钢结构网架施工组织设计方案样本.doc

5.3网架构件生产 本工程网架制作零部件关键有螺栓球、杆件、套筒、封板、锥头、支座、支托。 5.3.1螺栓球生产 5.3.1.1螺栓球生产步骤：45#圆钢经模锻工艺孔加工编号腹杆及弦杆螺孔加工涂装包装。 5.3.1.2圆钢下料采取锯床下料,坯料相对高度H/D为22.5,禁用气割。 5.3.1.3铸造球坯采取胎模锻，铸造温度在12001150下保温，使温度均匀，终段温度不低于850，铸造设备采取空气锤或压力机。铸造后，在空气中自然正火处理。 5.3.1.4螺纹孔及平面加工应按下述工艺过程进行:劈平面钻螺纹底孔孔口倒角丝锥攻螺纹。 5.3.1.5螺纹孔加工在车床上配以专用工装,螺纹孔和平面一次装夹加工。5.3.1.6在工艺孔平面上打印球号、加工工号。5.3.1.7螺栓球关键检测控制有：a.过烧、裂纹：用放大镜和磁粉控伤检验。b.螺栓质量：应达成6H级，采取标准螺纹规检验。c.螺纹强度及螺栓球强度：采取高强螺栓配适用拉力试验机检验，按600只为一批，每批取3只。d.许可偏差项目标检验。检验标准以下：项次项 目许可偏差检 验 方 法1球毛坯直径D120+2.0-1.0用卡钳、游标卡尺检验D120+3.0-1.52球圆度D1201.5D1202.53螺栓球螺孔端面和球心距0.20用游标卡尺、测量芯棒、高度尺检验4同一轴线上两螺孔端面平行度D1200.20用游标卡尺、高度尺检验D1200.305相邻两螺孔轴线间夹角30用测量芯棒、高度尺、分度头检验6螺孔端面和轴线垂直度0.5%r用百分数 5.3.2杆件生产5.3.2.1杆件由钢管、封板或锥头、高强螺栓组成，其关键工艺过程有：钢管下料坡口并编号钢管和封板或锥头，高强螺栓配套并点焊全自动或半自动二氧化碳气体保护焊接(2级焊缝)抛丸除锈（Sa2.5级）涂装包装。 5.3.2.2钢管下料、倒坡口采取管子切割机床一次完成。 5.3.2.3杆件组装点焊:按翻样图要求取配正确钢管、锥头或封板和高强螺栓采取胎具上装点焊。 5.3.2.4杆件连接焊接采取二氧化碳气体保护焊或手工电弧焊。 5.3.2.5杆件和锥头或封板焊接焊条采取E4303,焊丝采取H08Mn2siA。5.3.2.6杆件施焊应按GB50205-95钢结构工程施工及验收规范和JGJ81-91建筑钢结构焊接规程要求实施。5.3.2.7杆件关键检验控制有：a. 杆件坡口及坡口后杆件长度，要求达成1mm。b. 编号及焊缝质量，焊缝质量采取超声波探伤，抽查30%。c. 焊缝强度破坏性试验，采取拉力试验机，抽样数量为300根为一批，每批抽查3根。d. 涂装质量：涂装环境温度为大于5，湿度为小于80%，采取温湿度计控制并测厚仪检验，厚度为每遍25m5。e. 许可偏差项目标检验：长度：许可偏差1mm。轴线不平直度：许可偏差L/1000，且小于5mm。杆件左端面和轴线垂直度：许可偏差为端头面半径0.5%。g.杆件钢管架捆装装运，以利搬运、堆放，保管。 5.3.3封板、锥头、套筒生产 5.3.3.1封板生产 5.3.3.1.1封板加工按下述工艺过程进行：圆钢下料机械加工。 5.3.3.2.2封板下料采取锯床下料。 5.3.3.3.3按封板标准图在车床上加工。 5.3.3.2锥头生产 5.3.3.2.1锥头加工工艺过程：圆钢下料胎模铸造毛坯正火处理机械加工。 5.3.3.2.2圆钢下料采取锯床下料 5.3.3.2.3锥头铸造毛坯采取压力机胎模铸造,铸造温度在12001150下保温,终锻温度不低于850,铸造后在空气中自然正火处理。 5.3.3.2.4按锥头标准图在车床上加工。 5.3.3.3套筒生产 5.3.3.3.1套筒制作按下述工艺过程进行,圆料胎模铸造毛坯正火处理机械加工防腐首处理(除锈) 5.3.3.3.2圆钢下料采取锯床下料。 5.3.3.3.3来用压力机胎模铸造毛坯,铸造温度在12001150时保温,使温度度均匀,终段温度不低于850,铸造后在空气中自然正火处理。 5.3.3.3.4按套筒标准图要求车加工。 5.3.3.3.5依据设计要求进行除锈处理。5.3.3.4封板、锥头、套筒关键检验控制内容有：a. 过烧、裂纹、氧化皮等外观缺点，用放大镜等采取10%数量抽查。b. 套筒按5压力承载试验，封板或锥头和杆件配合进行强度（拉力）试验。c. 许可偏差项目标检验项次项 目许可偏差（mm）检 验 方 法1封板、锥头孔径+0.5用游标卡尺检验2封板、锥头底板厚度+0.5-0.23封板、锥头底板二面平行度0.3用百分表、V型块检验4封板、锥头孔和钢管安装台阶同轴度0.5用百分表、V型块检验5锥头壁厚+0.50用游标卡尺检验6套筒内孔和外接圆同轴度1用游标卡尺、百分表、测量芯棒检验7套筒长度0.5用游标卡尺检验8套筒两端面和轴线垂直度0.5%r用游标卡尺、百分表、测量芯棒检验9套筒两端面平行度0.5 5.3.4支座生产 5.3.4.1支座加工按下述工艺过程进行:支座肋板和底板下料支座底板钻孔支座肋板和底板,肋板和肋板,肋板和球组装焊接防腐前处理(除锈)防腐处理(涂装)。 5.3.4.2支座肋板和底板下料采取气割下料。 5.3.4.3支座底板采取摇臂钻床加工。 5.3.4.4肋板和底板、肋板和肋板焊接采取CO2气体保护焊或手工电弧焊焊接，焊接材料为焊丝：H08Mn2SiA，焊条E4303。肋板和螺栓球焊接采取手工电弧焊，选择E5016电焊条焊接，焊接前预热处理，然后分层焊接，要求焊缝保温缓冷。 5.3.4.5按设计要求进行防腐前处理和防腐处理。 5.3.5支托 5.3.5.1支托加工按下述工艺过程进行,支托管及支托板下料,焊接。 5.3.5.2支托管下料采取管子切割机下料。 5.3.5.3支托管和支托板连接采取E4303手工电弧焊接。 5.3.5.4依据设计要求进行防腐前处理和防腐处理 5.3.6支座生产 支座、支托全部是在球加完成基础进行制作加工，其关键过程 是：钢板切割钢板间底座或托架焊接和球焊接表面处理包装，其检验关键内容有： a.钢板间焊接：均为角焊缝，应达成3级以上焊缝质量，焊缝高度应满足设计及要求要求。 b.和球焊接：采取E50系列焊条，焊接质量应达成了3级以上高度必需满足设计要求。 c.底座支托板平整度应小于3mm。 d.螺栓球弦杆孔（或腹杆孔）和底座底板或托板角度位置误差应小于20。 e.螺栓球中心和支座底板中心偏移应小于5mm。 5.3.7网架零部件加工到能进行试拼装条件时，应在厂内进行试拼装，本工程网架试拼装面积不少于300m，试拼装网架应经质管部及业主代表检验验收后才准拆下包装。试拼装检验合格以前网架零部件不得外运。 5.4檩条及聚氨酯夹芯板、压型彩板制作及检验过程 檩条及聚氨酯板均为自动生产线一次投料，一次成型， 5.4.1檩条加工由檩条成型机一次加工完成，成型后檩条必需进行端部磨平整理，在厂内檩条关键检验内容有：长度：小于2mm，高度小于1mm，弯曲：小于1/1000具小于3mm，外观不许可存在肉眼可见损伤。檩条加工后采取钢结构捆轧包装。 5.4.2聚氨酯彩钢夹芯板 聚氨酯彩钢夹芯板由从意大利MeTecno企业引进全自动生产线一次投料加工完成,在加工前应先调试好设备,首件加工后必需作全方面检验,检验关键内容有:a.表面污垢:损伤、变形、划痕、翘角、破损等缺点。b.许可偏差为项 目允 许 偏 差检 验 方 法板长10m0-5mm钢 尺10m0-15mm钢 尺板 宽3mm钢 尺波 距2mm样 板波 高2mm样 板侧 弯小于1/1000，且小于10mm钢尺、样板c.包装：聚氨酯板由自动生产线一次加工和包装完成，打捆包装后应采取方法预防变形和损坏，通常捆扎处应垫软木或聚苯乙烯泡沫。 d.堆放：堆放场地应平整，应用垫木使板离地20cm左右，垫木应平整且间距不得大于2m。5.4.3压型彩钢板生产彩钢压型板由自动压板机一次投料加工完成,在加工前应先调试好设备,首件加工后必需作全方面检验,检验关键内容有:a. 表面是否有污垢:损伤、变形、划痕、翘角、破损等缺点。b. 彩钢卷开卷宽度误差小于3mm。c.成型后压型钢板必需符合建筑用压型钢板（GB/T12755-91）标准，许可偏差见下表项 目允 许 偏 差检 验 方 法板长0-10mm钢 卷 尺板 宽8mm钢 尺波 高1mm样 板镰刀弯 小于20mm钢尺、建筑用线d.堆放：堆放场地应平整，应用垫木使板离地20cm左右，垫木应平整且间距不得大于2m。 六、生产制作质量确保方法 针对本工程关键性，集团企业领导决定采取深入质量确保方法从根本上确保工程质量。 6.1以现行ISO9002质量确保体系为基础,对每道工序生产人员和检验人员制订质量责任制，对违反作业程序、工艺文件每发觉一次扣发责任人当月奖金30%，对造成批量报废责任事故，对责任人扣发当月奖金。 6.2严格按要求要求进行检验,每道工序生产过程全部需有车间检验员首检，巡检和完工检,生产人员必需全过程全检，加工完成后由专职检验员专检，确保加工几何尺寸、形位公差等符合要求要求。 6.3每道工序检验完成后由检验员贴上“零部件合格证”后才准转序。 6.4严格按要求进行试验、化验，尤其是对原材料，高强螺栓、电焊等应进行必需工艺评定，机械性能测试。 6.5对檩条流水线生产应进行首检，定时抽检，确保其几何尺寸，外观质量符合要求要求。 6.6对翻样质量深入进行控制。具体要求技术部做到翻样、校对、批审各负其责。翻样次序及方案有以技术部主持下，召集生产、质量、安装等部门会审。6.7对原材料采取必需满足用户和规范要求,除用户要求原材料外,其它全部必需从合格分承包方处采购,对到厂材料均应严格按程序审核质保资料、外观、检验、化验、力学性能试验，且抽样百分比必需达成规范要求。 6.8厂内制作应严格管理,质量应达成内控标准要求,用户指定特殊精度要求应充足满足,所以生产装备应全方面检验和测试,相关机床和夹具、模具加工精度须评定其工艺能力,确保工艺能力满足精度要求。 6.9工艺科对本工程钢柱、钢梁及其零部件加工等工艺文件进行传达和指导。 6.10检验人员应严格把关,工艺人员在加工早期勤指导,多督促。 6.11严格按要求要求进行焊接探伤试验,节点抗拉强度试验,磨擦面试验。 6.12对编号、标识、包装、堆放进行计划，应做到编号正确、包装完好、堆放合理、标识明确。七、工厂制作进度确保方法 本工程生产进度必需按总体计划实施,生产必需满足安装要求,所以总体进度计划应得到生产、质量、安装等部门论证和认可，其它部门应亲密配合，各司其责，具体应做到: 7.1由综累计划部精心计划，计划做到周密、仔细、可行、立即，确保各部门工作协调一致。 7.2技术部从现在开始起对本工程提出特殊要求制订工艺文件和进行工艺评定，确保加工进度和产品质量。 7.3生产动力部准备好各工种技术及工人，维护好生产设备，确保生产顺利进行。 7.4生产科把生产作业计划、工作量、定额、作业次序排定到各个零部件、各工序，确保工作量按计划实施，关键时刻合适加班加工点。以立即调整生产能力和进度计划。 7.5各工种、各工序前后加工及穿插、交叉作业次序尽可能合理化，以降低无须要停机和变换生产产品。7.6质管部确保质检随时完成，立即转序。生产材料立即供给。八、包装、运输、装卸、堆放8.1包装：出厂产品（零部件、构件等）均按功效要求进行包装，其中：螺栓球采取铁桶或铁箱包装；网架杆件采取钢管架捆装；封板、锥头均和杆件焊接后，随杆件包装，六角套筒则采取铁桶密封包装；支座、支托用钢箱包装；檩条加工后采取钢带捆轧包装；聚氨酯复合板自动生产线自动采取塑料薄膜包装。在包装物外进行编号，统计包装物内产品规格、零件编号、数量清单，方便查对和现场验收。 8.2运输：依据产品特征长度确定运输工具，确保产品质量和运输安全，梁、柱尽可能采取长货车，特殊长度应对车厢进行合适改装。应和运输企业签署行车安全责任协议，严禁野蛮装卸。 8.3装卸：标准上梁、柱、大型构件全部用吊车或行车装运，其它杆件和零件有外包装可用铲车装卸。卸货时，均应采取机械卸货，严禁自由卸货，装卸时应轻拿轻放，车上堆放合理，绑扎牢靠，装车时有专员检验。8.4堆放：产品堆放尽可能堆放室内、平直不积水场地，高强螺栓连接副在现场必需室内干燥地方堆放，厂内、外堆放全部必需整齐、合理、标识明确，必需时做好 4.2网架安装 4.2.1工作平台搭设依据本项目网架实际情况，我企业决定搭设固定工作平台，固定工作平台占地和网架投影位置相同，工作平台搭设标高为网架下弦标高下浮20-40cm，承重能力为200kg/m2。工作平台边缘四面应部署有安全网。另，不钢锈装饰网架采取整体吊装法，具体作法是在地面铺设一工作平台，网架拼装完成后，用汽吊或其它吊装工具，一次性吊装竖起就位。 4.2.2网架安装过程及方法: 安装前,先把本区域安装网架零部件提升至工作平台,在柱顶或梁面放置好支座,然后按正放四角锥网架安装方法进行安装。 a.下弦杆和球组装： 依据安装图编号，垫好垫实下弦球平面，把下弦杆件和球连接并一次拧紧到位。 b.腹杆和上弦球组装： 腹杆和上弦球应形成一个向下四角锥，腹杆和上弦球连接必需一次拧紧到位，腹杆和下弦球连接不能一次拧紧到位，关键是为安装上弦杆起松口服务。 c.上弦杆组装： 上弦杆安装次序就由内向外传，上弦杆和球拧紧应和腹杆和下弦球拧紧依次进行。 根据上述方法，一个一个网格安装直到全部结束，在整个网架安装过程中，要尤其注意下弦球垫实、轴线正确、高强螺栓拧紧程度、挠度及几何尺寸控制。 4.2.4对网架安装质量控制 4.2.4.1对土建控制：要求做到零部件堆放场地合理，不易损坏和丢失，预埋板表面清洁，轴线和标高、几何尺寸正确，其基础要求为纵横向长度偏差小于30mm，预埋件中心偏移小于30mm，周围相邻预埋件小于15mm，周围最大预埋件高差小于30mm； 4.2.4.2对网架安装要求; a螺栓应拧紧到位,不许可套筒接触面有肉眼可观察到缝隙。 b杆件不许可存在超出要求弯曲。 c已安装网架零部件表面清洁，完整，不损伤，不凹陷，不错装，对号正确，发觉错装立即更换。 d油漆厚度和质量要求必需达成设计规范要求。 e网架节点中心偏移小于1.5mm,且单锥体网格长度小于1.5mm。 f整体网架安装后纵横向长度小于L/，且小于30mm，支座中心偏移小于L/3000，且小于30mm。 g相邻支座高差小于15mm，最高和最低点支座高差小于30mm。 h空载挠度控制在L/800之内。 i质检人员备足经纬仪、水准仪、钢卷尺及辅助用线、锥、钢尺等测量工作。j检验员在现场不中止，不离岗，随时控制，立即统计、立即完成资料、立即向质量工程师，项目经理监理工程师汇报并亲密配合。 4.3围护结构及檩条安装 4.3.1围护结构和檩条安装紧随主结构安装进行。依据图纸及檩条规格，堆放条件，对檩条在现场进行堆放部署，做到部署正确，堆放合理，方便于起吊和安装。因为构件相对较小，通常采取人工抬、吊上工作面即可，有条件可采取汽吊。4.3.2在安装前，必需先检验节点及檩托平整度、几何尺寸、螺孔位置等，有超出要求误差应预先纠正方法，确保接触面、接触点符合要求要求，檩条安装时，必需先检验支托高差，弹出中心线，檩条部分地方较高或较低必需想措施整平，各檩条间高差必需严格控制。 4.3.3安装时应严格按要求安装，螺孔位置应对准，拧紧程度合理。 4.3.4安装后应立即检验并通知监理工程师验收，方便立即转入围护板材安装。 4.4天沟安装 4.4.1起吊天沟并按图纸要求安装在支承面上，然后进行摆放，摆放位置必需正确。 4.4.2对天沟进行拼接电焊，焊接质量应达成要求要求，不许可存在气孔、裂纹、未焊缝，焊缝高度应得到确保，表面光滑，确保强度和不漏水。 4.5屋面安装 4.5.1安装前准备： 4.5.1.1在檩条上搭设人行走道，确保施工安全和施工进度。 4.5.1.2安装时，用吊机把板吊到屋面上。起吊带必需使用尼龙带或布带等柔性吊装，不得使用钢带。在包装和吊带或包装之间应插入保护性木条，从而预防板沿变形。 4.5.1.3包装吊到屋面上后，应放在有支承点檩条上，每个支点上只能放一件包装，并应确保每件包装放在上面时，不能滑下或有大风时不被刮掉。 4.5.1.4安装前应首先把板材表面保护膜根本清除干清，然后检验板面是否有残留物，如有用清洁剂和水把混和物清洗洁净。不合格立即处理。同时检验檩条支承钢梁质量及支承条件，安全设施和施工条件设施，如电源、行车通道、堆放场地等。 4.5.2聚氨酯屋面板安装 4.5.2.1屋面板安装时，首先确定安装起始点，该点确实定就依据设计图纸及现场情况确定，通常从一侧山墙往另一侧山墙。安装时还应用拉线拉出檐口控制基准线,并每隔12m设一控制网线。 4.5.2.2确定好安装方向后，把山墙边封口板先安装固定好，接着将第一块安装就位，并用自攻螺钉将其紧固于檩条上。要确保和檩条垂直。第一块安装完后，接着安装第二块、第三块板，具体每块板安装就按下述要求进行： 4.5.2.3先把板材放平放直并搭接好，然后用自攻螺钉和檩条紧固，自攻螺钉必需垂直于板面，纵横向螺钉必需成一直线，并必需安装到位，松紧程度合适；4.5.2.4两块平行板边缘应完全接触，而且平直，从而确保良好防水性能。 4.5.2.5若屋面板沿长度方向超出一块板进，则应分排安装。首先安装第一排（沿排水方向最下面一排），施工时按前述要求从左到右进行。 4.5.2.6第一排安装完后，再安装第二排板。第二排（靠屋脊）安装方法和第一排一样，但和第一排搭接处应把下底板及聚氨酯割掉300mm，安装时再把留下上板和第一排板搭接，搭接处用铝拉铆钉拉住。在安装过程中，要充足注意搭接部分防水处理。 4.5.2.7板搭接长度200mm300mm，取决于排水距离及排水坡度。用铆钉紧固，铆钉间距300mm。 4.5.2.8用一样方法安装后面板。 4.5.2.9当屋面坡度较小时，需用下弯板手将钢板下缘（亦即紧着天沟钢板）平板部分向下弯往，以免雨水沿着钢板逆流。 4.6 EPS屋面板安装 EPS屋面板安装和聚氨酯板不一样之处于于EPS板平行搭接时是将板边缘向上折起50mm，然后用专用扣件扣上，用铆钉将两块屋面板于扣件连接，形成屋面整体防水系统。EPS板安装过程中，尤其要注意应该打防水胶地方，一定要打好防水胶。EPS板其它安装方法同聚氨酯板。4.7屋脊堵头及屋脊板安装。 a.放线定位第一块屋脊板起始基准线，顺安装方向定出屋脊堵头及屋脊堵头两边线安装控制线。 b.安装屋脊堵头板，堵头板和压型板接触部位满涂防水胶，然后安装定位并用拉铆钉固定，以防水胶将固定件密封预防渗漏，依次安装后续堵头。 c.安装第一块屋脊板，依起始基准线和控制线安装第一块屋脊板调整定位。在屋脊板上量测划出弯折档水板定位板，用剪刀剪口，将屋脊板用要求拉铆顶固定于压型板上，以预防水胶将固定件密封，依划出弯折定位线弯折定位线弯折档水板。d.安装第二块屋脊板，在第一块压型板上量测出第一块搭接定位线，在板搭接部位涂防水胶，安装第二块屋脊板调整定位，并在第二块板上量出弯折档水板定位线用剪刀剪口，将第二块用拉铆钉固定于压型板上，用防水胶将固定密封，依划出弯折定位线弯折档水板。用以上方法逐步安装。4.8泛水、包角，伸缩缝盖板安装a.放线定出第一块起始基准线，顺安装方向确定板两边线控制线。b.安装第一块，依基准线和控制线安装第二块板调整定位，固定在固定板上，以防水胶将固定件密封以防渗漏。c.在第一块板上量测划出第二块板和第一块搭接定位线、在板搭接部位涂防水胶，安装第二块板调整定位，固定件固定并涂防水胶密封，依次安装第二块板及后续板。 4.9现场焊接工艺4.9.1本工程现场焊接全部焊缝,采取手工焊，焊机采取交流焊机焊Q235材料，焊条采取为手工焊，选择E43焊条。4.9.2参与工程施工焊工均必需持劳动局验发“焊工合格证”方可正式施焊。焊接对电流、电压、运弧、道数等均应按工艺文件要求实施。4.9.3按结构焊接管理要求保管好焊接材料，不能在工程中使用涂料剥落，脏污吸潮、生锈焊接材料。4.9.4焊条应经过烘箱300-350度1小时,烘干后放入保温筒使用,当日未使用完焊条,需存入在电热干燥箱中。4.9.5直接收降雨影响时停止施工，多雨季节应采取合适防雨方法焊接部位周围风速不得超出5m/s，如风超出要求时，应采取防风方法后方可焊接。 4.9.6对长焊缝节点,采取交叉对称焊接,焊缝要保持平整,均匀和熔透.每道焊缝完工后,必需将焊渣、溅物清除洁净，焊条头集中存放在工具袋内，不得随便乱丢。 4.9.7提升责任性，不得在构件上乱打弧，焊接过程中发觉焊接缺点时应立即停止焊接并采取补救方法。 4.9.8现场焊接按操作工艺步骤：焊接安全设施准备、检验焊接设备、材料准备定位焊接衬垫 坡口检验 坡口检验统计 气象条件检测 气象条件统计坡口表面清理预 热 焊 接 焊接施工统计 焊接外观及超声波探伤检验 检验、验收统计焊接结束向下一下焊接处转移 4.9.9焊接工程完工资料包含钢结构原材料及焊接材料合格证实书、焊工操作合格证复印件、焊缝外观检验汇报及超声波检验汇报和其它要求汇报。 4.10涂装 涂装工紧伴随、钢结构安装、檩条及天沟安装进行，涂装工应配置粘度测定器和温湿度计和厚度测定仪，涂装时温度应不低于5，湿度小于80%。必需确保漆膜厚度（每道25m）并使厚度均匀，不得漏涂，应做到色泽一致，无皱纹、流坠、气泡等。五、安装施工质量确保方法 工程质量目标:确保达成优良等级。 为了保质、保量、保工期完成生产制作和运输、安装整个过程，企业将对本工程质量确保采取部分特定方法，以确保质量，从而确保工期。 5.1以现行ISO9002质量体系为基础，对翻样质量深入进行控制。具体要求技术部做到翻样、校对、同意各负其责。翻样次序及方案有以技术部主持下，召集生产、质量、安装等部门会审。 5.2签订安装质量责任制,对施工及管理人员进行技术、质量交底。 5.3对施工组织设计进行交底,对施工中关键质量问题进行探讨并提出处理措施,订出作业指导书。 5.4对到工地原材料、零部件进行保护和保管，以防损伤。 5.5检验人员应严格把关，施工、质量人员在安装早期勤指导，多督促。 5.9.6严格按要求要求进行检验、试验。 5.7对编号、包装、堆放进行计划，应做到编号正确、包装完好、堆放合理、标识明确。 5.8装卸：为确保运输过程安全、可靠，应派人到工地监督装卸货物，严格要求吊装合理，堆放整齐，不许可自由卸货。不许可在污泥和低洼积水地堆放。 5.9要对质量员、检验员提出严格要求，并要对队长、施工员、安装工人进行质量教育，共同负担安装质量。 5.10现场质量员，检测人员应和安装队伍一道工作；随时检验，不离岗，同时对现场货物装卸，堆放进行质量管理。 5.11质量工程师应立即聚集整理相关检验统计资料和相关质量资料，方便立即提供监理人员。 5.12生产和安装过程严格行使质量否决权，不经检验不转达序，不合格品不转序。 5.13现场出现问题不私自处理，应由质量工程师技术工程师会同相关教授和技术人员处理。 5.14每道工序安装前由施工员和质量员进行技术质量交底，务使施工人员和安装人员领会要领。 5.15经纬仪、水准仪、钢卷尺等测量手段应配置完善，由质量工程师负责并保管。 5.16各部门、各生产人员全部应对本工程质量负责，对产生每种质量问题，全部应有对应纠正方法和经济处罚方法。 a.不按程序文件、作业指导书（工艺文件）操作，每发觉一次扣罚10-100元。 b.每出现一次不合格，应对责任人员扣罚5-20元。 c.检验员渎职一次，扣罚当月奖金20%。d. 技术及管理人员每渎职一次，应扣罚造成损失1%-5%，经济损失额由财务部核实。（附：技术员、施工员质量责任、作业班组长质量责任：）技术员、施工员质量责任1、参与熟悉、审查图纸、搜集整理相关确保工程质量意见，提供提议，设计单位处理。2、负责设计变更洽谈，帮助项目经理做好技术交底工作。3、编制通常工程施工组织设计和参与编制关键工程施工组织设计，编制确保工程质量，降低成本技术方法。4、负责组织原材料试验，统一申请配合比、管理试验、审查试验结果、检验计量用具，发觉问题立即汇报。5、翻刨结构、装修施工大样图和加工定货大样图纸及数量规格明细表。6、参与新技术、新结构、新工艺、新材料和新设备推广应用工作，落实确保工程质量方法。7、负责搜集施工技术资料，立即整理、移交、归档工作。8、帮助组织质量培训工作。作业班组长质量责任1、参与审查设计图纸，并着重熟悉所负责施工部分施工图纸，设计变更洽商，熟悉设计图纸尺寸，质量标准和材料要求，组织班组熟悉图纸，并按图施工。2、参与施工组织设计和单位工程质量设计讨论制度，并组织班组落实招待。3、参与上级组织技术交底，并向班组进行分项工程技术义底。4、深入现场指导施工操作，检验工程质量，组织班组进行自检，互检，交接检。5、检验所用材料、半成品和成品质量。6、组织隐检，预检，填写出隐，预检单，组织分项工程质量评定，填写质量评定表，参与分部工程，单位工程质量评定。7、组织作出分项样板工程，样板间。8、组织班组加强工序管理，提升一次合格率和一次成优率。9、组织班开展管理活动，主动组织质量攻关，提升操作水平。10、平时积累和提升施工技术资料完整性。质量员质量责任1、参与熟悉、审查设计图纸，参与设计交底，领会设计意图，掌握技术要领，设计图中如有不能确保工程质量之处，应主动提出意见。2、参与施工组织设计和单位工程质量设计讨论制度，提出确保工程质量意见。3、常常深入现场检验施工质量是否符合国家规范，工艺标准和设计要求，发觉问题立即提出，对违章施工，严重危害工程质量行为有权阻止，必需时可提出临时停止施工要求，并立即向上级反应。4、督促班组进行自，互检和交接检工作。5、抽查关键原材料，半成品，成品质量和使用情况。6、参与签评预检、隐检和结构工程验收。7、参与单位工程质量评定，负责分项工程其它分部工作质量核定。8、参与样板工程和新技术和判定。9、发觉工程质量事故，立即汇报，参与工程质量事故调查，分析检验技术处理方案实施情况。六、工期确保方法 为了确保安装进度，除了制作加工，包装，运输，搬运过程确保产品质量和安全，在安装现场还须采取以下方法： 6.1采取施工进度计划和周、日计划相结合各级网络计划进行施工进度和管理并配套制订，计划、设备、劳动力数量安排实施合适动态管理。 6.2加工强计划、管理和协调，做到早计划，严管理，勤协调，项目组组员天天全部必需在施工工地。 6.3合理安排施工进度和交叉流水工作，经过各控制点工期目标实现来确保总工期控制进度实现。 6.4采取成熟施工工艺和新工艺方法相结合，尽可能缩短工期。 6.5准备好预备安装队员，立即到位零部件，带足备件和施工机械和工具，以确保能现场处理问题应在现场处理，不因资源问题或组织问题造成脱节而影响工期。 6.6做好安全防护工作，尽可能使各项工作有较大安全度。 6.7现场搬运应做好用人工手推车准备，以防万一汽车不能直达运输。 6.8运输计划应最少提前三天抵达现场，以预防雨天路阻等情况。 6.9全部构件、机械、工具、辅助材料、检验手段、吊装材料等均要有备份安排。 6.10全部构件编号有检验员专门查对，确保安装质量一次成功到位。 6.11和现场业主、监理人员和设计人员、土建单位作好相关控制、交叉作业和各方面关系，确保不因质量问题，土建施工质量（如轴线、标高），现场和其它单位协调配合问题而影响工期。 6.12严格完成当日施工计划，不完成不归工，现场人员可合适加班加点，必需时开夜工安装，管理人员应立即分析工作中存在问题（如不按计划完成），并立即采取对策。 6.13准备好照明灯具和线缆，以确保在开夜工加班时有充足照明，为夜班工作发明条件。七、现场安全及文明施工方法 7.1安全目标：杜绝一切伤亡事故和火灾事故。 7.2安全方法 7.2.1.建立现场安装保险方法，现场将派1名安全员专职安全管理，处理安全隐患；进场人员应带安全帽,系安全带,穿防滑鞋。 7.2.2签订安全制度，做好醒目标安全警戒标志，对全部进场安装施工人员进行三级安全教育。 7.2.3高空作业，吊装全部须系安全带，必需时铺设安全网。 7.2.4吊装及零部件和构件提升时严禁在吊架下走感人员。任何吊装在吊装前应进行试吊检验。 7.2.5起吊前应有专员检验吊点、吊钩、索具、电源及吊装系统，起吊时应速度均匀，下落时应低速稳放。 7.2.6现场电线做到架空，全部用电必需由电工接线，严禁大雨天露天用电。 7.2.7夜间开夜工应有足够照明，上、下走道应坚固和合理。并应有扶手和安全防护. 7.2.8严格实施现场安全操作规程作业，特殊情况应争得项目经理、技术工程师、安全员同意。 7.2.9当遇大风雨时，不宜操作，并立即检验已安装梁、柱，机电设备。必需时用缆绳固定。 7.2.10高空作业必需系安全带，必需时应在下面铺设安全网。当日安装柱、梁如无稳定支撑，应用缆绳固定。 7.2.11柱、梁吊装在未安装支撑前，应采取缆风绳对其进行固定，以防大风时发生意外。 7.3防火及保卫方法 7.3.1施工现场配置灭火器并保持有效。 7.3.2用现场消防水管作为急用。 7.3.3气割及电焊区域应严格做好防火工作。 7.3.4油漆、涂料由专员负责，施工现场及库区严禁烟火。 7.3.5接收现场治安保卫，遵守地方法律，杜绝刑事治安案件发生。 7.3.6和交叉配合施工单位建立良好联防关系，以良好治安环境确保施工生产顺利进行。 7.3.7确保“110”“119”电话通畅，发生案件立即报警。 7.4用电要求 7.4.1多种用电装置全部必需装漏电开关，电焊机，卷扬机等必需做好可靠接地装置，下班后必需切断一切用电装置电源。 7.4.2大容量电气设备必需配置电箱，一机一闸或单独配置电源，预防过载。 7.4.3自动开关跳闸后，在没有查清原因前，严禁再合闸。 7.4.4严禁带电接地。 7.4.5严禁非电工在配电箱内乱拉、乱接电线。 7.4.6对现场使用电器线路和设备进行安全检验，对电线绝缘接地接零、漏电保护器等开关完好，必需指定专员定时测试。 7.5现场文明施工 7.5.1严格按要求部署现场，接收甲方单位检验、监督。现场机具设备部署、材料半成品堆放要合理整齐，施工用电拉设须同土建单位协调一致。 7.5.2现场施工按甲方统一组织、调度进行，搞好平行、立体交叉作业协调。 7.5.3施工完成后，多种材料、下脚料、废弃物立即清理出现场，丢弃物要倾倒在指定场所。做到工完、料尽、场地清。 7.5.4工人上班严禁穿拖鞋、赤膊、工地严禁随地大小便。 7.5.5努力搞好社会各界友好关系，争取在质量、文明等各方面创一流。 7.5.6严禁酒后作业，带病工作。 7.5.7严禁在工地上、高空乱扔乱丢物品。 7.5.8严禁违纪、违规及其它不文明行为。 7.5.9按程序和规范作业，严禁野蛮施工。 7.5.10施工人员必需遵守施工现场一切安全规范。 7.5.11对天天工作内容进行针对性技术、质量、安全交底。做到人人心中有底。 7.5.12提倡文明待人，文明操作，文明施工，做到施工现场和生活区清洁卫生。（附：安全文明施工制度）施工现场安全管理制度1、凡进入施工现场人员要严格遵守各项安全生产管理制度。2、抓生产必需抓安全，项目经理是工地安全生产第一责任人，要建立健全各项安全生产责任制，并将安全生产责任落实到人，明确各人责任。3、对进入施工现场人员要进行所从事工作安全操作规程教育，对分项进行针对性交底，受交底者须推行签字手续。4、施工现场多种专业管理人员，特殊作业人员必需按要求持证上岗，无证人员不得从事特种施工作业。5、施工现场要配置专职或兼职安全员，随时监督、检验、跟踪到位，发觉事故隐患立即整改，对违章作业要严厉阻止。6、安全生产宣传教育要做常常化，制度化在施工工地主施工部