企业5S活动实务.ppt

一切改善的起点企业5S活动实务,5S的导入,企业的第一印象,客人参观企业的前15分钟的印象最深刻西尾泵厂是客厅工厂环境也是生产力,不良现象剖析,流程不畅工时劳力浪费；良莠混杂质量难以保障；工具乱置效率成本损失；设备脏污精度降故障多；现场灰暗不安全易疲倦；地面脏污质量差人危险；人不文明士气低无常规。,5S是现场管理的基础,提升质量，降低不良；减少浪费，控制成本；确保交期，顺利交货；保障安全，减少损失；气氛融洽，工作规范。,中国最大的资料库下载,推行5S的好处,提升企业形象,清爽、明亮、洁净的环境给人以信心；会吸引人们到企业学习、参观；提高企业的知名度、美誉度和影响；客户下单订货意愿增强，扩大市场占有。,看上去成功比成功更重要！,减少浪费,节省原材、辅料、消耗品和工、模夹具；节省工作场所；减少准备时间；提高工作效率。,保障安全,舒适、亮丽、流程合理通畅的现场，事故会大大减少；规范的作业体系使意外很难发生；5S的目视标志可以随时发出危险警告；5S的危险预知训练给员工以安全防范意识。,推动规范化,5S是规范化作业的基础；规范化可以减少任何随机问题的发生；规范化的作业体系可以使质量、安全、设备和产量得到全面、稳定的保障；,提高员工士气和归属感,好环境让人心情好、身体好；员工有受到尊重的感受；员工喜欢自己的岗位和环境；员工自豪之情油然而生；良好环境易于培养良好行为习惯；员工有归属感和主人翁的意识；人与人，部门与部门的互动和友谊增强；容易造就良好的团队文化。,如果设备是人体，5S是：,设备（人体）手段：5S维修相当于人的：自我保健手术治疗达到目的：增加免疫力驱除疾病设备目标：保持基本状态零故障修复故障,5S的确有利可图,广义输入5S环境广义输出材料设产量有形质量效益技术成本交货期劳动情绪无形能源备安全/环境效益,5S对我有什麽好处？,大“我”，指对企业。一可提高设备综合效率，增强企业竞争力，提升了企业“内势”，“实势”。二可改变企业形象，提升企业知名度，提升企业“外势”，“虚势”。有势，气吞山河，雷霆万钧，所向披靡。锐不可挡。日出于山，喷薄跃升。有势，有势成。无势，萎靡不振，席卷而逃，一败涂地，树倒猢狲散。夕阳西下，归于水。无势，无势败。,5S对我有什麽好处？,小“我”，指个人。企业兴旺发达，个人工资福利有保障。企业不景气，个人面临失业下岗。TPM还是对个人意志品质的锻炼，是个人素质的修养，可以终生受用。美国著名的西点军校的训练，也是从走步、跑操开始的。5S是当代企业员工的基本行为规范操练。,企业当自强！,“居危思危”和“末日管理”在激烈的市场竞争情况下，所有企业都坐在火山口上，无安宁可言。台湾宏基电脑公司董事长说过一句话：“gobigorgohome”，“要麽做大，要麽回家”。我们常说“失败是成功之母”，却忘了问题的另一面“成功是失败之母”。“经验贬值”和“速变时代”,企业发展的西格玛曲线,所有企业的发展遵循西格玛曲线优秀的企业不断画出新的西格玛曲线变革痛苦的过程,5S不是生产现场的大扫除，而是：,企业管理的升华企业精神的锤练企业灵魂的铸造“绿色”企业的营建学习型团队、技术素质型团队、教育型组织的修炼,要有信心,我行麽？,一个蠢人总可以找出一个更蠢的人来崇拜他；给自己标上“奔驰”价，你就能开200码；人可失败，心不可败。成功比失败就多一点点，多爬起来一次；,我行麽？,卡拉OK原理：大胆、大约、大声。因为有了自信，敢于表现自我，实现自我，于是造就了不少真正的歌手。别人能做到，我为什么不能做到？Icandoit!,从设备耗损机理的角度看5S,故障发生规律浴盆曲线和磨损曲线磨损量故障率初始偶发故障期耗损（劣化）故障期故障期磨合磨损期缓慢磨损期快速磨损期T,设备维护管理,40%13%10%10%8%5%3%2%5%清洁润滑磨损精度工艺操作损坏设计其它紧固不良老化劣化失误不当维修不良原因结论：在设备进入正常运行阶段，日常保养极端重要！,设备维护最基本工作,清扫：不只是表面，要将犄角旮旯清扫干净，让设备、工装的磨损、噪音、松动、变形、渗漏等缺陷暴露出来，及时排除；润滑：少油、缺脂造成润滑不良，使设备运转不正常，部分零件过度磨损、温度过高造成硬度、耐磨性减低、甚至形成热疲劳和晶粒粗大的损坏。应定时、定量、定质、及时加油、加脂；紧固：紧固螺栓、螺母，避免部件松动、振动、滑动、脱落而造成的故障。堵漏：防止、堵塞润滑油脂、压缩空气、蒸汽、水、反应介质、冷却介质、热量、主副产品泄漏。,蝼蚁虽小，可以毁万里长堤！,强化基础，从现场5S做起：对设备进行检查、清扫、保养、锁紧、堵漏、更换、校正、冷却、绝缘、加固、补充（油、气、汽、介质）、防腐、减振、平衡等，防患于未然；强化基础，是最经济的设备维修策略！强化基础，是跑步、练太极拳、跳交谊舞，而不是吃药、打针、动手术。,5S解析,5S定义,整理（SEIRI）：把要与不要的东西分开，将不要的东西彻底清除出生产、工作现场。好处如下：（1）现场清爽，行道通畅，增大作业面积，提高工作效率；（2）减少碰撞，保证安全，提高产品质量；（3）消除混料差错；（4）有利减少库存，节约资金；（5）使心情舒畅，减少疲倦，提高劳动兴趣。,5S定义,整顿（SEITON）：把要的东西加以定量、定位，按照使用频率和目视化准则，科学、合理布置、摆放，以便快速取用。注意以下三点：（1）按定置管理原则，固定地点，不轻易变动；（2）按照使用频率，设计摆放位置，减少劳动强度；（3）目视化，色彩标记化，标志、标牌统一化，使操作者对要取物品一目了然；,5S定义,清扫（SEISO）：打扫工作现场，清扫灰尘、铁屑、垃圾，擦去油污，让设备内外洁净，创造明快工作环境。注意：（1）自己扫，不依赖清洁工；（2）由外到内，由表及里，既管设备，又管环境；（3）把清扫和设备点检、保养、润滑结合起来；（4）在清扫中创造清扫方法、规范，找出污染源，难以清扫的部位，动脑筋加以解决；（5）边清扫，边改善设备状况。,5S定义,清洁（SEIKETSU）：对在清扫中找出的污染源，采取措施加以消除。力所能及的想办法，清除废水、废气、粉尘、油污、有害化学物质等各种污染，美化环境。清洁是前面3S的深入,把3S规律化的过程。注意以下要点：（1）自己创造条件，自己动手，改善环境；（2）需要公司支持的改善，以合理化建议提出方案；（3）避免把污染转移，如粉尘搬家，废水外排等治标不治本的活动；（4）通过制定规范，让3S成为规律和习惯化的行为。,5S定义,素养（SHITSUKE）：养成良好的卫生、礼貌、行为规范、工作作风；遵守制度，形成习惯，进入潜意识，是精神和作风上的“清洁”。注意以下几点：（1）任何正确的做法都要形成“规范”，即做“文件化”和“程序化”的总结；（2）规范就是制度，要有检查和评估；（3）开始强制执行，慢慢养成习惯，从“要我做”变成“我要做”；（4）以老带新，新工人上岗要先做“规范”培训。,5S的起源与变化,1955日本企业提出整理、整顿2S；后来增加清扫成为3S；在质量体系里开始推行整理、整顿、清扫、清洁4S；在设备体系里增加素养，成为5S；有的企业强调安全，推进5S+Safety（安全）这6S；有的企业强调习惯化，推进5S+SHIUKANKA（安全）这6S；,5S的起源与变化,有的企业强调安全与服务，推进5S+Safety（安全）+Service（服务），构成7S；有的企业强调习惯和坚持不懈，推进5S+SHIUKANKA（习惯化）+SHIKOUKU（坚持不懈）这7S；有的企业发展成8S，即5S+Speed（效率）+Simple（简化程序）+Software（软件程序化）,5S的起源与变化,欧美的英文5SSORT（清理）：清除不需要物品；STRAIGHTEN（整顿）：合理布置；SHINE（清洁）：清理工作区；STANDARIZE（规范）：定期做好维护；SUSTAIN（保持）：将5S应用于各方面。源于江户时代日本民间，又称“五常法”常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律,5S的支柱,创造行为规范、流程规范的工厂；创造干净、整齐的工厂；创造能目视管理、透明可视化的工厂。,5S之间的关系,素养形成制度养成习惯整理整顿清扫取舍分开条理摆放清扫垃圾取留舍弃取用快捷不留污物清洁清除污染维持整洁,核心是素养！,5S小结,整理：取舍分开，取留舍弃；整顿：条理摆放，取用快捷；清扫：清扫垃圾，不留污物；清洁：清除污染，维持整洁素养：形成制度，养成习惯。营建“绿色”的企业！,推行要领,整理推行要领,现场全面清查；制定“需要”和“不需要”的判别标准；清除不需要的物品；调查需要物品使用频度，决定用量、存放位置；制定废弃物处理方法；制定检查周期并认真执行。,整理推行要领,现场全面清查：地面：运输工具，产品，工装，箱柜，容器，杂物；工作台：消耗品，小工具，资料，样品，个人物品；办公区域：抽屉，橱柜，桌面，公告，文件架；材料架：原辅材料，呆料，废料，其它物品；墙上：标牌，挂架，意见箱，吊扇，配管，配线，蜘蛛网；室外：废弃工装夹具，废料，废车辆，废家具，杂草；,整理推行要领,制定“需要”和“不需要”的判别标准：制定标准，会议确定，反省来源要不要来源1机器设备设施不再使用的设备技术改造2工作台、凳不再用的办公家具更新淘汰3原料与产品废料与垃圾生产过程4办公用品过时文件资料管理过程5看板海报过时公告、视板管理过程6防护清洁用品报废、损坏多余品使用过程7文件资料、标准废纸、标牌、管线使用过程,整理推行要领,清除不需要的物品：难做“丢掉”的决定红牌作战对象：设备、材料、工具；基准：物品不明、变质、过期；集中与清除。,红牌表单区设备辅具量具材料部件辅料分制品办公品其它品名型号数量原定单取消老化估计错误使用不良设计变更失去用途因加工不良其它判定者处理方法部门,整理推行要领,调查需要物品使用频度，决定用量、存放位置：制定和调整基准整理判断基准表使用次数判断基准一年没用一次物品废弃/放入暂存仓库也许要使用的物品放车间附近三个月用一次的物品放在车间内专门位置一星期用一次的物品放在使用地三天用一次的物品放在人、机旁边，立即可取天天用的物品手边放置,整理推行要领,制定废弃物处理方法：设定不要物品回收制度（5W1H）；制定废弃物再生、循环、转让、烧毁、掩埋、抛弃等处理办法（5W1H）；指定、成立废弃物处理小组；制定减少、不制造废弃物的办法。,整理推行要领,制定检查周期并认真执行：每天或每班检查；有检查表可以对照；对废弃物集中收集存放处理。,整顿推行要领,落实整理工作；规定放置场所，布置流程；确定放置方法；划线定位；物品标记、标识、可视化。,整顿推行要领,落实整理工作:坚持红牌作战，周期检查现场；降低材料浪费、空间浪费和管理浪费；,整顿推行要领,规定放置场所，布置流程:按照“使用频率判断基准”决定放置场所；物品放置处100%设定；物品要定位、定量；生产线附近只能放真正需要物品；堆高标准为120CM，超标物料在易取的别处堆放；危险品特定场所保管；怕潮湿物品宜放干燥处；无法按规定放置的物品，挂“暂放”标志牌，注明原因、放置时间、责任人和放置周期；,整顿推行要领,规定放置场所，布置流程:流程布置基本原则：综合原则；最短距离原则；流程化原则；立体原则；安全原则；现场美观原则；满足感原则；弹性化原则。,