精益六西格玛(绝绝对好看).ppt

精益六西格玛精益六西格玛第八章第八章 精益六西格玛精益六西格玛精益生产LP（lean production）精益六西格玛LSS（Lean six sigma）一、精益生产（LP）n精益生产(LP)是利用杜绝浪费和无间断的作业流程而非分批和排队等候的一种生产方式。n精益生产是衍生自丰田生产方式的的管理哲学。n精益生产-“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。n精益生产把重点放在减少浪费，借此提升整体顾客价值。实现优质的QCDSM（品质、成本、交货、安全、激励）精益生产方式精益生产方式的主要特征n品质寻找、纠正和解决问题；n柔性小批量、单件流；n投放市场时间把开发时间减至最小；n产品多元化缩短产品周期、减小规模效益影响；n效率提高生产率、减少浪费；n适应性标准尺寸总成、协调合作；n学习不断改善。核心n精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费n精益生产把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。实质n精益生产方式精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。七种浪费过度生产库存返修/次品动作加工（过程）等待运输实质n精益生产方式精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零缺陷；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。实质n精益生产方式精益生产方式生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求，而且通过其对各个环节中采用的杜绝一切浪费（人力、物力、时间、空间）的方法与手段满足顾客对价格的要求。精益生产方式要求消除一切浪费，追求精益求精和不断改善，去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作。其目的是以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。原则原则原则1:1:消除八大浪费消除八大浪费 n企业中普遍存在的八大浪费涉及：过度生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。原则原则2:2:关注流程，提高总体效益关注流程，提高总体效益 n戴明说过：员工只须对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程.什么样的流程就产生什么样的绩效。改进流程要注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。原则原则原则3:3:建立无间断流程以快速应变建立无间断流程以快速应变 n建立无间断流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。原则原则4:4:降低库存降低库存 n需指出的是，降低库存只是精益生产的其中一个手段，目的是为了解决问题和降低成本，而且低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。原则原则原则5:5:全过程的高质量，一次做对全过程的高质量，一次做对 n质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质融入设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。原则原则原则6:6:基于顾客需求的拉动生产基于顾客需求的拉动生产 nJIT的本意是：在需要的时候，仅按所需要的数量生产，生产与销售是同步的。也就是说，按照销售的速度来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成损失。过去丰田使用看板系统来拉动，现在辅以ERP或MRP则更容易达成企业外部的物资拉动。原则原则原则7:7:标准化与工作创新标准化与工作创新 n标准化的作用是不言而喻的，但标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使得不同的人来做都可以做得最好，发挥最大成效和效率。而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进。原则原则原则8:8:尊重员工，给员工授权尊重员工，给员工授权 n尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做得更好。在丰田公司，员工实行自主管理，在组织的职责范围内自行其是，不必担心因工作上的失误而受到惩罚，出错一定有其内在的原因，只要找到原因施以对策，下次就不会出现了。所以说，精益的企业雇佣的是一整个人，不精益的企业只雇佣了员工的一双手.原则原则原则9:9:团队工作团队工作 n在精益企业中，灵活的团队工作已经变成了一种最常见的组织形式，有时候同一个人同时分属于不同的团队，负责完成不同的任务。最典型的团队工作莫过于丰田的新产品发展计划，该计划由一个庞大的团队负责推动，团队成员来自各个不同的部门，有营销、设计、工程、制造、采购等，他们在同一个团队中协同作战，大大缩短了新产品推出的时间，而且质量更高、成本更低，因为从一开始很多问题就得到了充分的考虑，在问题带来麻烦之前就已经被专业人员所解决。原则原则原则10:10:满足顾客需要满足顾客需要 n满足顾客需要就是要持续地提高顾客满意度，为了一点眼前的利益而不惜牺牲顾客的满意度是相当短视的行为。原则原则原则11:11:精益供应链精益供应链 n在精益企业中，供应商是企业长期运营的宝贵财富，是外部合伙人，他们信息共享，风险与利益共担，一荣俱荣、一损俱损。原则原则原则12:“12:“自我反省自我反省”和和“现地现物现地现物”n精益文化里面有两个突出的特点：“自我反省”和“现地现物”n“自我反省”的目的是要找出自己的错误，不断地自我改进。“问题即是机会”-当错误发生时，并不责罚个人，而是采取改正行动，并在企业内广泛传播从每个体验中学到的知识。n“现地现物”则倡导无论职位高低，每个人都要深入现场，彻底了解事情发生的真实情况，基于事实进行管理。这种“现地现物”的工作作风可以有效避免“官僚主义”。精益生产体系约束理论快速换模准时制生产/看板目标管理/5S全面生产维护防错设计全面质量管理供应链管理顾客导向精益生产工业工程精益工具n目视管理n防错设计n标准化工作n快速换模工时方案 工位工时（S）方法1方法2方法3目标1 145455353595966.2566.2560602 240405353565666.2566.2560603 360605353535366.2566.2560604 470705353505066.2566.2560605 5505053534747总计总计265265265265265265265265265265工作内容比例（%）工位增值部分比例不增值部分比例 检验延误走动其他1 175%75%25%25%5%5%10%10%10%10%2 280%80%20%20%5%5%10%10%5%5%3 365%65%35%35%5%5%5%5%20%20%5%5%4 450%50%50%50%5%5%5%5%35%35%5%5%5 565%65%35%35%15%15%5%5%10%10%5%5%工作内容比例（%）工位增值部分比例原工时（S）有效工时（S）1 175%75%454534342 280%80%404032323 365%65%606039394 450%50%707035355 565%65%50503333总计总计65.3%65.3%265265173173二、精益六西格玛基于数据的量化分析，消除过程变异、提高过程能力、保证过程稳定。挑战原有生产模式，消除一切浪费，消除过程变异、提高过程能力、保证过程稳定。基于顾客驱动的持续改进模式共性消除变异消除变异减少浪费减少浪费优化过程提升顾客价值n1）两者都是持续改进，追求完美理念的典范。这是两者精髓上的同质性，正因为如此，两者才能有结合的可能性。n2）精益生产和六西格玛管理都与TQM有密切的联系，它们的实施都与PDCA的模式大同小异，都是基于流程的管理，都以顾客价值为基本出发点，这为两种生产模式整合提供了基础。n3）精益的本质是消除浪费，六西格玛的本质是控制变异，而变异是引起浪费的一种原因，所以两种模式关注的对象不是对立的，而是具有互补性。非共性消除变异消除变异减少浪费减少浪费优化过程提升顾客价值精益生产告诉六西格玛做什么六西格玛管理告诉我们怎样做n1）六西格玛优化的对象经常是局部的，缺乏系统整体的优化能力，所以它需要将自身需要解决的问题与整个系统联系起来，然后优化流程。而精益生产理论的优点之一就是对系统流程的管理，它可以为六西格玛的项目管理提供框架。系统中经常存在不能提高价值的过程或活动，无论员工如何努力，他们都无法超越系统流程的设计能力范围之外，流程重新设计的目标就是尽量消除此类活动或过程，精益生产对此有一套完整有效的方法和工具。精益生产告诉六西格玛做什么六西格玛管理告诉我们怎样做n2）精益生产依靠专家人才的特有知识，采用直接解决问题的方法，因此对于简单问题，其解决问题的速度更快，但它缺乏知识的规范性，对于复杂的问题，它缺乏效率，无法保证其处于统计受控状态。而六西格玛管理更好地集成了各种工具，采用定量的方法分析、解决问题，解决问题有规范的DMAIC流程，为复杂问题提供了操作性很强的解决方法和工具。精益六西格玛实施的关键成功因素 n关注系统n重视文化建设n流程管理为中心n领导的支持n正确使用方法和工具n项目实施流程