混凝土结构综合项目施工质量通病的原因分析和控制专项措施.docx

混凝土结构工程施工质量通病原因分析和控制方法
分项工程
通病名称
通病现象
原因分析
预控方法
钢筋
工程
钢筋
制作
剪断尺寸不准
1、剪断尺寸不准；
2、被剪断钢筋端头不平
定位尺寸不准，或刀片间隙过大
1、严格控制其尺寸；
2、调整固定刀片和冲切刀片间水平间隙。
箍筋不方正
矩形箍筋成型后拐角不成90°，或两对联角线长度不相等
1、箍筋边长成型尺寸和图纸要求误差过大；
2、没有严格控制弯曲角度；
3、一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。
1、注意操作，使成型尺寸正确；
2、当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。
成型尺寸不准
已成型钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求。
1、下料不正确；
2、画线方法不对或误差大；
3、用手工弯曲时，扳距选择不妥；
4、角度控制没有采取确保方法
1、加强配料管理工作，依据本单位设备情况和传统操作经验，预先确定多种形状钢筋下料长度调整值，配料时事先考虑周到；
2、为了画线简单和操作可靠，要依据实际成型条件，制订一套画线方法和操作时搭扳子位置要求；
3、为了确保弯曲角度符合图纸要求，在设备和工具不能自行达成正确角度情况下，可在成型案上画出角度准线或采取钉扒钉做标志方法；
4、对于形状比较复杂钢筋，如要进行大批成型，最好先放出实样，并依据具体条件预先选择适宜操作参数（画线过程、扳距取值等）以作为示范。
箍筋弯钩形式不对
箍筋末端未按规范要求不一样使用条件制成对应弯钩形式。
1、不熟悉箍筋使用条件；
2、忽略规范要求弯钩形式应用范围；
熟悉半圆（180°）弯钩、直（90°）弯钩、斜（135°）弯钩应用范围和相关要求，尤其是对于斜弯钩，是用于有抗震要求和受扭结构，在钢筋加工配料过程要注意图纸上标注和说明。
钢筋
安装
骨架外形尽寸不准
1、在模板外绑扎钢筋骨架，入模时放不进去，或划刮模板；
2、在梁板模板内安装骨架或板筋断面及断头尺寸不准。
1、钢筋骨架外形不准，这和各号钢筋加工外形是否正确相关，如成型工序能确保各部尺寸合格，就应多安装质量上找原因；
2、影响安装质量有两点：多根钢筋端部未对齐；绑扎时某号钢筋偏离要求位置。
1、绑扎时将多根钢筋端部对齐；
2、预防钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。
梁、柱、板中钢筋混凝土保护层不准及保护层垫块少放、漏放
1、钢筋混凝土保护层厚度没有达成规范要求；
2、保护层垫块少放或漏放造成钢筋保护层过大或钢筋露筋；
1、保护层垫块厚度不准；
2、砂浆保护层强度不够，受钢筋重量或人员踩踏后破碎；
3、垫块垫得少放或漏放。
1、检验保护层垫块厚度是否正确，梁柱侧边保护层是否固定牢靠，数量是否足够，以上内容均应列入钢筋隐蔽验收范围；
2、当保护层采取砂浆垫块时，要确保其砂浆强度等级及制作后养护；
3、对于钢筋用量较大梁应采取对应方法，确保保护层厚度正确。
同一连接区段内接头过多
在绑扎或安装骨架时，发觉同一连接区段内内受力钢筋接头过多，有接头钢筋截面面积占总截面面积百分率超出规范要求数值。
1、钢筋配料时疏忽大意，没有认真安排原材料下料长度合理搭配；
2、忽略了一些杆件不许可采取绑扎接头要求；
3、错误取用有接头钢筋截面面积占总截面面积百分率数值；
4、分不清钢筋在受拉区还是受压区。
1、配料时按下料单钢筋编号再划出多个分号，注明哪个分号和哪个分号搭配，对于同一组搭配而安装方法不一样，要加文字说明。2、搞清楚规范中要求“同一连接区段”含义；
3、假如分不清钢筋所处部位是受拉区或受压区时，则咨询设计人员意见或接头设置均按受拉区要求。
受力筋、箍筋间距不一致，箍筋加密区箍筋未加密
1、未按图纸上标注受力筋及箍筋间距绑扎梁柱钢筋骨架；
2、实际所用箍筋数量和钢筋材料表上数量不符
1、绑扎人员不熟悉设计要求，施工随意性强；
2、箍筋、板筋绑扎时未按设计间距划线。
1、依据受力筋配筋情况均匀分布受力钢筋间距；
2、预先划好板筋箍筋实际分布间距，供绑扎钢筋作为依据，注意箍筋加密区钢筋间距。
绑扎搭接接头松脱
在钢筋骨架搬运过程中或振捣混凝土时，发觉绑扎搭接接头松脱
搭接处没有扎牢，或搬运时碰撞、压弯接头处。
1、钢筋搭接处应用铁丝扎紧，扎结部位在搭接部分中心和两端，共三处；
2、搬运钢筋骨架应轻抬轻放；
3、扎结应扎紧，尽可能在模内或模板周围绑扎搭接接头，避免搬运有搭接接头钢筋骨架。
楼板筋及剪力墙筋主、副筋位置放反
施工时楼板筋及剪力墙筋主、副筋位置放反
操作人员疏忽，使用时对主、副筋在上（外）或在下（内），不加区分就放置及绑扎。
部署这类构件施工任务时，要向相关人员和直接操作者做专门交底。

柱、墙纵向受力筋偏位
1、纵筋偏移轻微, 造成柱纵筋一侧保护层过大, 另一侧过小；
2、纵筋偏移严重, 可能造成框架柱相对于定位轴线错位偏中现象。
1、因为上下层柱、墙定位放线原因造成柱子本身垂直度偏移差超出许可值，从而产生柱纵筋偏移；
2、因为模板固定支护原因造成柱子本身垂直度偏移差超出许可值，从而产生柱纵筋偏移；
3、梁柱节点内钢筋较密, 柱子纵筋被挤偏而造成柱外伸纵筋偏移；
4、柱、墙中纵筋和箍筋、水平筋绑扎不牢, 在浇筑混凝土时造成纵筋产生偏移；
5、现浇钢筋混凝土柱、墙施工时为便于振动棒伸入柱、墙内，将柱、墙纵筋挤偏；
1、在进行柱、墙定位放线时，严格根据《工程测量规范》正确放线，严格复测，从而确保定位轴线正确性；
2、在拼装柱模板前, 应该对柱子钢筋进行一次检验和校正, 在浇筑混凝土前对模板上口纵筋固定情况再作一次复查, 以确保柱子外伸纵筋不发生偏移；模板几何尺寸严格控制，正确支模；
3、在模板上口四角纵筋应采取加焊形支撑钢筋方法, 以保持纵筋在模板内正确位置, 预防纵筋发生整体偏移。在实际工程中, 为了便于操作采取了在四角纵筋上绑扎混凝土垫块方法垫块厚度为柱净保护层厚度。同时尽可能避免在柱内使用搭接、或锚固连接方法，尽可能使用直螺纹连接；
4、在梁、板混凝土浇筑前, 对柱、墙外伸纵筋也要绑扎一定数量定位箍筋, 绑扎要牢靠或合适点焊, 使钢筋骨架含有很好稳定性；
5、指导工人正确使用振动棒，在振动柱、墙混凝土时尽可能保持柱、墙纵筋垂直度，和此同时，也可合适增加保护层垫块，保持纵筋垂直度。

钢筋
连接
电渣压力焊
轴线偏移
1、钢筋端部不直；
2、夹具和钢筋不在同一轴线；
3、挤压力过大；
4、夹具已坏。
1、矫直钢筋端部；
2、正确安装夹具和钢筋；
3、避免过大挤压力；
4、立即修理或更换夹具。
弯 折
1、 矫直钢筋端部；
2、钢筋安装时倾斜；
3、焊后过快卸夹具；
4、夹具已坏。
1、 矫直钢筋端部；
2、注意安装和扶持上钢筋；
3、避免焊后过快卸夹具；
4、修理或更换夹具。
咬 边
1、 电流过大；
2、 焊接时间过长；
3、 上钢筋未顶压到位；
4、 降低焊接电流；
5、 缩短焊接时间；
6、 注意上钳口起点和止点，确保上钢筋顶压到位；
未 焊 合
1、电流过小；
2、焊接时间过短；
3、夹具已坏。
1、增大焊接电流；
2、避免焊接时间过短；
3、检修夹具，确保上钢筋下送自如。
焊包不匀
1、钢筋端面不平整；
2、填装焊剂不均匀；
3.、接时间过短。
1、钢筋端面努力争取平整；
2、 填装焊剂尽可能均匀；
3、延长焊接时间，合适增加熔化量。
气 孔
1、未烘焙焊剂；
2、为清除钢筋焊接部位铁锈；
3、被焊处于焊剂中埋入深度不够。
1、按要求要求烘焙焊剂；
2、清除钢筋焊接部位铁锈；
3、确保被焊处于焊剂中埋入深度。
烧 伤
1、钢筋导电部位锈蚀；
2、未夹紧钢筋。
1、钢筋导电部位除净铁锈；
2、尽可能夹紧钢筋。
焊包下淌
1、未封堵焊剂罐漏孔；
2、焊后过快回收焊剂。
1、根本封堵焊剂罐漏孔；
2、避免焊后过快回收焊剂。
钢筋电弧焊连接
　咬边
焊缝和钢筋交界处烧成缺口没有得到熔化金属补充,尤其是直径较小钢筋焊接及坡口焊中,上钢筋很轻易发生此种情
况。
1、选择适宜电流,避免电流过大；
2、操作时电弧不能拉得过长,并控制好焊条角度和运弧方法；
3、对已产生咬边部位,清渣后应进行补焊。
　焊缝成形不良
焊缝表面凹凸不平,宽窄不匀。

1、严格选择焊接参数；
2、提升焊工操作水平；
3、对已产生表面不良部位,应仔细清渣后精心补焊一层。
　电弧烧伤钢筋表面
已焊钢筋表面局部有缺肉或凹坑。电弧烧伤钢筋表面对钢筋有严重脆化作用,往往是发生脆性断裂根源。
1、精心操作避免带电焊条、焊把和钢筋非焊部位接触,引发电弧烧伤钢筋；
2、严格操作,不得在非焊接部位随意引燃电弧；
3、地线和钢筋接触要良好紧固；
4、Ⅱ、Ⅲ级钢筋有烧伤缺点时,应给予铲除磨平,视情况补焊加固,然后进行回火处理。回火温度通常以500 ℃～600 ℃为宜。
　夹渣
在被焊金属焊缝中存在块状或弥散状非金属夹渣物,影响焊缝强度。
1、正确选择焊接电流,焊接时必需将焊接区域内脏物清除洁净；
2、 多层施焊时,必需层层清除焊渣后,再施焊下层,以避免层间夹渣；
3、焊接过程中发觉钢筋上有脏物或焊缝上有熔渣时,焊到该处应将电弧合适拉长,并稍加停留,使该处熔化范围扩大,以把脏物或熔渣再次熔化吹走,直至形成清亮熔池为止。
钢筋闪光对焊
　未焊透
焊口局部区域未能相互结合,焊合不良,接头镦粗,变形量很小,挤出金属毛刺极度不均匀,多集中于焊口上部,并产生严重胀开现象。
1、选择合理焊接参数进行试焊,并经过试件检验确定焊接参数；
2、重视预热作用,扩大沿焊件纵向加热区域,降低温度梯度；
3、 选择适宜烧化留量,使焊件取得符合要求温度分布；
4、避免采取过高变压器级数施焊。
　焊口氧化
1、状态是焊口局部区域为氧化膜所覆盖,呈光滑面状态；
2、焊口四面强烈氧化,失去金属光泽,展现发黑状态。
1、确保烧化过程连续性；
2、采取合适顶锻留量；
3、采取尽可能快顶锻速度,避免氧化形成；
4、确保接头处含有合适塑性变形,有利于去除氧化物。
　焊口脆断
在低应力状态下,接头处发生无预兆忽然断裂。脆断可分为淬硬脆断、过热脆断和烧伤脆断多个情况,以断口齐平、晶粒很细为特征。
1、 针对钢筋焊接性,采取对应焊接工艺。中国建筑用钢筋情况是Ⅱ级及以上全部是低合金钢筋,不管其直径大小,均宜采取闪光—预热—闪光焊焊接工艺为宜；
2、 对于难焊Ⅳ级钢筋,焊后进行热处理时,要避免快速加热和快速冷却,对热处理加热温度略超出600 ℃即可。
　焊接处烧伤
钢筋端头和电极接触处,在焊接时产生熔化状态,这是不可忽略危险缺点,极易发生局部脆性断裂,其断口齐平,呈放射性条纹状态。
1、两焊接钢筋端部130 mm 长度范围内,焊接应仔细清除锈斑、污物,电极表面应常常保持洁净,确保导电良好；
2、在焊接或热处理时,应夹紧钢筋。
　接头弯折或偏心
接头处产生弯折,折角超出要求值,大于4 ,或接头处偏移,轴线偏移大于0. 1 d 或2 mm。
1、钢筋端头弯曲或展现马蹄状时,焊前应给予矫直或切除；
2、常常保持电极正常外形,安装位置正确,电极磨损后应立即修理或更新；
3、焊接完成,稍冷却后再移动钢筋,要轻放,不要扔、摔。
剥肋滚轧直螺纹连接
丝头加工时钢筋断头弯曲、不平，丝头成型质量差
1、钢筋被剪断时钢筋钢筋切断机刀片间隙过大端头不平造成钢筋端头斜面；
2、钢筋端部弯曲未调直；
3、钢筋直螺纹滚丝机操作人员不熟练掌握操作要领。
1、用于加工螺纹钢筋端头必需规则、平整，端头形状不规则必需用切割机重新切平整，确保无马蹄形凹凸或翘曲，钢筋断面应该和轴线垂直。
2、操作人员均须经过专业技术培训；
3、加工钢筋端头螺纹牙形、螺距等必需和连接套筒牙形、螺距一致，丝头长度应符合要求；
4、钢筋丝头经检验合格后，要立即套上专用钢筋丝头保护帽或和应相连接连接套筒，将钢筋丝头保护起来。
现场连接时不拧到位
1、丝头端部倾斜造成套筒中间呈V字型缺点；
2、丝头过短或过长使套筒中间拧不到位造成或套筒中间丝头一边长一边短缺点；
3、施工人员操作随意。
1、加工丝头钢筋端部必需和轴线垂直；2、钢筋端头螺纹牙形、螺距等必需和连接套筒牙形、螺距一致，丝头长度应符合要求；
3、现场连接钢筋时应对准轴线将钢筋拧入连接套筒，用手拧不动为止，然后用力矩扳手拧紧，接头拼接完成后，应使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧，套筒两端外露丝扣不超出两扣。连接用力矩扳手精度必需达成要求，扳手刻度值和钢筋规格一致。

模板
工程

轴线位移
混凝土浇筑后拆除模板时，发觉柱、墙实际位置和建筑物轴线位置有偏移。
1、轴线测放产生误差；
2、墙、柱模板根部和顶部无限位方法或限位不牢，发生偏位后又未立即纠正，造成累积误差；
3、支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制方法；
4、模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大；
5、混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力大挤偏模板。
1、模板轴线测放后，组织专员进行技术复核验收，确定无误后才能支模；
2、墙、柱模板根部和预部必需设可靠限位方法，如采取现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以确保底部位置正确；
3、支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以确保模板水平、竖向位置正确；
4、依据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以确保模板及其支架含有足够强度、刚度及稳定性；
5、混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检验、复核，发觉问题立即进行处理；
混凝土浇筑时，要均匀对称下料，6、浇筑高度应严格控制在施工规范许可范围内。
标高偏差
测量时，发觉混凝土结构层标高度及预埋件、预留孔洞标高和施工图设计标高之间有偏差。
1、楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平；
2、模板顶部无标高标识，或未按标识施工；
3、高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大；
4、楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。
1、每层楼设足够标高控制点，竖向模板根部须做找平
2、模板顶部设标高标识，严格按标识施工；
3、建筑楼层标高由首层±0.000标高控制，严禁逐层向上引测，以预防累计误差，当建筑高度超出30m时，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，方便复核；
4、楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。
接缝不严
因为模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重出现孔洞、露筋。
1、翻样不认真或无误，模板制作马虎，拼装时接缝过大；
2、木模板安装周期过长，因木模干缩造成裂缝；
3、木模板制作粗糙，拼缝不严；
4、浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开；
5、梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。
1、翻样要认真，严格按1/10～1/50百分比将各部位翻成详图，具体编注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装；
2、严格控制模板含水率，制作时拼缝要严密；
3、木模板安装周期不易过长，浇筑混凝土时，木木板要提前浇水湿润，使其胀开密缝；
4、梁柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密，发生错位要校恰好。
模板未清理洁净
1、模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发觉混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物；
2、模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发觉砼有缝隙，且有垃圾杂物。
1、钢筋绑扎完成，未用压力水冲洗模板，封模前未进行清扫；
2、墙柱根部，梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不妥无法进行清扫。
1、钢筋绑扎完成，用高压水冲洗模板，清除模内垃圾；
2、封模前派专员清扫模内垃圾；
3、墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸≥100mm*100mm,模内垃圾清除完成后立即封严清扫口。
模板支撑选配不妥
因为模板支撑体系选配和支撑方法不妥，结构混凝土浇筑时产生变形。
1、支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够承载能力及刚度，混凝土浇筑后模板变形；
2、支撑稳定性差，无确保方法，混凝土浇筑后支撑本身失稳，使模板变形。
1、模板支撑系统依据不一样结构类型和模板类型来选配，方便相互协调配套。使用时，应对支承系统进行必需验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统含有足够承载能力、刚度和稳定性；
2、支撑体系应满足模板设计要求，并能确保安全承受施工荷载；
3、支撑体系基底必需坚实可靠，竖向支撑基底加为土层时，应在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料；
4、在多层或高层施工中，应注意逐层加设支撑，分层分散施工荷载。侧向支撑必需支顶牢靠，拉结和加固可靠，必需时应打入地锚或在混凝土中预埋铁件和
短钢筋头做撑脚。
顶板模板
1、板中部下挠；
2、板底混凝土面不平；
3、采取木模板时梁边模板嵌入梁内不易拆除。
1、模板龙骨用料较小或间距偏大，不能提供足够强度和刚度，底模未按设计或规范要求起拱，造成挠底过大；
2、板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不停增加，支撑下沉，板模下挠；
3、板底模板不平，混凝土接触面平整度超出许可偏差；
4、将板模板铺钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁模内，浇筑混凝土后，板模板吸水膨胀，梁模也略有外胀，造成边缘一块模板嵌牢在混凝土内。
1、楼板模板下龙骨和牵杠木应由模板设计计算确定，确保有足够强度和刚度，支承面要平整；
2、支撑材料应有足够强度，前后左右相互搭牢增加稳定性；支撑如撑在软土地基上，必需将地面预先扎实，并铺设通长垫木，必需时垫木下再加垫横板，以增加支撑在地面上接触面，确保在混凝土重量作用下不发生下沉（要采取方法消除泥地受潮后可能发生下沉）；
3、木模板板模和梁模连接处，板模应铺到侧模外口齐平，避免模板嵌入梁混凝土内，方便于拆除；
4、板模板应按要求要求起拱。钢木模板混用时，缝隙必需嵌实，并保持水平一致。
墙板模板
1/炸模、倾斜变形，墙体不垂直;
2、墙体厚薄不一，墙面高低不平；
3、墙根跑浆、露筋，模板底部被混凝土及砂浆裹住，拆模困难；
4、墙角模板拆不出。
1、模板制作不平整，厚度不一致，相邻两块墙模板拼接不严、不平，支撑不牢，没有采取对拉螺栓来承受混凝土对模板侧压力，以致混凝土浇筑时炸模；或因选择对拉螺栓直径太小或间距偏大，不能承受混凝土侧压力而被拉断；
2、混凝土浇筑分层过厚，振捣不密实，模板受侧压力过大，支撑变形；
3、角模和墙模板拼接不严，水泥浆漏出，包裹模板下口。拆模时间太迟，模板和混凝土粘结力过大；
4、未涂刷隔离剂，或涂刷后被雨水冲走。
1、墙面模板应拼装平整；

2、墙身中间应依据模板设计书配制对拉螺栓，模板两侧以连杆增强刚度来负担混凝土侧压力，确保不炸模（通常采取Φ12-Φ16mm螺栓）。两片模板之间，应依据墙厚度用钢管或硬塑料撑头，以确保墙本厚度一致。有防水要求时，应采取焊有止水片螺栓；
3、每层混凝土浇筑厚度，应控制在施工规范许可范围内；
4、模板面应涂刷隔离剂；
5、墙梁交接处和墙顶上口应设拉结，外墙所设拉顶支撑要牢靠可靠，支撑间距、位置宜由模板设计确定。
柱模板
1、炸模，造成截面尺寸不准，鼓出、漏浆，混凝土不密实或蜂窝麻面；
2、偏斜，一排柱子不在同一轴线上；
3、柱身扭曲，梁柱接头处偏差大。
1、柱箍筋间距太大或不牢，钢筋骨架缩小，或木模钉子被混凝土压力拔出；
2、测放轴线不认真，梁柱接头处未按大样图安装组合；
3、成排柱子支模不跟线，不找方，钢筋偏移未扳正就安装柱模；
4、模板两侧松紧不一，未进行模板柱箍和穿墙螺栓设计。
1、成排柱子支模前，应先在底部弹出通线，将柱子位置兜方找中；
2、柱子支模前必需先校正钢筋位置；
3、成排柱子支撑时应先立两端柱模，校直和复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间各根柱模；
4、依据柱子断面大小及高度，柱模外面每隔500～800mm应加设牢靠柱箍，必需时增加对拉螺栓，预防炸模。
楼梯模板
1、 楼梯侧边露浆、麻面；
2、 底部不平
1、楼梯底模和侧模交界缝隙不严密，造成跑浆；
2、底板平整度偏差过大，支撑不牢靠；
3、梯段施工缝处模板两次安装，模板对不上造成不平。
1、楼梯底模和侧模交界缝隙应严密；
2、底模应平整，拼缝要严密，符合施工规范要求，若支撑杆细长比过大，应加剪力撑撑牢；
3、采取胶合板组膈模板时，楼梯支撑底板木龙骨间距宜为300-500mm，支承和横托间距为800-1000mm，托木两端用斜支撑支柱，下用单楔楔紧，斜撑间用牵杠相互拉牢，龙骨外面钉上外帮侧板，其高底和踏步口齐，踏步侧板下口钉1根小支撑，以确保踏步侧板稳固。

混凝土工程
蜂窝
混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状窟窿。
1、混凝土配合比不妥或砂、石子、水泥材料加水量不准，造成沙浆少、石子多；
2、混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实；
3、下料不妥或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析；
4、混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；
5、模板分隙未堵严，水泥浆流失；
6、钢筋较密，使用石子粒径过大或坍落度过小；
7、基础、柱、墙根部末稍加间歇就继续灌上层混凝土。
1、检验商品混凝土配合比；
2、检验混凝土坍落度；
3、浇灌引应分层下料，分层捣固，预防漏振；混凝土下料高度超出2m应设串筒和溜槽；
4、模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检验模板支撑情况预防漏浆；
5、基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1～1.5h，沉实后再浇上部混凝土。
麻面
混凝土局部表面出现缺浆和很多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外漏现象
1、模板表面粗糙或沾附水泥浆渣等杂物未清理洁净，拆模时混凝土表面被沾坏；
2、模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；
3、模板拼缝不严，局部漏浆；
4、模板隔离剂涂刷不均，或局部漏刷或失效，混凝土表面和模板沾接造成麻面；
5、混凝土振捣不实，气泡未排除，停在模板表面形成麻面。
1、模板表面清理洁净，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物：
2、浇灌混凝土前，模板应浇水充足湿润，模板缝隙，应用封箱胶带、腻子等堵严；
3模板隔离剂应选择长久有效，涂刷均匀，不得漏刷；
4、混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。
孔洞
混凝土结构内部有尺寸较大空隙，局部没有混凝土或蜂窝尤其大，钢筋局部裸露或全部裸露。
1、在钢筋较密部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；
2、混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，有未进行振捣；
3、混凝土一次下料过多、过厚、下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；
4、混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
1、在钢筋密集处及复杂部位，采取细石子混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实或配人工捣固；
2、预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振；
3、砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应立即清除洁净。

漏筋
混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。
1、灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外漏；
2、结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成漏筋；
3、混凝土配合比不妥，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆；
4、混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成漏筋
5、木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，造成漏筋。
1、浇灌混凝土，应确保钢筋位置和保护层厚度正确；
2钢筋密集时应选择合适粒径石子，确保混凝土配合比正确和良好和易性；
3、浇灌高度超出2m，应用串筒和溜槽进行下料，以预防离析；模板应充足湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采取刀片或振动棒振捣；
4、操作时避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等立即调直修整；
5、保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱膜时间，预防过早拆膜，碰坏棱角
夹层
混凝土内成层存在水平或垂直松散混凝土。
1、施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土并充足湿润就灌筑混凝土；
2、施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除洁净；
3、混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽，造成混凝土离析；
4、底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。
1、认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；
2、接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理洁净；
3、混凝土浇灌高度大于2m应设串筒和溜槽；4、接缝处浇灌前应先浇5～10cm厚原配合比无石子沙浆，或10～15cm厚减半石子混凝土，以利结合良好，并加强接缝处混凝土振捣密实
缺棱掉角
结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺点
1、木模板未充足浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后保养不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被沾掉；
2、低温施工过早拆除侧面非承重模板；
3、拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；
4、模板未涂刷隔离剂，或涂刷不匀。
1、木模板在浇筑混凝土前应充足湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护；
2、拆除侧面非承重模板时，混凝土应含有1.2MP以上强度；
3、吊运模板，预防撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。
表面不平整
混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。
1、混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平；
2、模板未支撑在坚硬土层上，或支撑面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；
3、混凝土未达成一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷或印痕。
1、严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应依据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；
2、模板应有足够强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够支撑面积，并预防浸水，以确保不发生下沉；
3在浇灌混凝土时，加强检验；混凝土强度达成1.2MP以上，方可在已浇结构上走动。
强度达不到设计要求
同批混凝试块抗压强度平均值低于设计要求强度等级
1、使用不合格水泥；砂石集料级配不好，空隙大含泥量高，杂物多；外加剂使用不妥掺量不正确；
2、混凝土配合比不妥，计量不准；施工中随意加水，使水灰比增大；
3、冬期施工，拆模过早或早期受冻；
4、混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，过早脱水或受外力砸坏。
1、检验混凝土配合比和合格证；
2、混凝土浇注后要立即养护，并确保养护时间；
3、冬季施工要做好保温工作，预防混凝土早期受冻；
4、按施工规范要求认真制作混凝土试块，并加强对试块管理和养护

混凝土烂根
基础、柱、墙混凝土浇筑后，和基础、柱台阶或柱、墙底板交接处，出现蜂窝状空隙，台阶或底板混凝土被挤隆起现象
基础、柱或墙根部混凝土浇筑后，接着往上浇筑，因为此时台阶或底板部分混凝土尚为沉实凝固，在重力作用下脱落形成蜂窝和空隙
基础、柱、墙根部应在下部台阶（板或底板）混凝土浇筑完间歇1.0～1.5h，沉实后，再浇上部混凝土，以阻止根部混凝土向上滑动；基础台阶或柱、墙前，应先沿上部基础台阶或柱、墙模板底圈作成内外坡度，待上部混凝土浇筑完成再将下部台阶或底板混凝土铲平、拍实、拍平
混凝土疏松
混凝土结构、构件浇筑脱模后，表面出现酥松、剥落等情况，表面强度比内部要低很多
1、木模板未浇水湿透或湿润不够，混凝土表层水泥水化需要水分被吸去，造成混凝土脱水疏松、脱落；
2、炎热刮风天气浇筑混凝土，脱模后未合适护盖浇水养护，造成混凝土表层快速脱水产生疏松；
3、冬期低温浇筑混凝土，未采取保温方法，结构混凝土表面受冻，造成疏松剥落。
1、木模板在混凝土浇筑前应湿透；
2炎热季节浇筑混凝土后应合适护盖浇水养护；3、冬期低温浇筑混凝土后应护盖保温防冻
凹凸、鼓胀
柱、墙、梁等混凝土表面出现凹凸饿鼓胀，偏差超出许可值
1、模板支撑在松软地基上，不牢靠或刚度不够，混凝土浇灌后局部产生较大侧向变形；
2、模板支撑不够或穿墙螺栓未销紧，致浇注时胀模，造成混凝土鼓胀；
3、混凝土浇筑未分层进行一次下料过多或用吊斗直接往模板内倾倒或振捣混凝土时间过长，振动钢筋模板，造成跑模或较大变形；
4、砖胎膜厚度不够或砂浆强度未到，使砖胎膜侧向刚度差，浇注时发生膨胀，同时影响混凝土平整。
1、模板支架及斜撑必需支撑在坚实地基上并有足够支撑面积，以确保不发生下沉；
2、柱模板应有足够数量柱箍；混凝土浇筑前应仔细检验支撑是否牢靠，穿墙螺栓是否锁紧，发觉松动立即处理；
3、墙浇筑混凝土时应分层进行，首层浇筑厚度为50cm，然后均匀捣实；上部每层浇筑厚度不得大于1.0m；预防一次下混凝土过多；
4、砖胎膜厚度及砂浆等级应按施工方案施工，砌筑后要留出一定养护时间。
干缩裂缝
1、混凝土表面出现裂缝；
2、混凝土出现贯穿裂缝。
1、混凝土成型后，养护不妥，受到风吹日晒，表面水分散失快，体积收缩大，而内部湿度改变很小，收缩小，表面收缩剧变受到内部混凝土约束，出现拉应力而引发开裂；或平卧薄型构件水分蒸发过快，体积收缩受到地基垫层或台座约束，而出现干缩裂缝；
2、混凝土构件长久露天堆放，时干时湿，表面湿度发生猛烈改变；
3、采取含泥量大粉砂配置混凝土，收缩大，抗拉强度低；
4、混凝土经过分振捣，表面形成水泥含量较大砂浆层，收缩量加大；
5、后张法预应力构件，在露天长久堆放而不张拉等。
1、控制混凝土水泥用量、水灰比和砂率不要过大；
2、混凝土应振捣密实，并注意对板面进行二次抹压，以提升抗拉强度、降低收缩量；
3、加强混凝土早期养护，并合适延长养护时间；4、长久露天堆放预制构件，可覆盖草帘、草袋，避免曝晒，并定时合适撒水，保持湿润；薄壁构件应在阴凉地方堆放并覆盖，避免发生过大湿度改变；其它参见“塑性裂缝”预防方法
温度裂缝
1、混凝土表面出现裂缝；
2、混凝土出现贯穿裂缝。
1、表面温度裂缝，多因为温度较大引发，如冬季施工过早拆除模板、保温层，或受到寒潮攻击，造成混凝土表面急剧温度改变而产生较大降温收缩，受到内部混凝土约束，产生较大拉应力，而使表面出现裂缝；
2、深进和贯穿温度裂缝，多因为结构温差较大，受到外界约束而引发。如大致积混凝土基础、墙体浇筑在坚硬地基或厚大老混凝土垫层上，如混凝土浇灌时温度较高，当混凝土冷却收缩，受到地基、混凝土垫层或其它外部结构约束，将使混凝土内部出现很大拉应力，产生降温收缩裂缝。裂缝为深进，有时是贯穿性，常破坏整体性；
3、基础长久不回填，受风吹日晒或寒潮攻击作用；框架结构梁、墙板、基础等，因为和刚度较大柱、基础连接，或预制构件浇筑在台座伸缩缝上，因温度收缩变形受到约束，降温时也常出现深进或贯穿温度裂缝。
1、预防表面裂缝，可控制构件内外不出现过大温差；浇灌混凝土后，应立即用草帘或草袋覆盖，撒水养护；在冬期混凝土表面应采取保温方法，不过早拆除模板和保温层；对薄壁构件，合适延长拆模时间，使之缓慢降温；拆模时块体中部和表面温差不宜大于25℃，以防急剧冷却造成表面裂缝；地下结构混凝土拆模后要立即回填；
2、预防深进和贯穿温度裂缝，应尽可能选择矿渣水泥或粉煤灰配置混凝土；或混凝土中掺适量粉煤灰、减水剂，以节省水泥，降低水化热量；选择良好级配集料，控制砂，石子含泥量，降低水灰比（0.6以下），加强振捣，提升混凝土密实性和抗拉强度；避开炎热天气浇筑大致积混凝土；必需时，可采取冰水拌制混凝土，或对集料进行喷水预冷却，以降低浇灌温度；
3、分层浇灌混凝土，每层厚度小于30cm；大致积基础，采取分块、分层间隔浇筑（间隔时间为5～7天），分块厚度1.0～1.5m，以利水化热散发和降低约束作用；或每隔20～30m留一条0.5～1.5m宽间断缝，40天后再填筑，以降低温度收缩应力；加强撒水养护，夏季应合适延长养护时间，冬季合适延缓保温和脱模时间，缓慢降温，拆模时内外温差控制小于20℃，；在岩石及厚混凝土垫层上，浇筑大致积混凝土时，可浇一度沥青胶或铺二层沥青，油纸做隔离层。