部肋形成300mm300mm格架矩形肋板厚3mm，竖肋呈Z型，横肋为 型。框架高度为55mm。竹胶合板和钢框架用螺丝固定。由木工翻样依据设计图纸绘制模板排列图。7.1.3 支撑体系采取483.5钢管。7.1.4 平台模板及楼梯模板采取机制九夹板。7.2 定型小钢模施工 7.2.1 依据轴线位置先弹出基础梁及钢筋砼墙位置，并在边线外侧200mm弹出制模控制线，用以校对模板拼装好以后下脚位置及截面尺寸；弹线必需经技术员复核，并签署技术复核单。模板正式安装前，木工翻样负责画出具体承台、基础梁、墙模板拼装排列图。7.2.2用483.5钢管围檩和支撑，合适配对拉螺栓，以确保成型砼截面尺寸。7.2.3 钢模板拼装必需按模板施工规范，模板之间用“U”形卡夹紧，“U”形卡间距控制在300mm，同一拼缝上“U”形卡不宜同一方向卡紧，卡紧方向错开。模板同围檩之间用钩头螺栓拉紧，钩头螺栓竖向间距依据水平围檩间距；水平间距1200mm。7.2.4 基础梁节点镶模：镶模材料使用现场废弃九夹板，镶模之前，实地量出节点处空档尺寸，在较大块夹板上画出小样后锯出；镶进空档以后，将镶模和梁模边肋用铁钉钉牢，并在下部或侧边加设牢靠可靠支撑，确保镶模不位移、不松动。7.3 钢框竹胶合板施工7.3.1 柱模板由施工人员现场拼装，不作组装和吊装。7.3.2 墙模板采取48钢管双拼纵横向围檩，横向围檩间距750mm，竖向围檩间距750mm，墙体横竖围檩交叉处设16对拉螺栓，对拉螺栓必需在中部设止水片，两端设钢限位；墙模板垂直度校恰好以后，必需在两侧加设48钢管斜撑，两侧斜撑交错间隔，间距控制在3.6m以内。7.3.3 柱墙钢筋绑扎完成，清理基层面上垃圾、灰尘，然后在柱模板下脚用1：3水泥砂浆作找平层，厚度控制在20mm左右，找平层表面标高用水准仪控制，并有专职关砌负责，确保找平层面平整。7.3.4 止水螺栓直径16mm，螺栓中部满焊-50504止水片，两头设钢限位距墙侧边20mm，衬20mm木块，拆模后凿除木块，割除外露螺栓后用1：3水泥砂浆粉平。7.3.5墙模板对撬螺栓要平直相对，同墙体保持垂直，穿墙螺栓不能斜拉硬顶，严禁用电焊、气割灼孔。7.3.6 墙模板上口距平台底模200mm，下口距地200mm，必需设一道统长水平围檩，确保墙模板上下口平直。7.3.7 墙，柱模板及梁侧模板：常温下浇砼后1012小时后即可拆除，以能确保拆模时不损坏构件棱角为标准。7.4 平台、楼梯模板及支撑体系施工7.4.1 平台模板正式安装前，由木工翻样事先画出木模板排列详图，并组织操作班组长进行木模板施工技术交底，明确木模板加工、使用要求及质量标准。7.4.2 平台及楼梯底模板采取920mm1840mm机制九夹板直接铺设，不设边框；平台侧模板使用木模，模板拼缝过大时使用双层胶带纸粘贴。节点镶模统一使用多出九夹板现场制作。7.4.3 平台、梁排架、横杆及搁栅均采取48钢管，扣件连接；平台下排架立杆纵横间距900mm，梁下排架纵距750mm，横距视梁宽，通常为梁宽加400mm。排架必需加设水平牵杆及竖向剪刀撑，第一道水平牵杆距地面0.2m，以上每间隔1.6mm设一道；剪刀撑间距不得大于6m。7.4.4 平台搁栅以48钢管为主，间距300mm，每920mm加设一道50mm100mm木方搁栅，用以固定夹板。7.4.5 平台模板铺设时，应遵照“从四面向中间、先大面后小面”标准，模板拼缝要刨平刨直，缝宽要控制在3mm以内，夹板四条边必需和下部木方搁栅钉牢；铺设至中间需要镶模时，切割模板必需经过木工反样同意，不得随意切割新九夹板和编过号模板。7.4.6 平台模板拆除时间：净跨度小于1.5m，砼强度达成50以上（常温下3天）能够拆除；净跨度大于1.5m，上部以后不在有其它荷载，砼强度达成70时能够拆除；（常温下为7天）上部有荷载，必需待砼强度达成100后方可拆除。（常温下为28天）。第八节 钢筋工程8.1 钢材必需采取优质产品。基础钢筋由钢筋翻样按设计要求编制料单，然后到工厂加工成型，现场按料单及图纸绑扎基础钢筋，必需经技术人员及监理单位隐蔽验收后方可浇捣砼。8.2 底板钢筋完成后，柱、墙板插铁用箍筋及水平筋固定主筋，并用电焊固定，以防主筋位移。8.3 底板钢筋上排筋固定用14钢筋作支架，每平方米不少于1只。8.4 钢筋锚固长度、搭接长度应符合规范要求。8.5 基础梁箍筋必需呈封闭型，开口处设置135弯头，弯钩长度大于10d（d为箍筋直径）。8.6 钢筋保护层采取水泥砂浆垫块，按每平方米设置一块。8.7 钢筋焊接头、工艺、验收应符合相关国家标准。8.8 全部楼板、墙板两行纵向钢筋交接点，用铁丝全部扎牢，其它部分可采取梅花型绑扎。8.9 绑扎接头其绑扎点不少于三处。8.10 钢筋绑扎许可偏差值必需符合下表,合格率应控制在90%以上。第九节 混凝土工程9.1 材料要求9.1.1 本工程采取商品砼。9.1.2 砼坍落度控制：122cm。 9.1.3 水泥选择425一般水泥, 石子选择5-25, 含泥量小于1。细度模数为2.3-3.00中粗砂，含泥量小于2。9.1.4 进场水泥，粗、细骨料均应符合国家级地方相关标准要求。9.2 机械选择本工程砼浇捣采取二台汽车泵布料管浇捣，布料管半径选择R=17m或R=36m二种。9.3 施工关键点9.3.1 泵车开始压送时，必需先压水泥砂浆润滑管道，第一车砼增加水泥100kg，确保随时压送水泥质量，预防泵管堵塞。9.3.2 每台泵车出料口配置四只插入式振动器及专职机修工。砼浇捣应连续进行，并确保快插慢拔，振动时间以不冒气泡为止，插入间距为300mm，呈梅花状部署，插入深度为进下层510cm。9.3.3 水池混凝土浇捣分三次浇捣，第一次浇捣底板混凝土，施工缝留设在离底板面200mm墙板上，第二次浇捣墙板混凝土，施工缝留设在板底，第三次浇捣沿板或楼板混凝土。9.3.4 墙板上施工缝留设必需加3mm厚钢板止水带，施工缝展现阶梯形。9.3.5 墙板砼必需一次连续浇捣，严禁留设垂直施工缝。9.3.6 全部施工缝表面必需凿去表面浮浆露出石子, 浇捣前洒水润湿后用和结构相同级配水泥砂浆进行接浆处理。9.3.7 在浇捣过程中, 若遇设备故障而无法连续浇捣时,必需按规范要求留置施工缝, 施工缝位置宜设在次梁(板)跨中三分之一范围内。施工缝必需垂直设置, 严禁留斜缝。9.3.8 混凝土浇捣后12小时,即可进行养护工作。 采取覆盖草包浇水养护, 冬天加用塑料薄膜养护。养护时间通常为714昼夜。9.3.9 试块组数应满足每100m3不少于一组且每台班不少于一组。(坍落度测试次数每2小时一次)。9.3.10 试块制作完成后应送入试验室进行标准养护,另外加做一组留在现场和结构同条件养护作为承重模板拆除时强度依据。现场养护室必需符合上海市建设工程现场标准养护室管理要求。9.3.11 砼质量表面无蜂窝,孔洞,露筋,施工缝无夹渣等现象。实测质量偏差必需符合下表,其合格率应控制在90%以上。分项名称许可偏差值轴线位移8mm标高层高10mm全高30mm截面尺寸8mm -5mm表面平整度5mm第十节 沉井工程第十一节 箱函工程第十二节 砌筑工程12.1 工艺步骤墙身弹线砌筑用砖隔夜浇水基层清理立皮数杆砌筑（过程中）垂直度、平整度检验墙面清扫落手清质量评定12.2 施工技术方法12.2.1 施工前将施工面打扫洁净，凿除散落水泥砂浆和混凝土。12.2.2 依据设计施工图纸在结构楼层面上弹出墙体轮廓线和门窗洞位置，框架结构同时引测标高控制线，通常为离设计楼层面标高500毫米。12.2.3 依据标高线，在墙体转角处标出每皮砖厚度（包含灰缝厚度），同时标出门窗标高。建筑物阴阳角必需设置皮数杆，中间间距控制在18m以内，立皮数杆时，采取水准仪进行找平，使皮数杆上楼地面标高线在设计标高位置上。12.2.4 砖砌筑时，采取梅花丁，砌筑时竖缝错开 1/4砖长，采取“三一”砌筑法，即“一铲灰，一块砖，一搓揉”操作方法。竖缝采取挤浆或加浆方法，使其砂浆饱满，严禁用水冲浆灌缝。12.2.5 砖墙水平灰缝厚度和竖向灰缝厚度通常为10mm，大于8mm，也小于12mm，砌筑时，应先浇水湿润。12.2.6 墙和结构柱应沿墙高每50cm设置26水平拉结钢筋，每边伸入墙内不少于1m。12.2.7 隔墙和填充墙顶面和上层结构接触处宜用实心砖立砖斜砌挤紧，斜立砖必需等下部砖砌体沉实后再砌筑，不到顶墙体顶部设置混凝土压顶，压顶高120毫米，同墙宽，C20混凝土，内配410钢筋，箍筋为6400。12.2.8 已经砌好砖，严禁移动，假如需要移动，必需将砖取下，刮净砖上砂浆，重新砌筑。12.2.9 设计要求洞口、管道、沟槽和预埋件等，应于砌筑时正确留出或预埋。不得在砌好墙体上打凿。宽度超出 300mm洞口应设置过梁。砌体中埋件应作防腐处理。且洞口下底应砌实心丁砖。安装水电管、开关、插座前应用手提式电动砂轮切割机先开槽12.2.10 当砖墙高度大于3m时，设置圈梁，圈梁位置应统一在2.1m高度左右，圈梁为120240，配412，6200。门顶，窗顶放置预制混凝土过梁时应坐浆垫平。 第十三节 安装工程