正线高速公路特大桥(60-100-60)m连续梁施工方案.docx

青荣城际铁路跨济青高速公路特大桥跨济青高速公路（60+100+60）m连续梁施工方案

青荣城际铁路QRZH-Ⅰ标段

跨济青高速公路特大桥
（60+100+60）m连续梁施工方案

编制： 职称：
审核： 职称：
审批： 职称：

中铁十四局集团
青荣城际铁路工程施工指挥部第四项目部
二〇一三年七月

目录
1. 编制依据、原则及范围 3
1.1编制依据 3
1.2编制原则 3
1.3编制范围 4
2. 工程概况 4
2.1下部结构简介 4
2.2梁部结构简介 4
2.3现场环境 5
2.4施工工期安排 5
3. 工程重点描述 6
4. 资源配置 6
4.1人员配置 6
4.2机械配置 8
4.3材料配置 8
5. 临时工程规划 9
5.1施工生活驻地 9
5.2施工生产临时设施 9
6.连续箱梁施工方案 10
6.1连续箱梁总体施工顺序 10
6.2临时固结和支座、防震落梁挡块 11
6.3连续箱梁0#块施工 15
6.4悬臂段施工 25
6.5现浇直线段施工 29
7.6边跨合龙段施工 31
7.7中跨合龙段施工 33
7.8预留预埋设施的施工 34
8施工测试总体安排 34
8.1施工测试机构设置 34
8.2连续箱梁线形控制 34
8.3施工监控、监测的任务及目的 38
8.4桥梁沉降观测 38
8.5大体积砼 40
8.6主要试验项目 43
8.7原材料控制措施 43
9质量管理 46
9.1 质量管理组织机构 46
9.2工程质量保证体系 47
9.3质量保证措施 47
10安全管理 55
10.1施工安全保证体系 55
10.2安全管理机构 56
10.3安全技术措施 57
10.4连续梁安全防护方案 62
10.5劳动保护措施 65
10.6医疗卫生保护措施 65
10.7施工现场防火安全措施 66
11 夏季、雨季、冬季施工安排及措施 67
11.1夏季施工安排及措施 67
11.2雨季的施工安排及措施 68
11.3冬期施工措施 69
12 应急预案 74

跨济青高速公路特大桥
（60+100+60）m连续梁专项施工方案
1. 编制依据、原则及范围
1.1编制依据
1.国家、铁道部、交通部颁布现行的设计、施工规范、验收标准和技术指南、技术规程；
2.《铁路建设工程安全生产管理办法》；
3.《建筑施工计算手册》(第四版)；
4.铁三院新建青荣城际铁路正线跨济青高速公路特大桥施工图纸及相关通用图；
5.铁路总公司、济南铁路局、青荣城际铁路建设指挥部相关文件；
6.我单位同类项目施工经验和技术总结。
1.2编制原则
1．按“技术先进可行、安全可靠、经济合理”的原则，认真阅读、研究图纸和规范文件，结合对工期、质量、安全、环保等要求及工程实际编制。
2．采取平行流水作业组织施工，科学合理安排各项施工程序。
3．坚持高起点、高标准、高质量、高效率，严格要求。
4．积极推广应用“四新”技术成果，科学确定施工方案，及时解决施工难题，加强科技开发管理，保证施工质量和安全，加快施工进度，努力降低施工成本。
5．按照国家环保法规及当地环保部门的要求，做好水土保持、环境保护和绿化工作，避免因工程施工破坏周围自然环境。
1.3编制范围
适用于青荣城际铁路QRZH-1标跨济青高速公路特大桥（DK37+587.44）跨济青高速公路（60+100+60）m双线预应力混凝土连续梁。
2. 工程概况
2.1下部结构简介
正线跨济青高速公路特大桥跨济青高速公路（60+100+60）m连续梁，33#边墩基础为12根Φ1.5m钻孔桩，桩长为5m，底承台尺寸为14.6×10.6×3m ，墩高为14m；34#主墩基础形式为挖井基础，基础结构尺寸为13.58×19.58×8.5m，墩高为14.5m；35#基础为20根Φ1.5m钻孔桩，桩长为8m，底承台尺寸为14.6×18.6×4m，加台尺寸为8.4×13.6×2m,墩高为15.5m；36#边墩12根Φ1.5m钻孔桩，桩长为7m，底承台尺寸为14.6×10.6×3m ，墩高为16.5m.
其中34#主墩挖井基础顶标高为12.925m，底标高为4.425m，原地面标高为13.425 m,基坑开挖深度为9m,基础最近角点距高速公路沥青面边缘7.36m；35#墩基础承台顶标高为13.175m,承台底标高为7.175m,原地面标高为 13.775 m，基坑开挖深度为 6.6 m，最近承台角点距高速沥青面8.52m。
2.2梁部结构简介
箱梁全长为221.5m，截面采用单箱单室、变高度、变截面直腹板形式，与济青高速相交里程为DK36+937.1，斜交角度为144°58′00″。计算跨度为60m+100m+60m，梁底下缘按二次抛物线变化。0#块长14m，中支点处梁高7.85m，0#块顶板厚0.4m，底板厚1.2m，腹板厚1.0m；边跨直线段长9.75m，梁高为4.85m，顶板、底板厚均为0.4m，腹板厚0.7m,箱梁顶宽12.2m，底宽6.8m。
0#块及边跨直线段均采用螺旋管支架法现浇，中跨及边跨合龙段采用挂篮吊架法施工。
2.3现场环境

34#墩处现场图

35#墩处现场图

2.4施工工期安排
1.跨济青高速公路特大桥(60+100+60)m连续梁计划于2014年2月8日开始施工，2014年9月10日完成中跨合龙。
2.控制性指标： 0#块45天，悬臂块段施工8天一循环，边跨合拢10天，中跨合拢10天。

序号
工 作 名 称
持续时间(d)
开始时间
结束时间
1
跨济青高速悬臂梁
265
2014/2/8
2014/9/10
2
连续梁施工准备阶段
20
2014/2/8
2014/2/28
3
0#块浇筑
45
2014/3/1
2014/4/14
4
挂篮拼装预压
20
2014/4/15
2014/5/5
5
悬灌段挂篮施工
105
2014/5/6
2014/8/19
6
边跨现浇段
30
2014/5/6
2014/6/5
7
边跨合拢
10
2014/8/20
2014/8/30
8
中跨合拢
10
2014/8/31
2014/9/10
3. 工程重点描述
1．本连续梁跨济青高速公路，如何做好跨路安全防护是本工程的施工重点之一。
2.本工程和济青高速公路拓宽工程交叉施工，主墩临时固结支墩侵入拓宽后济青高速路面，在施工时做好下部路面车辆导流及安全防护为本工程的重点之二。
4. 资源配置
4.1人员配置
4.1.1组织管理机构
根据本项目工程特点，采用局指挥部、项目部、架子队三级管理模式，由中铁十四局集团青荣城际铁路工程施工指挥部第四项目部第一架子队负责施工。
第四项目部由领导层和职能部门组成，领导层设经理、书记、总工、副经理，共设9个职能部门：综合办公室、安全质量部、工程管理部、环保拆迁部、物资设备部、计划合同部、测量班、财务部、试验室。
施工组织机构框架图见下图：

项目部施工组织机构图
4.1.2主要施工人员配置
结合该桥工期、质量、安全的安排，充分考虑本工程的特点，综合考虑工期目标和施工工艺方法等，以结构合理、高效精干、技术素质高、专业对口、施工经验丰富、各工种搭配科学合理的原则进行劳动力配备。
序号
工种
人数
主要工作内容
1
管理人员
15
现场管理
2
安全防护员
4
现场安全防护
3
技术员
2
现场技术指导、质量检验
4
测量人员
3
测量放样及观测
5
试验人员
2
配合比配置及试块制作
6
钢筋工
20
钢筋加工及安装
7
挂篮及模板工
20
负责挂篮及模板作业
8
架子工
2
负责支架搭设和拆除的指导和检查
9
混凝土工
8
负责混凝土浇筑及养护
10
预应力工
8
负责张拉压浆作业
11
电焊工
4
负责电焊焊接作业
12
道路疏导员
4
道路交通疏导
13
起重工
2
负责起重指挥
14
电工

1
负责现场的电力保障
15
其他人员
5
负责后勤及其它保障作业
合计：
100

4.2机械配置
机械设备配备遵循可行、适用、配套与经济，并符合施工方案需要原则。主要机械设备和辅助机具设备比例合理。在保证主要机具设备充分使用条件下，各种辅助机具设备最大限度的加以使用（提高设备利用率），发挥各自的施工能力和潜力。机具设备规格、型号及台（套）数选择，根据工程数量、台班定额及施工进度计划而定。主要施工机械配置见表4.2-1主要机械设备配置表
表4.2-1主要机械设备配置表
序号
设备名称
型号
数量
主要用途
备注
1
汽车吊
徐工25QK
2台
吊装作业

2
塔吊
QZT60
2台
吊装作业

3
混凝土罐车
12m³
6辆
混凝土运输

4
混凝土泵车
37m
1
混凝土浇筑

5
电焊机
BX-500
4
钢筋加工

6
截断机
GQ40
2
钢筋加工

7
弯曲机
GWJ-40
2
钢筋加工

8
调直机
GTQ6-12
2
钢筋加工

9
振捣棒
ZN50
6
混凝土振捣

10
钢模板

2

11
张拉机具
400t/60t/25t
4/1/1

12
压浆机具

1套

13
发电机
250kW
1台
备用电源

14
挂篮
菱形
2套
满足两个T构施工

15
梁部定型模板
定型
2套
满足两个T构施工

4.3材料配置
各种材料按照物资需用计划提前进场后，须经过工地再次检验，检验合格并由监理工程师确认后方可使用。材料在保管必须以不降低材料质量为原则。所以材料进场和发放都要建立台账。
5. 临时工程规划
5.1施工生活驻地
梁部施工需要主墩附近设置较大的施工场地，以满足支架、挂篮、模板拼装及存放，钢筋存放、加工制作，临时结构加工等施工需求。
跨济青高速公路特大桥34#、35#主墩周围场地平整，主墩、边墩墩附近空地，可临时存放钢筋半成品和定型钢模等。

场地平面布置图及塔吊布置
5.2施工生产临时设施
5.2.1砼拌合站
砼采用第一架子队2#拌合站拌和。拌和站安装两台HLS120型拌和楼，并配备砼搅拌运输车6台、ZL50装载机1台、THB37砼输送泵车1台。
5.2.2钢筋加工厂
钢筋在加工场加工成型，拖车运至施工现场，钢筋加工厂设钢筋加工区、钢筋存放区、成品存放区。
5.2.3施工用水
第一架子队2#拌合站内设置蓄水池，用于生活和施工生产用水。在连续箱梁施工现场34#、35#墩附近两个水罐，通过水泵将井水抽至水罐，再通过水泵抽至作业面。
5.2.4施工用电
利用当地电力线路“T”型接入变压器，采用架杆拉绝缘线引入施工现场并安装配电箱，并在第一架子队拌和站安装一台250KW的发电机应急。
5.2.5施工便道
跨济青高速公路特大桥（60+100+60）m连续箱梁施工机械、材料等可经218省道、乔新路引入施工便道运输至现场材料存放场地。
6.连续箱梁施工方案
6.1连续箱梁总体施工顺序

悬臂浇筑预应力混凝土连续梁施工步骤框图
6.2临时固结和支座、防震落梁挡块
6.2.1临时固结设计及验算
临时固结将采用在墩顶浇筑混凝土临时支座并埋设临时锚固钢筋并在墩旁施工钢管混凝土柱的方式进行墩梁固结。临时支座尺寸为长6.63m，宽0.5m，高0.6m，每墩顶共布设2个，采用C40混凝土。临时锚固钢筋采用HRB335Φ25mm钢筋，每个临时支座位置布设66*3=198根临时锚固钢筋,每3根为1束，束距为0.1m，在梁体内锚固0.75m+0.15m，在墩身内锚固1.0m+0.2m。。每侧临时支座中心线距墩中心线1.6m，每侧临时锚固钢筋距墩中心线1.8m,临时固结墩中心线距墩中心4.7m，临时固结布置形式见下图。

墩梁临时固结平面示意图
临时锚固钢筋在施工墩身时埋设；临时支座在墩身浇筑完毕后施工，临时支墩布设在腹板正下方，外径0.82m的钢管（壁厚12mm，Q235）柱，两柱中心距离为5.7m。
临时支座施工时准确控制标高，混凝土表面标高应高于永久支座顶2mm。
临时固结设计及计算详见《跨济青高速公路特大桥（60+100+60）m连续梁0#块临时固结计算书》
6.2.2支座
跨济青高速公路特大桥连续梁支座采用LXQZ球形钢支座。34#墩线路右侧为固定支座（GD），左侧为横向活动支座（HX），支座型号为LXQZ-45000-0.2g；连续梁所在其余桥墩均设置纵向活动支座（ZX）和多项活动支座。永久支座布置详图按照设计图纸《有砟轨道预应力混凝土连续梁（双线）》（跨度：（60+100+60）m青荣桥通22）布置。
（1）永久支座安装及锁定
支座安装前由测量班精测组对每一个支座垫石进行标高、轴线复核，支座四角高差不得大于2mm；对支座的纵横轴线进行放样，施工队技术员跟班在每个支承垫石上弹十字线，确定支座垫石中心点和支座位置。
垫石预留孔直径比地脚螺栓直径大60mm，深度比锚固螺栓深度大20mm。地脚螺栓孔面及支承垫石表面凿毛，清理杂物，采用空压机吹除。凿毛要求无光滑面，露出新鲜石子，用水将垫石表面湿润。
球形支座在工厂组装时，应仔细调平，对中上下座板，用连接螺栓将支座连接成整体。对于需设置预偏量时，在工厂组装时预留预偏量。支座安装前，检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上、下座板连接螺栓。支座安装时同一梁端高差不超过1mm。
安装支座，用混凝土楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高。在支座底面和垫石顶面之间预留20-30mm空隙，安装灌浆用模板。如图所示：

灌浆模板示意图
（2）拌制灌浆料。灌浆料选用连续梁灌浆材料，具有较强流动性能，凝固时间满足施工整个过程所需要的时间，砂浆28d强度不应小于50MPa。注意：在施工前，应准备充足的材料和设施，每次拌合数量不宜太多；灌浆料凝固较快的，必需保证一次成功，项目部技术员全程旁站指导施工。
（3）采用重力式灌浆方式，灌浆前应估算浆体体积，备料充足。采用漏斗和灌浆管道辅助灌浆，灌浆管道内径不小于2cm，将管道伸入不小于支座长度或宽度的1/3处，在支座四周均设置灌浆点，灌浆口高度应保证灌浆密实。灌浆实用体积数量不应与计算值产生过大误差，防止中间缺浆。灌注支座下部及锚栓孔间隙处，灌注方式为从支座中心部位向四周灌浆，直至从模板和支座下座板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满位置，如图所示：

重力灌浆示意图
（4）灌浆材料终凝后拆除模板及四角混凝土楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵楔块抽出后的空隙，拧紧下座板地脚螺栓，待梁体合龙时，按施工步骤及时拆除连接螺栓。
（5）注意对支座、垫石、墩顶混凝土的保护，砂浆容易污染支座、垫石和墩顶混凝土面。灌浆前在易污染位置铺设一层塑料薄膜，灌完后及时清理散落的砂浆。
6.2.3防落梁挡块施工
34#、35#主墩防落梁挡块设计尺寸为105cm*105cm，位置墩顶正中心，挡块混凝土设计强度C40，单块混凝土方量0.65m3。施工墩身时按设计准确预埋挡块Φ32mm竖向钢筋，测量班测放挡块四个角的控制点，绑扎挡块Φ12mm钢筋，依据测放的点安装加固挡块模板，测量班复核模板位置和标高，校核合格后报监理工程师验收，验收合格后浇筑混凝土。
33#、36#边墩防落梁设计为预埋钢板挡块，具体施工参照连续梁图纸。
6.3连续箱梁0#块施工
6.3.1连续箱梁0#块施工步骤
0#块施工步骤包括支架搭设与预压、0#块模板支设、钢筋绑扎、混凝土浇筑与养护、预应力束张拉、注浆及封锚、支架拆除等。
6.3.2连续箱梁0#块支架施工
支架系统焊接要求，所有焊缝均为接触面围焊，焊缝高度≮5mm。
(1)支架构造
0#块支架采用螺旋钢管支架，采用Φ630mm钢管，壁厚10mm，墩梁临时固结支墩采用Φ820mm钢管，壁厚12mm 。自底板以下布置依次为：15mm厚木胶板→10cm*10cm横桥向方木（中心间距15cm）→[10槽钢三角调坡桁架（纵向布置）→I40工字钢横梁→双拼I40工字钢纵梁（翼缘板下单拼）→螺旋钢管，钢管之间用[14槽钢连成整体。螺旋钢管全部支撑在下部基础或者承台混凝土上，基础施工时预埋1.2cm厚钢板。0#块外模采用厂家定制的定型钢模，内模用木胶板现场加工，内模支撑采用碗扣式满堂支架支撑，支架纵横向间距均为60cm，步距为1.2m。
(2)螺旋管搭设
承台施工时在承台顶面按支架布置图埋设100*100cm*1.2cm的钢板，保证钢板顶面水平，钢板四角标高偏差控制在±2mm内。安装螺旋管前先测量每块预埋钢板的顶标高，根据螺旋管设计顶标高计算对应螺旋管的下料长度，切割螺旋管时截面要平。
在螺旋管的一端焊接100*100cm*1cm的钢板，并对称焊接4个5cm*10cm*1cm的肋板，焊缝要饱满。
(3)临时固结钢管立柱施工
施工步骤：预埋钢板清理→测量放线→钢管安装。
具体施工步骤：钢管安装方法同其它螺旋管安装方法相同，其标高应按箱梁腹板位置底缘标高参考控制，钢管端部焊接直径20mm的螺纹钢筋，该钢筋伸入箱梁腹板内至少60cm。螺旋管安装施工过程中应先焊接横联等固定措施，确保钢管支架的稳定性。钢管立柱两侧牛腿在安装前应焊接完毕，质量应满足要求，确保安全。
(4)立柱互联
纵横相邻立柱间采用[16槽钢交叉互联，将各柱连成整体。
(5)三角调坡桁架设置
三角调坡桁架采用[10槽钢加工而成，桁架下弦杆水平，上弦杆斜插，中间竖杆焊接，构成多个稳定的三角形。
6.3.3连续箱梁0#块支架验算
支架设计及计算详见《跨济青高速公路特大桥（60+100+60）m连续梁0#块支架、临时固结及边跨现浇段支架方案设计计算书》。
6.3.4连续箱梁0#块支架静载试验
6.3.4.1静载试验荷载计算
以34#墩为例，施工荷载为箱梁0#块钢筋混凝土自重，取施工荷载的1.2倍进行静载试验。
单侧悬臂部分长5m，0#块根部混凝土截面积26m2，端部混凝土截面积小于根部面积，按照26 m2计算，混凝土密度按2.6t/m3计算，计算砼重量：
G（0#块）=26 m2*5m*2.6 t/m3=338t
侧模总重97吨/T构，侧模总长14m，悬臂段单侧长5m，则单侧悬臂段单侧侧模重G2=97/14*5=34.6吨。
内模板、钢管支架及方木等的重量按照2.0t计算。
预压时底模系统已加载完毕，因此预压载荷为G=1.2*（338+34.6+2.0）=450t。
T构两侧悬臂段静压荷载为450*2=900吨。
6.3.4.2静载预压试验方法
预压方式：采用混凝土预制块+砂袋组合预压法，预制块每块重1.1t,砂袋每袋重0.8t，装砂袋时要精准过磅，对装好的砂袋采用帆布覆盖，以防雨淋。预压载荷为0→60%G（G为施工荷载）→100%G→120%G→稳定观测→100%G→60%G→0。加载时应在0#块前后、左右对称加载，载荷布置形式应与梁体载荷分布相同。分级载荷只考虑悬臂段压重重量。
6.3.4.3静载预压监控量测
预压前在底模上打好测点，测点共布置13个。其中端测点6个，分别布置在悬臂端端头中线、左右底模边缘位置；中测点6个，布置在墩顶部分和悬臂部分接头处中线、左右底模边缘位置；中心测点一个，布置在0#块中心。
预压分级载荷达到60%G、100%G、120%G均对所有测点进行标高观测记录。每级加载完毕1h后进行支架的变形观测。第三级加载后静停24h开始分级卸载，并逐级观测弹性变形值。卸载完毕再对所有测点进行标高观测记录，并与预压前、预压稳定标高值进行比较，确定非弹性变形量和弹性变形量，并与理论值进行比较。弹性变形量加入0#块调模预拱度中，指导0#块后续施工。测量成果备档用于其他连续梁施工参考。

0#块标高观测点布置
6.3.5连续箱梁0#块模板安装
0#块底模系统采用工字钢横梁上方布置[10槽钢三角架，上铺15mm厚木胶板。侧模系采用专业厂家生产的大块定型钢模板。内模采用15mm厚木胶板现场加工，以满堂支架内支撑，两侧模及内模通过通长螺纹钢拉杆对拉。内模设置背扣双10mm方木或Φ48mm*3.5mm钢管肋，精轧螺纹钢筋或拉杆穿过肋，螺帽（拉杆采用双螺母）拧紧加固。
若精轧螺纹钢拉杆长度不够可使用连接器接长。连接器必须每端伸入螺纹钢一半长度，且不得少于螺纹钢4圈牙。固定完毕沿端头在精轧螺纹钢上做好标记，施工过程中观察有无脱离，杜绝安全隐患。
支立底模、侧模、内模必需由测量站精测组现场测量轴线、标高进行调整。调模完毕实际标高和设计标高误差控制在5mm以内。
端头模采用3mm厚钢板或木胶板加工制作，根据波纹管孔位准确割孔。采用竖向钢管、横向钢筋加固，焊接在梁体外露钢筋上。
模板施工示意图:

6.3.6连续箱梁0#块钢筋加工及绑扎
钢筋绑扎原则为先绑扎底板钢筋，再绑扎腹板钢筋，最后绑扎顶板钢筋。0#块钢筋类型多、布置密集、钢筋结构复杂，施工中项目部技术人员应旁站指导绑扎，防止绑扎出错返工。钢筋布置形式、间距、数量严格按照设计图纸施工，局部钢筋和预应力孔道、锚具有冲突的，调整钢筋，确保预应力筋位置准确。因施工原因临时割断的钢筋必需补强方可进行混凝土浇筑。
6.3.7连续箱梁0#块预应力管道安装
预应力孔道要求定位准确、加固牢固。波纹管直线平直，曲线顺直，不得有急弯、偏位。预应力筋孔道偏差不得超过2mm，端头锚垫板利用端头模板开眼，位置调整准确。孔道采用φ8mm钢筋“井”字型加固，固定筋与梁体钢筋点焊在一起，防止通浇筑时预应力孔道上浮、移位。固定筋基本间距不大于60cm一道，特别是转角点弯处加密至0.3m一道。预应力孔道接头采用直径大10mm的孔道外套接长，接头以防水胶缠死，防止漏浆。
锚垫板固定在模板上，锚垫板和波纹管的接头以防水胶缠死或用膨胀剂填塞，防止漏浆。
锚垫板及喇叭管尺寸应正确，喇叭管中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵孔道。
压浆管道设置，对腹板束、顶板束在0#段管道中部设三通管，中跨底板钢束在合龙段横隔板附近管道设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管。钢束长超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。
6.3.8连续箱梁0#块砼浇筑
0#块混凝土体积大，钢筋、预应力孔道、预埋件密集，施工难度大。
混凝土浇筑前对模板标高、钢筋、预应力孔道布置、预埋件埋设加固状况进行全面检查。预应力孔道穿入硬质塑料芯管。
0#块混凝土一次性浇筑完毕，浇筑顺序为先浇筑底板，再浇筑腹板，最后浇筑顶板。浇筑混凝土时，从悬臂端向0#块根部浇筑，并按0#块全部平面面积等高水平分层，进行纵、横向对称连续浇筑，底板混凝土浇筑完毕后应及时安装底板混凝土顶面反压模板，防止隔、腹板混凝土下沉导致底板顶面隆起。由于0#块梁高较高，混凝土浇筑时在中横梁两侧腹板钢筋上开眼下放串筒下料，确保混凝土入模自由下落高度不超过2米。0#块两端必需对称浇筑，不对称方量不得超过8方。浇筑腹板混凝土时，可从腹板开窗下料，浇筑至窗口位置将割断的钢筋补强，模板修补加固，再继续浇筑混凝土，下串筒具体位置如下图所示。混凝土水平分层浇筑分层振捣，30cm一层。倒角、横隔板、锚垫板等位置，钢筋、预应力孔道密集处，必须加强振捣，保证混凝土密实。混凝土浇筑过程中专人负责预应力通孔。将芯管来回抽动转动，避免混凝土进入波纹管堵塞孔道。

0#块混凝土串筒下料位置（cm）
混凝土浇筑完毕抹面，初凝前二次收光。初凝后及时覆盖洒水养护。
混凝土终凝后拆除端头模，对混凝土接头进行凿毛。人工凿毛混凝土强度不小于2.5MPa，机械凿毛混凝土强度不小于10MPa。凿毛要求凿出密实混凝土，露出新鲜石子，不得有平面和松动的石子。
6.3.9连续箱梁0#块砼养护
第一次砼浇筑完成后，及时对底、腹板顶表面进行收浆，然后将土工布湿润后，覆盖于底、顶板顶表面，此时应注意土工布严禁直接接触砼面。待砼终凝后，将土工布掀起，对底、顶板顶表面进行二次收浆，二次收浆结束后，及时用土工布对砼裸露面进行覆盖，然后洒水养生。
模板拆除后，对砼侧面采取洒水养生，并确保养护期间内砼面始终处于湿润状态。为确保砼养护期间，砼内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不大于15℃，必要时，用保温材料对砼裸露面进行覆盖包裹。
6.3.10连续箱梁0#块预应力张拉
在0#块浇筑完成委托有资质的检测机构对波纹管孔道进行摩阻测定试验，确定摩阻系数，校核预应力伸长量，确保施工质量有效控制。
混凝土龄期达到7天，经试验同条件养护试块强度100%、弹性模量达到设计值的100%，则进行预应力张拉施工。张拉顺序为“先纵向再竖向后横向”。纵向预应力筋张拉原则为两端对称、同步、分级张拉，先腹板后顶板再底板，从外向内，左右对称、先长束后短束。预施应力完成后应及时压浆。竖向预应力筋张拉滞后纵向预应力筋张拉不宜大于3个悬臂段。纵向预应力筋应两端同步且左右对称张拉，最大不平衡束不得超过1束。当采用夹片式锚具时预应力筋的张拉方法为：0→初始应力（终张拉控制应力的10%，测应力筋伸长值并作标记，测工具夹片外露量）→张拉控制应力（各期规定值，测预应力筋伸长值，测工具夹片外露量）→静停5min，校核到张拉控制应力→主油缸回油锚固（油压回零，测总回缩量，测工作锚夹片外露量）→副油缸供油卸千斤顶。张拉过程项目部技术员全程记录、现场计算伸长量与设计值校核，有特殊情况立即上报项目部、监理工程师共同处理。预应力张拉施工作业，以张拉控制应力为主，以伸长量校核为辅，伸长值与计算伸长值的偏差在±6%以内。张拉完毕完成锚固后，应在锚口处的预应力筋上作标记，观察是否断丝、滑丝，经复核无误后，立刻将钢绞线多余部分割除，保留3-5cm，封锚。钢绞线割除必须使用砂轮机，严禁使用热切割方式。
6.3.11连续箱梁0#块孔道压浆
孔道压浆应在预应力筋终拉24h内完成，特殊情况时必须在48h内完成。竖向预应力孔道应从最低点开始压浆。同一孔道压浆，应连续进行、一次完成压浆。因故中断压浆不能连续施工时，应用高压水冲洗干净后重新压浆。孔道压浆应符合下列规定：压浆时，浆体温度应在5℃-30℃之间。冬期压浆过程中及压浆后3d内，梁体混凝土温度不应低于5℃，否则应采取预热、保温措施。夏期压浆当气温高于35℃时，应在夜间气温较低时进行压浆。
孔道压浆浆体性能应满足：
28d强度：抗压≥50MPa，抗折≥10MPa，30min流动度≤30s，凝结时间：初凝≥4h，终凝≤24h；泌水率：24h自由泌水率0，压力泌水率≤3.5%；24h自由膨胀率0-3%；含气量1%-3%。
压浆前应使用高强度水泥浆封闭锚具孔隙，覆盖层厚度不应小于15mm；孔道压浆应采用强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥拌制水泥浆，按设计配合比执行；拌制水泥浆时，应先放入水及外加剂，后加入水泥使用转速不低于1000r/min搅拌机进行搅拌，搅拌不少于5min。水泥浆应随拌随用，置于带有搅拌功能的储浆罐中的浆体应继续搅拌，从拌制到压入孔道的时间间隔不应超过40min；水泥浆拌制均匀后，应经孔格不大于3mm*3mm筛网过滤后方可压入孔道；孔道压浆顺序应自下而上进行；水泥浆试件应在压浆地点随机取样制作3组，2组标准养护进行抗压和抗折强度试验，1组随梁体进行同条件养护；水泥浆终凝后，方可卸拔压浆及出浆阀门；同一孔道压浆应使用活塞式压浆泵连续进行，一次完成；互相串通的管道应同时进行压浆。张拉完毕两天内进行注浆，预应力管道注浆采用连续式注浆泵注浆。纵向预应力注浆压力0.5MPa~0.6MPa，竖向预应力注浆压力0.3~0.4MPa。
浆体搅拌工艺应符合下列规定：
（1）搅拌前，应先清洗设备。清洗后的设备内不应有残渣、积水。在压浆材料由搅拌机进入储料罐时，应经过滤网。
（2）浆体搅拌操作顺序为：首先在搅拌机中先加入实际拌合用水量的80%-90%，开动搅拌机，然后均匀加入除水泥外的全部压浆材料，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥。全部粉料加入后再搅拌2min；然后加入剩余的10%-20%的拌合水，继续搅拌2min。
（3）搅拌均匀后，现场进行出机流动度试验，出机流动度范围应为18s±4s，每10盘进行一次检测，流动度符合标准后，即可通过过滤网进入储浆罐。浆体在储浆罐中应继续搅拌，以保证浆体的流动性。
（4）对于因延迟使用导致流动度降低的浆体，不得通过加水来增加其流动度。
6.3.12连续箱梁0#块梁体封锚（端）
梁体封锚（端）应符合下列规定：
（1）封锚（端）处混凝土表面应凿毛和清理干净，并对锚具进行防锈处理。
（2）封锚（端）前应对锚具与锚垫板表面及外露预应力筋按设计要求进行防水处理。
（3）锚穴内应按设计要求设置钢筋网，可利用原锚板螺孔拧入带钩的连接螺钉，将钢筋网与锚垫板连接。
（4）封锚（端）混凝土性能和强度等级为C50补偿收缩混凝土。封端混凝土填充宜分为两步进行，即先用较干硬的混凝土填充至距离锚穴顶2cm左右，并捣固密实，然后再用正常稠度混凝土填满抹平。封端混凝土养护结束后，应对周边新旧混凝土接缝按设计要求进行处理。
（5）封端混凝土自然养护时应采用保湿、保温材料覆盖混凝土表面，保持混凝土充分潮湿。当环境温度低于5℃或高温露天暴晒时，混凝土表面应喷涂养护剂并采取保温、防晒措施。
6.4悬臂段施工
悬臂段采用菱形挂篮悬臂浇筑，各梁段两侧同时同步对称浇筑，平衡施工。挂篮进场前由局指指挥部组织验收，验收合格后方可进场，正式使用前要进行试拼，各项指标满足要求后方可使用。
6.4.1挂篮的结构形式
挂篮结构型式见《菱形挂篮计算书》
6.4.2菱形挂篮的主要特点
⑴菱形挂篮外形美观，结构简单，杆件受力明确。
⑵作业面宽阔，便于钢筋及预应力管道安装，能加快施工进度，缩短梁段施工循环周期。
⑶利用桁架前后支座，使桁架在轨道上走行，无须平衡重，操作方便，移动灵活、平稳。挂篮移动时间短，一般2—3小时就可就位。
⑷挂篮自重轻，利用系数高，是我国目前利用系数最高的挂篮。
⑸挂篮的纵向尺寸小，只要有12米梁段长度，即可安装两套挂篮，起步时两套挂篮不需连在一起再解体，拼装就位快，一套挂篮3天就可拼装就位。
⑹挂篮刚度大，弹性变形小。
6.4.3挂篮拼装
首先在地面上将菱形主桁片拼装完成并将各种配件分类码好，在0#段顶拼装完成。构件采用塔吊进行垂直运输，拼装顺序按如下程序进行：
⑴安装轨道；
⑵用塔吊将两个主桁片起吊，置于轨道上并支撑牢固；
⑶安装反扣轮；
⑷拼装连接系；
⑸利用手拉葫芦牵引主构架就位；
⑹安装前上横梁；
⑺安装悬吊系统；
⑻安装底模平台；
⑼安装外侧模和外模走行梁；
⑽底腹板钢筋绑扎完后安装内模和内模走行梁。
挂篮对称拼装。在挂篮固定后，安装钢筋、模板或浇筑混凝土时，通过锚固体系，使挂篮锚固在梁上，保持稳定及平衡。
6.4.4挂篮拆除
⑴利用塔吊吊着外侧模至地面拆除。
⑵用塔吊吊住底模前后横梁，徐徐下放至地面。
⑶合龙段不用的内模、内走行梁，在合龙段施工前拆除，可从两端梁的出口拆除。
⑷拆除前上横梁和横向连接系。
⑸主构架可用塔吊分片吊至地面拆卸。
⑹拆除轨道及钢枕。
6.4.5挂篮受力验算
挂篮设计及验算详见《菱形挂篮计算书》。
6.4.6挂篮锚固、静载试验与移动
6.4.6.1挂篮使用前检测
挂篮在安装使用前应对挂篮主桁进行张拉预压，确保其质量和性能满足施工要求后方可在梁顶安装使用。相应试验应在挂篮出厂时，由厂家完成该试验，并提供试验结果。
6.4.6.2挂篮锚固、静载试验
挂篮预压静载试验的目的：检测挂篮的安全可靠性；检测挂篮的弹性变形，为悬臂梁浇筑施工时的线形变化提供数据；消除挂篮的非弹性变形。
挂篮静载试验前应检查锚固系统，并使用千斤顶对锚固钢筋进行张拉。
挂篮在墩顶安装完毕后使用前，应对制作及安装质量进行全面检查，应进行走行性能试验并按1.2倍最大施工荷载进行静载试验，消除挂篮在加载状态的非弹性变形并测量挂篮的弹性变形值，以便合理设置悬臂浇筑梁段的立模高程。挂篮预压应与挂篮模板整体预压。挂篮静载试验以4#块最重荷载167.054吨的1.2倍进行预压，分三级（60%G、100%G、120%G）进行加载。每级加载完毕后，宜每隔1h测量一次每个测点变形值，连续预压4h，当最后测量时间段的两次变形量之差小于2mm时即可结束。按分级加载的相同重量逐级卸载并测量各级卸载后的变形量。根据加、卸载实测数据，绘制各测量点位的加、卸载过程变形曲线，通过分析计算挂篮在各阶段荷载作用下的变形值。
6.4.6.3挂篮移动
挂篮在安装完毕后应进行走行试验。挂篮前移和后退应做好下列准备工作：
（1）测量标出已施工梁段的中线及高层，并宜按间距不大于0.5m测量标出移位位置横向标线，以观测和保证T构两侧挂篮同步对称前移。
（2）铺设滑道等走行设施。
（3）对挂篮的结构状态和各部位连接情况应进行详细检查并做好记录，对发现的缺陷应及时整改、纠正。
（4）解除挂篮主桁架后锚和前支点处的锚固，拴好安全绳及尾绳。
（5）安装并调试前移动力装置。可采用倒链或千斤顶拉动。
挂篮前移和后退应符合下列规定：
（1）桥墩两侧挂篮必须在两端的纵向预应力筋张拉完毕后同时对称移动，并应设专人指挥。
（2）挂篮前移应根据滑动移动方式、驱动（倒链、千斤顶驱动）的操作要求进行，并保持主桁处于水平状态。挂篮前移不得使用卷扬机钢丝绳作为牵引动力。
（3）挂篮移动速度不宜大于0.1m/min，就位时中线偏差不应大于5mm。
（4）挂篮移动时后端应有牢固可靠的防倾覆、防溜走的保护措施。
6.4.7悬臂段施工程序及注意事项
⑴施工工艺流程

悬臂段施工工艺流程图
悬臂段施工：
在底模支架上进行钢筋绑扎。预应力管道定位作业时，预应力管道应定位准确、牢固。安装内部模板及顶板模板时，为保证钢筋密集处混凝土的顺利浇筑，在顶板上开天窗，用串筒把混凝土送入底板和腹板内，悬臂段砼一次性浇筑成形。
浇筑混凝土时预应力管道内插入硬塑料管，防止漏浆堵塞管道。浇筑过程中每隔半小时专人负责抽拉一次，确保无堵管现象发生。在混凝土浇筑完毕初凝后及时抽出塑料管。
预应力张拉采用张拉应力与伸长量值双控施工。首先计算出钢绞线的理论伸长量，现场检测每根钢绞线的实际伸长量，实际伸长值与理论伸长值的差值要控制在±6%之内，否则要暂停张拉，查明原因并改正后再进行张拉；同时施工过程中检测压力表，使张拉应力达到设计值。
张拉后24小时内压浆。压浆前，先冲冼干净管道，检测管道工作性能。压浆时，竖向管道从下部向上部压浆，至有浓浆溢出后，封堵压浆口，稳压3分钟，并作孔道压浆试件。
张拉后，调整千斤顶，底模架自然下降；松开型钢支架，去掉内模与外侧模间的拉杆；然后开始移挂篮。用千斤顶牵引挂篮前移。
钢筋、管道、混凝土及预应力施工细节详见0#段施工工艺中的叙述。
6.5现浇直线段施工
现浇直线段采用螺旋管支架现浇法施工。
6.5.1支架设计
⑴支架基础