隧道工艺流程模板.doc

施工进度总体安排 依据业关键求和初步确定施工方案、劳动力和设备安排情况，对本工程进度安排以下：隧道开挖掘进根据设计文件明洞及棚洞采取明挖法、暗洞根据围岩等级由强到弱依次、级围岩采取台阶法、级围岩采取大拱脚台阶法或CRD法，级围岩采取全断面法施工。/级围岩台阶法开挖作业循环时间表（循环进尺1.5m）级围岩施工作业循环安排级围岩（交叉中隔壁法）掘进支护施工，按每16h一个循环作业进行安排。每循环进尺0.81.6米,按每个月工作25.5天计，每个月进尺45米,施工作业时，需要合理安排各工序相互衔接。级围岩开挖作业循环时间表工时间(min)90180270360450540630720810900990测量放样30钻孔260爆破90通风排烟30清危初喷砼50出碴240早期支护260级围岩采取台阶法或三台阶法施工，钻孔深度2.2m，循环进尺约2.0m。每个月开挖进度安排86米。(1).每循环时间：16h；(2).天天循环：24h/16h/循环=1.5个；每循环进尺2.25米。(3).天天开挖进度：2.25m/循环1.5循环=3.37m；(4).每个月开挖进度，按每个月实工作25.5天（考虑4.5天机械检修等时间影响），3.37m/天25.5天=86m。正洞级围岩掘进循环时间表工 序时间(min)循环时间（min）60120180240300360420480540600660720测量放样30钻孔172爆破90通风排烟30清危初喷砼30出碴231早期支护1271级围岩每个月开挖进度安排120米。(1).每循环时间：12h；(2).天天循环：24h/12h/循环=2个；每循环进尺2.35米。(3).天天开挖进度：2.35m/循环2循环=4.7m；(4).每个月开挖进度，按每个月实工作25.5天（考虑4.5天机械检修等时间影响），4.7m/天25.5天=120m。图8.2-1 光面爆破施工工艺步骤图放样布眼定位开眼钻 眼清 孔装 药联起爆网络地质调查初步爆破方案光爆参数选择掏槽眼设计周围眼设计修改爆破设计没达标起 爆通 风光爆效果检验继续实施采取光面爆破，合理选择爆破参数，依据围岩情况合理选择中空直眼或斜眼掏槽。爆破后要求炮眼痕迹保留率：硬岩80，中硬岩60，并在开挖轮廓面上均匀分布，两次爆破衔接台阶小于15cm。每次爆破后经过爆破效果检验，分析原因，立即修正爆破参数，提升爆破效果，改善技术经济指标。洞口周围爆破施工严格控制单位装药量，降低震速，确保周围民房及其它构筑物安全。b掏槽方法采取中空直眼或斜眼掏槽。直眼掏槽操作较简单，钻孔方向易掌握；当石质较硬、断面较大时，采取斜眼掏槽，方便降低钻眼数量。c放样布眼钻眼前，测量人员要用红铅油正确绘出开挖面中线和轮廓线，标出炮眼位置，其误差不得超出5cm。在直线段，可用35台激光准直仪控制开挖方向和开挖轮廓线。每次测量放线同时，对上次爆破断面进行检验，利用隧道开挖断面量测系统对测量数据进行处理，立即调整爆破参数，以达最好爆破效果。d定位开眼按炮眼部署图正确钻孔，对于掏槽眼和周围眼钻眼精度要求比其它眼要高，开眼误差要控制在3cm和5cm以内。e钻眼钻工要熟悉炮眼部署图，严格按钻爆设计实施。定人定位，周围眼、掏槽眼由经验丰富司钻工司钻，以确保周围眼有正确外插角（眼深3m时，外插角小于3；眼深5m时，外插角小于2），尽可能使两茬炮交界处台阶小于15cm。同时，应依据眼口位置及掌子面岩石凹凸程度调整炮眼深度，以确保炮眼底在同一平面上。同类炮眼钻孔深度达成钻爆设计要求，眼底保持在一个铅垂面上。f清孔装药前，必需用由钢筋弯制炮钩和小于炮眼直径高压风管输入高压风将炮眼石屑刮出和吹净。g装药结构及堵塞方法装药采取分片分组按炮眼设计图确定装药量自上而下进行，雷管“对号入座”。全部炮眼均以炮泥堵塞，堵塞长度大于20cm。周围眼装药结构是实现光面爆破关键条件，严格控制周围眼装药量，采取分段非连续装药结构。施工时采取不耦合装药结构，不耦合装药系数控制在1.42.0范围内图8.22 级围岩台阶法炮眼部署图8.23 、级围岩台阶法开挖施工工艺步骤图图8.24隧道等级围岩CRD法施工工序图超前支护A、超前长管棚注浆超前长管棚部署见“图8.2-5”。图8.2-5 超前管棚部署图钢管规格：108钢花管，壁厚6mm。每节钢管两端均预加工成外丝扣一断面内接头数量不超出总钢管数50。图中编号为单号者采取钢花管，双号者采取钢管，施工时先打设钢花管并注浆，然后打设钢管，方便检验钢花管注浆质量。管距：环向间距40cm；钢管长度：10m60m，用每节46m热轧无缝钢管以丝扣链接；倾角：外插角为15，具体可依据实际情况作调整；钢管施工误差：径向小于20cm，相邻钢管之间环向小于10cm。钢花管上钻注浆孔，孔径1016mm，呈梅花形部署，尾部留不钻孔止浆段150cm。长管棚注浆采取水泥浆液，注浆参数：水泥浆液水灰比为1：1（重量比）；注浆压力：0.52.0MPa。注浆前进行现场注浆试验，依据实际情况调整注浆参数，取得管棚注浆施工经验。注浆结束后用M5水泥砂浆充填钢管，以增强管棚强度。单根钢花管注浆量按Q=R2L估算,式中R为浆液扩散半径，取R=0.6L0; L0为注浆钢花管间距；L为钢花管长；为围岩孔隙率。施工注意事项：管棚为超前支护，在隧道暗洞开挖之前完成；钢管棚按设计位置施工，利用测斜仪进行钻孔偏斜度测量，严格控制管棚打设方向，并作好每个钻孔地质统计；为确保长管棚支护效果，尽可能减小管棚外插角，可在型钢钢架腹板开孔以穿管棚。管棚施工时，对钢管关键材料进行材质检验。选择 GLP-150地质钻机，施钻时安设导向架。施工期间遵守隧道施工技术安全规则和钻眼注浆作业操作规则。超前管棚支护施工工艺步骤见“图8.2-6”测量放线长管棚：用超欠挖放样长管棚位置，设长管棚半径为L ，其5800计算器公式以下：BG-CQWLbi 0：“K”?K: “Q”?Q: “BG=”:进洞口设计标高+（K-进洞口里程）进口坡率D“GC”?H“A=”：（偏距+测设线到中线距离）2+（H-（D-到圆心距离，上为正下为付）2）-LGoto 0注：D为目前里程设计标高，H为仪器测出点高程B、超前小导管施工施工准备钻孔顶管接管设备准备管材加工材料准备机具准备地质调查注浆设计现场试验制订施工方案进入施工配比试验注浆参数喷混凝土封闭掌子面注 浆注浆站部署安孔口止浆塞连接止浆管开 挖浆液选择浆液配制注浆效果检验补充注浆合格不合格效果检验超前小导管采取热轧无缝钢管加工，环向间距0.4-0.5m，其纵向搭接长度大于1m。超前小导管为423.5mm热轧无缝钢管a 施工工艺 小导管施工工艺步骤见“图8.2-7”。b 施工方法采取凿岩机钻孔，人工安装超前小导管并和钢架焊接固定，小导管外插角符合设计，用注浆泵进行注浆作业，注入水泥单液浆，注浆压力通常为0.8MPa，施工中依据现场试验确定合理注浆参数。小导管在构件加工厂制作，前端做成尖锥形，尾部焊接钢筋加劲箍，管壁上交错钻眼，眼孔直径为68mm。图8.2-7 超前小导管施工工艺框图喷混凝土封闭开挖面沿周围布孔插入小导管注 浆开挖小导管加工浆液准备钻 孔小导管加工见“图8.2-8”。图8.2-8 注浆小导管加工图钻孔完成后，将小导管按设计要求插入孔中，围岩软弱地段用游锤或凿岩机直接将小导管沿格栅钢架中部打入，尾部和钢架焊接到一起，共同组成预支护体系。注浆前先喷射混凝土510cm封闭掌子面作止浆墙，当单孔注浆量达成设计注浆量时，结束注浆。注浆参数应依据注浆试验结果及现场情况调整。注浆作业中认真填写注浆统计，随时分析和改善作业， 并注意观察施工支护工作面状态。小导管注浆工艺步骤见“图8.2-9”。开挖前试挖掌子面，无显著渗水时进行开挖作业。图8.2-9小导管注浆工艺步骤图C、25组合中空锚杆拱部锚杆采取中空注浆锚杆，边墙支护采取22全螺纹钢筋砂浆锚（全长粘结型）。a 施工工艺锚杆施工工艺步骤见“图8.2-10”。图8.2-10 砂浆锚杆施工工艺步骤图定 位钻 孔杆体制作注 浆插入杆体安装锚杆垫板复喷砼覆盖垫板b 施工方法锚杆预先在洞外钢结构厂按设计要求加工制作，锚杆砂浆强度不得低于M20。施工采取风动凿岩机或锚杆台车，按设计要求钻孔，达成标准后，用高压风清除孔内岩屑；用注浆泵将水泥砂浆注入孔内，砂浆填充锚杆孔体积2/3后停止注浆；立即将加工好杆体插入孔内，安装锚杆垫板。c 施工时应注意：锚杆钻孔位置及孔深必需正确；锚杆要除去油污、铁锈和杂质；锚杆体插入孔内大于设计长度95%。锚杆施工应在初喷混凝土后进行，以确保锚杆垫板有较平整基面。锚杆用水泥砂浆，其强度不应低于M20。锚杆孔内灌注砂浆应饱满密实。水泥砂浆达成一定强度后才能上紧垫板螺母测量放线同长管棚表1 超前小导管施工许可偏差序号项目许可偏差1方向角22孔间距50mm3孔深+50，0mm早期支护本分部隧道早期支护采取中空、砂浆锚杆、钢筋网、格栅钢架、型钢钢架、喷射混凝土。依据围岩类别设计综合使用。支护紧跟开挖面立即施作，尽可能降低围岩暴露时间，抑制围岩变形，预防围岩在短期内松弛剥落。钢架、钢筋网和锚杆在洞外构件厂加工，人工安装钢架，挂设钢筋网，多功效作业台车施作系统锚杆，喷射湿喷混凝土。喷锚支护工艺步骤见“图8.2-11”。图8.2-11 喷锚支护施工工艺步骤图否超前地质预报初喷混凝土4cm安装锚杆安装钢架及挂钢筋网是否符合标准调整施作系统锚杆喷射混凝土达成设计厚度监 控 量 测反馈、调整确定支护参数是开 挖A. 锚杆 通常为（2225mm）本分部隧道拱部采取锚杆采取25组合中空锚杆；边墙采取22全螺纹砂浆锚杆。B.钢筋网隧道钢筋网预先在洞外钢结构厂加工成型。钢筋类型及网格间距按设计要求施作。钢筋冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀。安装搭接长度为12个网格，采取焊接。钢筋网随受喷面起伏铺设，和受喷面间隙通常小于3cm。和锚杆或其它固定装置连接牢靠。C.格栅(型钢)钢架格栅(型钢)钢架施工工艺框图见“图8.2-12”。图8.2-12型钢钢架安装工艺框图中线标高测量清除底脚浮碴安装型钢钢架隐蔽工程检验验收复 喷 混 凝 土初喷型钢钢架加工质量检验型钢钢架组拼型钢钢架组拼2. 接通电路线；3.烧断锚杆及钢筋网端头；4. 如超挖超出铺板要求，编丝网回填；5. 拱顶画出隧道中线第一环，画出垂直隧道中线横断面线。和锚杆焊接定位2. 画焊缝搭接线；3.防水板分拱部和边墙两段截取，将拱部对称卷起。钢架按设计预先在洞外钢结构厂加工成型，在洞内用螺栓连接成整体。a 制作加工型钢钢架采取冷弯成型。格栅钢架在洞外钢构件厂钢板作业平台上，先按设计钢格栅放出大样图，然后沿放出大样焊接短钢筋，制作出格栅加工大样。再将已弯制好钢筋放入格栅加工大样焊接成钢格栅。钢架加工焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺点。每榀钢架加工完成后放在水泥地面上试拼，周围拼装许可误差为3cm，平面翘曲小于2cm。钢架在开挖或喷混凝土后立即架设。b 钢架架设要求安装前清除底脚下虚碴及杂物。钢架安装许可偏差：钢架间距、横向位置和高程和设计位置偏差不超出5cm，垂直度误差为2。钢架拼装可在开挖面以外进行，各节钢架间以螺栓连接，连接板密贴。沿钢架外缘每隔2m用钢楔或混凝土预制块楔紧。钢架底脚置于牢靠基础上。钢架尽可能密贴围岩并和锚杆焊接牢靠，钢架之间按设计纵向连接。分部开挖法施工时，钢拱架拱脚打设锁脚锚杆，锚杆长度大于3.4m，数量为24根。下半部开挖后钢架立即落底接长，封闭成环。钢架和喷混凝土形成一体，钢架和围岩间间隙用喷混凝土充填密实；多种形式钢架全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于50mm。D.喷射混凝土喷射混凝土采取洞外自动计量拌和站拌和，湿式喷射早强混凝土施工，湿喷混凝土可降低回弹量，降低粉尘，提升工作效率和施工质量。湿喷混凝土施工工艺框图见“图8.2-13”。筛网10m（出超）混凝土喷射机混凝土拌和30cm受 喷围岩面1.0-1.2cm液体速凝剂（水泥用量4%）风压控制在0.45-0.7MPa混凝土运输车运输拌和时间1min水石子砂水泥施 工 放 样纤维图8.2-13 湿喷混凝土施工工艺步骤图喷射支护前撬去表面松土和欠挖部分，用高压风清除杂物；遇开挖面水量大时，采取方法将水集中引排。喷前对设备进行检验和试运转；在受喷面、多种机械设备操作场所配置充足照明及通风设备。根据设计厚度利用原有部件如锚杆外露长度等，也可在岩面上打入短钢筋，标出刻度，做为标识。粗骨料加入拌和前要再次过筛，以防超径骨料混入，造成堵管。细骨料应堆放在防雨料库，以控制含水量。混凝土喷射机安装调试好后，在料斗上安装振动筛（筛孔10mm），以避免超粒径骨料进入喷射机。喷射时，送风之前先打开计量泵，送风后调整风压，使之控制在0.450.70MPa之间，若风压过大，粗骨料碰围岩后会回弹；风压小，喷射动能小，粗骨料冲不进砂浆层而脱落，全部将造成回弹量增大。以混凝土回弹量小、表面湿润有光泽、易粘着为度来控制喷射压力。喷射方向和受喷面垂直，工作中喷头和受喷面采取计算机自动控制，和岩面方向垂直、等距喷射；若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷咀稍加偏斜，但不宜小于70。一次喷射厚度不宜超出56cm，过大会减弱混凝土颗粒间凝聚力，使喷层因自重过大而大片脱落，或使拱顶处喷层和围岩面形成空隙；过小，则粗骨料轻易弹回。分次喷至设计厚度，两层喷射时间间隔为1520min。影响喷层厚度关键原因是速凝剂作用效果和气温。为提升工效和确保质量，喷射作业应分片进行。为预防回弹物附着在未喷岩面上影响喷层和岩面间粘结力，根据从下往上施喷，呈“S”形运动；喷前先找平受喷面凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，确保混凝土层面平顺光滑。喷混凝土原材料、配合比（包含速凝剂添加量）不仅要满足要求，而且速凝剂凝结时间、和水泥相容性、对强度影响全部要达成要求。喷射混凝土现场配比应合适提升其强度等级，以确保附着在围岩面上喷混凝土层设计强度。喷射混凝土紧跟开挖掌子面进行，当围岩破碎、稳定性差时，通常采取小药量松动爆破，初喷（厚4cm以上）、锚杆、钢筋网、钢架、复喷（二喷、三喷）等作业能够连续进行，直抵达成设计要求。架设好格栅钢架后，快速用喷射混凝土封填，使之发挥支护能力。围岩较完整、稳定时间较长时，初喷、锚杆、钢筋网等施工后即可进行开挖作业，待下一循环早期支护时间再复喷，可将设计厚度喷层厚分两、三次完成，因为每层间隔为一循环时间，每层因爆破产生裂纹在下一次喷混凝土时被填充，而新喷层距掌子面渐远，所受爆破振动亦越小，使喷混凝土层支护能力更强预留变形量（mm） 围岩等级 单线隧道 双线隧道 1030 1030 3050 3050 5070 5070 70100隧道许可超挖值（cm） 围岩开挖部位 拱部 平均10 最大20 平均15 最大25 平均10 最大15边墙、隧底、仰拱 平均10 平均10 平均10控制测量1控制测量 施工前平面控制网复测施工前依据设计院和建设单位技术部门现场进行交接测量控制桩橛点及办理相关手续，组织测量人员对交接导线网点和水准基点进行反复复核测量，复核导线点坐标和水准基点高程正确性，测量结果经过平差后和所交控制点结果进行对比，完全无误后作为施工用控制点。隧道每掘进1km或雨季前后各进行洞内外导线控制点联测一次。 平面控制附合导线测设洞内部署双导线，形成闭合导线，利用全站仪、精密水准仪等测量仪器，正确控制隧道施工。洞口导线点位使用钢筋（钢筋顶上刻十字线）埋于洞口周围坚固稳定地面上，并用混凝土固定桩位，点和点之间通视良好。点位部署完成后，利用设计院交接导线网GPS点（已知）作基准点，以三维坐标法，使用全站仪引测附合导线上各点正确坐标值（并经平差），使用精密水准仪从高等级2个BM点测定导线上各点正确高程（并经平差）。水平角观察正倒镜六个测回中误差2.5，每条附合导线长度必需往返观察各三次读数，在许可值内取均值，导线全长闭合差1/30000。 高程控制高程控制点布设利用平面控制点埋石作为高程控制点，如特殊需要时进行加密，加密水准点精度不低于高程控制点精度，其部署形式为附合水准线路。精密水准点复测采取S1等级水准仪对所交精密水准点进行复测，往返测量。观察精度符合偶然误差2mm，全中误差4mm，往返闭合差8（L为往返测段路线段长，以km计）。两次观察误差超限时重测。当重测结果和原测结果比较不超出限值时，取三次结果平均值。2施工测量依据本分部工程量及工程分布特点在各施工洞口各配置一个测量班，每个测量班均由1名测量工程师、4名测量技工组成，共同完成测量工作。测量班依据工作内容配置测量仪器。测量作业程序步骤见“图8.2-16”。开工前交接桩控制网、水准基点开工复测控制网、水准基点加密防护施工中复测检验施工测量完工测量测量结果报监理工程师及建设单位图8.2-16 测量作业程序步骤图 洞口测量依据隧道洞口设计结构和洞口地形标高，具体计算洞口边仰坡开挖边线坐标和各桩中心坐标。利用附合导线和以上计算坐标相对关系，使用全站仪在地面上放出洞口边仰坡开挖轮廓线，十米桩中心坐标点位，以放出坐标点为中心放出开挖边线桩，控制洞口边仰坡开挖。 洞身测量隧道洞身施工测量依据隧道设计文件，正确计算出线路百米桩坐标及结构相关尺寸和标高，并按每10m编制出全部隧道标高表。测量工程师利用洞内测量控制点，立即向开挖面传输中线和高程；由测量班用断面测量仪测设隧道开挖轮廓线、支护钢架架立前后和二次衬砌立模前后轮廓尺寸，进行复核，确定正确后方可进行下道工序施工，并对混凝土净空断面应用激光隧道限界检测仪检验。在洞内进行施工放样时随时配带气压标、温度计，随时依据实际情况对仪器进行气压、温度修正。3完工测量每20m对已衬砌段隧道净空采取激光限界检测仪进行洞身净空检验，隧道洞身开挖贯通后，立即组织测量人员进行贯通测量。依据铁路相关测量规范及测量结果，调整贯通误差，并将结果立即上报监理和建设单位相关部门。依据设计图纸检验完工后结构物尺寸，如实填写检验结果，并将检验资料作为完工资料一部分存档。4测量质量确保方法测量桩点交接，必需双方参与，持交桩表逐桩查对，交接确定，遗失坚持补桩，无桩名者视为废桩，资料和现实不符应给予更改。实施相关测量技术规范，根据规范技术要求进行测量作业检测，确保各项测量结果精度和可靠性。测量放样依据是施工图纸及相关规范，要求使用图纸及规范必需盖“受控”章，确保其有效。定时组织测量人员和相邻施工队共同进行洞内外控制点联测，确保控制点正确性。全部现场测量原始统计，必需将观察者、统计者、复核者统计清楚且须是各岗位操作人员自己署名。加强仪器维修和保养，保持其良好状态，制订仪器维修和保养制度及周检计划，按时送检。Casio-5800坐标计算源程序(线元法)1.主程序(QXCX)1.SZ=XY：2.XY=SZ：S0?S：N0?N：ProgSUB8:1PC：(P-R)(2HPR)D：180E：If N=1：Then Goto1：IfEnd：Goto2Lbl1S1?S：Z1?Z：Abs(S-O)W：ProgSUB1XS=：XXYS=：YYFS=：F-90FGoto1Lbl2X1?X：Y1?Y：XIYJProgSUB2S=：O+WSZ=：ZZProgSUB3:H=：HHH1=：H+3.1H2=：H+6.98H1?Z1:ProgSUB4:A=：AAGoto22.正算子程序(SUB1)0.A：0.B：0.K：0.L：1-LF：1-KM：U+W(Acos(G+QEKW(C+KWD)+Bcos(G+QELW(C+LWD)+Bcos(G+QEFW(C+FWD)+Acos(G+QEMW(C+MWD) X：V+W(Asin(G+QEKW(C+KWD)+Bsin(G+QELW(C+LWD)+Bsin(G+QEFW(C+FWD)+Asin(G+QEMW(C+MWD)Y：G+QEW(C+WD)+90F：X+Zcos(F)X：Y+Zsin(F)Y3. 反算子程序(SUB2)G-90T：Abs(Y-V)cos(T)-(X-U)sin(T)W：0Z：Lbl0：ProgSUB1：T+QEW(C+WD)L：(J-Y)cos(L)-(I-X)sin(L)Z：If AbsZ10(-6)：ThenGoto1：IfEnd：(W+Z)W：Goto0Lbl1：0Z：ProgSUB1：(J-Y)sin(F)Z4. 高程子程序(SUB3)If s67549.755 AND s66894.3 :Then -0.00052A : 0B : 67394.3k : 67.37G : 600000R : Goto 2 : IfEndIf s68708.391 AND s67549.755 :Then -0.0048A : -0.00052B : 68494.3k :66.8G : 100000R : Goto 2 : IfEndIf s本段竖曲线终点里程 AND s前一竖曲线终点里程 :Then -0.0048前坡（大里程向）A : -0.00052后坡（小里程向）B : 68494.3竖曲线交点里程k :66.8交点高程G : 100000曲率半径R : Goto 2 : IfEndIf s67549.755 AND s66894.3 :Then Goto 6 : IfEndIf s0 : Then G+(C-s) 2/2/R-L*BH : Goto 5 : Elke If W0 : Then G+(s-D) 2/2/R-L*AH : Goto 5 : Elke If W0 : Then G-(s-D) 2/2/R-L*AH : Goto 5 : IfEnd : IfEndLb1 5HH Lb1 61018.803+(95800-S)0.01094HLb1 71018.803+(95800-S)0.01094H(蓝色为直坡高程段 红色为竖曲线高程段）5.超欠挖子程序(SUB4)Z+或- 测设线偏离中线距离Z2If Z1H+3 AND Z1H+1 :Then(Abs(Z2)-4.5)2 +(Z1-H-1.5)2)-6.3815A:IfEndIf Z1H+7 AND Z1H+3 :Then(Z2)2 +(Z1-H-1.5)2)-6.3815A:IfEnd变量数据库(SUB8)IF S某里程AND S某里程:Then起点X坐标U：起点Y坐标V ：起点里程O：起点方位角G：线形长度H：起点半径P：终点半径R：线元方向（1为右偏，-1为左偏，0为直线）Q：IfEndIF S某里程AND S某里程:Then起点X坐标U：起点Y坐标V ：起点里程O：起点方位角G：线形长度H：起点半径P：终点半径R：线元方向（1为右偏，-1为左偏，0为直线）Q：IfEndIF S某里程AND S（-7.759+6.963）：Then Goto 1:IfEndIf Q (-7.759+(-6.963):Then Goto 2:IfEndIf Q-14.722 And Q0.796:Then Goto 3:IfEndLbi 1“A=”：（Q+7.759-2.525）2+（H-（D+1.64）2）-(5.8+预留变形量)Goto 0Lbi 2“A=”：（Q+7.759+2.525）2+（H-（D+1.64）2）-(5.8+预留变形量)Goto 0Lbi 3“A=”：（Q+7.759）2+（H-（D-0.485）2）-(9.1+预留变形量)Goto 0立架放线：立架放线依据施工要求放点，通常放3或5个点（即隧道顶点、左右边角点、起拱线左右点）由图可见：放线点为A、B、C、D、和顶点。注：边线点A、B通常放点在拱脚往上50100cm左右，情况因施工而定。A、B点先定同一高度上即拱脚上50cm（设计标高上2.22m）在这一高度上放出超欠。洞身仰拱放线：仰拱段放线首先放出最低点高度M，在按设计要求作出仰拱拱架和下台阶相连，若无仰拱则放出中心水沟最低点，按图纸施工作业，留出需要预埋物件位置。放线标高方法：放线点位置（如：设计标高上40cm为放线点位置为要放出位置，即 设计标高+40，上为加、下为减，用全站仪测出观察点高程为L，所以可得：L-（设计标高+40），得数为正Q，然后下Q距离为所需位置，得数为负W，然后上W位置为所需位置）。侧沟和中心水沟放线：假如侧沟在地面线以上，则二衬过后做侧沟，假如侧沟在地面线以下或是超出了地面线则需做矮边墙；需要时还需施做基础墙等，具体情况依据图纸而定，（矮边墙和基础墙在规范里查找）。中心水沟放线时，首先放出中线，在依据左右两边距离关模，底线高度依据上面放线标高方法。