龙仙塘分离式立交桥整体施工开工报告.doc

一、编制依据1、施工招标文件、投标邀请书及招标文件补遗书，与建设单位签定的施工承包合同文件；2、长韶娄高速公路第四合同段两阶段施工图设计图纸；3、进场后项目部施工技术人员现场调查及踏勘详细资料；4、现行公路施工技术规范及验收标准；5、国家、湖南省政府、长沙市等地方政府颁布的相关法律、法规、文件、精神等。6、我单位施工类似工程积累的技术和管理经验。7、目前对施工任务的初步划分以及施工组织安排和已到场以及拟投入的技术管理人员、机械设备等资源配置情况。二、编制原则1、本方案遵守招标文件、合同条款及业主的各项规定，严格按照各相关施工和设计规范、验收标准中各项规定和设计文件、图样的各项要求进行编制。2、从我项目部现有的技术装备水平和能力出发，积极引进、采用新技术、新工艺、新材料、新设备，采用科学合理的施工工艺、方案，规范化施工，程序化作业。3、现场施工人员、技术人员组织合理，设备配置齐全，材料试验，测量放样等各项工作配合到位。三、工程概况1、工程简介：a、龙仙塘分离式立体交叉的中心桩号为：K28+510.5，跨径为3*20 m，右交角90，跨越四级公路。桥址位于岗丘间的冲沟中，地形较平坦。结构形式：上部结构采用预应力砼（后张）空心板，先简支后连续；下部结构采用柱式墩，墩台采用嵌岩桩基础。本桥平面位于直线上，桥面横坡为双向2%，纵断面纵坡-1.5%。b、桩径为1.5m的桩基。c、桩基础施工方法：采用冲击钻孔灌注桩方法施工。d、地质情况：龙仙塘分离式立体交叉地质勘查表明桥位地质条件复杂，主要表现为岩溶发育，第四系黏性土层承载力低，不宜作基础持力层，岩溶发育带不宜作基础持力层，较完整微风化岩承载力高，是良好的基础持力层。2主要工程量龙仙塘分离式立体交叉桩径1.5 m桩基共16根，合计桩长324m,钢筋合计44653.2kg, 钢管50*2.50合计996m，C30桩基混凝土合计572m3。系梁四根，墩柱八根，盖梁台帽八片，20m空心板梁共60片。四、施工组织机构 1、组织机构项目组织机构总负责人由项目经理部李纪全担任，项目经理部工程、试验、测量、质量、安全等部门全力配合施工，并适时进行监控。组织机构如图所示：项目经理：李纪全副组长：李洪舟工程部：谢华伟质检部：何德强试验室： 杨伟强测量组：岳蛟钢筋工班组施工员：王华钻孔班组混凝土班组安全部：尚志华模板班组2、职责与权限职 务职 责 姓 名施工负责人全面负责施工，材料和机械调度李洪舟工程部负责施工技术工作谢华伟施工员负责现场施工王华测量员负责施工测量岳蛟试验员负责施工试验杨伟强质检员负责现场质量检测及质量控制何德强安全员负责现场安全工作尚志华 3、劳动力组织现场劳动力人员具体见下表：序号工种人数（人）备注1钢筋加工班组42模板工班组63钻孔班组154混凝土班组45合计294、主要施工机械设备序号设备名称型号及规格单位数量1砼搅拌机JS1000台22电子配料斗套13柴油发电机组75KW套14交流电焊机台45氧割设备21KVA套26钢筋切割机640mm台17钢筋弯直机640mm台18钢护筒个39插入式振动器套410冲击钻设备套311汽车吊25t台1五、施工准备1、进场后，施工技术人员认真全面熟悉图纸、技术规范等技术资料，详细做好各分项工程施工组织设计并报监理工程师批准。安全工程师对施工人员进行交底，并做备案。2、测量准备：用全站仪和精密水准仪对桥位中心桩、三角网基点桩、水准点进行校对、复测和加密，并进行细部施工放样。3、场地清理、三通一平用推土机将场地平整并修通施工便道，并配齐所需设备与设施。如桥台需进行软基处理的，在路基施工时优先安排，搞好施工用水、用电供应。4、工地试验室做好各种原材料各项试验、砼配合比试验、水质分析等试验、并取得监理工程师认可。5、将前期施工所需设备及时调配到位及时做好保养，保证施工时能正常运行并提前做好各种材料的采购、加工、储存。六、工期安排龙仙塘分离式立交计划工期210天。基础：2011年8月31日2011年10月21日。系梁：2011年9月09日2011年10月29日。墩身：2012年10月19日2011年11月19日盖梁：2011年11月14日2011年12月08日空心板梁制作及架设：2012年11月10日2012年1月19日桥面系：2012年1月20日2012年3月29日施工进度计划横道图 天数工序 153045607590105120135150165180195210七、全桥施工工艺和施工方法（一）桩基施工（1）、主要施工机械设备选择1、根据需要钻孔桩情况，主要机械设备选择如下：2、冲击钻机：选用63型简易冲击钻机，其机械性能如下：钻机卷扬机提升力（KN）63冲程（m）0.83.0站击次数（次/min）30钻机重量（kg）3500行走方式走管移动3、冲击钻头：十字圆孤形冲击锤头。4、泥浆泵：3PN4PN立式泵。（2）、施工前准备1、施工场地三通一平工作，确保施工顺利进行；2、开挖泥浆池，泥浆池设在墩与墩之间的空地上，在原地面开挖，形成泥浆池，泥浆池的大小约为3x6x2m，按需要进行功能分隔，必要时设置储浆池，泥浆池应经常进行维护，每打完一根桩应清空泥浆池再进行下一条桩的施工。3、计划、清点、保养好机械设备，确保按时进场。4、设备进场后及时组织人员进行组装、调试及空载试转，确保施工期间能够正常运一）、施工工艺(工艺流程图)二）、施工方法 1、放样定位： 对原孔桩定位线进行再次复核，确认无误后，在原孔口挂十字交叉线，定位桩中心。桩位测放后请监理等有关人员进行复核，以确保桩位放样准确，避免因桩位放样错误导致桩位偏移。2、护筒施工护筒采用8mm钢板制作，规格直径比设计桩径大200mm，高度2m。孔口护筒采用人工挖埋。即先以桩位中心点为圆心，人工开挖一个比护筒直径大100200mm圆坑，人工开挖后，将护筒中心对准桩位中心安放在圆坑内，护筒外周边采用粘土回填写并夯实。护筒埋置时，护筒顶高出地面30cm，以防施工时孔内泥浆外溢产生污染。埋设的孔口护筒中心和桩位中心保持一致，偏差不得大于2cm。3、冲击钻孔a、冲钻技术参数选择，正常冲钻技术参数选择如下：冲钻土层冲程（m）泥浆重度杂填土1.01.5不宜超过1.15粘土层1.52.0不宜超过1.15岩石层2.03.0不宜超过1.15有机质上层0.51.0不宜超过1.15冲击锤头重量按下式计算确定：Wg/pL式中：W锤头重量：p底刃线压力（N/m），P100200L底刃总长；g重力加速度。b、冲钻技术要求：桩机就位必须稳固、周正、水平。确保“天轮、锤头中心、桩位中心”三点成一线。并将机架底盘固定后才开孔。开孔时采用低冲程，待冲钻到孔中护筒刃脚下1.52m后，再选用正常冲钻技术参数施工。冲钻过程要控制好钢丝绳松紧程度。c、地质鉴定与分析：参照地质报告；根据冲钻进尺速度分析确定；取岩样分述鉴定。d、桩孔质量标准及检验方法：项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度(MPa)在合格标准内按规范检查32桩位(mm)全站仪或经纬仪：每桩检查2503孔深(m)不小于设计测绳量：每桩测量34孔径(mm)不小于设计探孔器：每桩测量35钻孔倾斜度(mm)1%桩长，且不大于500用测壁(斜)仪或钻杆垂线法：每桩检查16沉淀厚度(mm)摩擦桩小于等于200沉淀盒或标准测锤：每桩检查2嵌岩桩不大于或等于507钢筋骨架底面高程(mm)50水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算1e、岩溶层冲击钻孔技术措施： 岩溶层溶洞顶板倾斜，顶板岩石强度不一或厚薄不匀，在冲钻至溶洞顶0.5米左右时，改用小冲程钻进，做到轻击、慢打、以防偏、卡锤发生。如偏孔，则回填块径为30mm左右片石至原偏孔位置以上0.5米左右重复冲孔，如此反复进行，仍无法纠正偏孔，需清孔后灌注水下砼至偏孔位置，待水下砼达到3天强度后再实施冲孔。4、清孔施工a、第一次清孔：钻孔达到设计孔深后，停止进尺，采用3PN或4PN泥浆泵，全泵量往孔内注入优质正循环泥浆悬浮排渣清孔。清孔要求及标准：能准确测量出孔深，孔内泥浆中无泥块悬浮。清孔时间30分钟。一次清孔达到要求标准后，请现场监理检验测量孔深、孔径、孔斜，进行终孔验收。b、第二次清孔;为保证在混凝土灌注前孔底沉渣厚度控制在设计规范定允许范围之内，砼灌注前进行二次清孔。孔深30m，采用正循环泥浆悬浮排渣清孔，二次清孔后需达到以下标准要求：孔内泥浆比重：不宜超过1.15g/cm, 摩擦桩孔底沉渣厚度：符合设计规定。设计未规定时，对于直径小于或等于1.5m桩，沉渣厚度。嵌岩桩孔底沉渣厚度不大于设计规定，设计未规定时小于或等于50mm。二次清孔自检合格后，再请检测单位进行验孔，检验孔底沉渣厚度及孔内泥浆性能指标。验收合格后，立即进行砼灌注。二次清孔后在30分钟内灌注混凝土，若超过30分钟必须重新检测孔底沉渣厚度及泥浆指标，如超出设计规范允许值，则应再次清孔。5、钢筋笼制安a、 钢筋笼制作加工 钢筋笼制作前应清除表面污垢、锈蚀。钢筋笼采用环形模制作，制作场地保持平整。钢筋焊接使用J502焊条，焊缝宽度不小于0.7d，厚度不小于0.3d。钢筋笼焊接过程中，应即时清渣。主筋与加强筋全部点焊必须焊接牢固，其余部分按设计要求进行焊接。 钢筋笼主筋加固采用单面焊接，焊接长度10D，且同一截面焊接接头数50%错开。成型的钢筋笼进行逐节验收，验收合格的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不应超过2层。钢筋笼保护层厚度60mm。钢筋笼制作标准见下表：项目主筋间距箍筋间距钢筋笼直径钢筋笼长度骨架保护层厚度允许偏差(mm)10201010020b、钢筋笼安放自重较大的钢筋笼安放起吊采用汽吊起吊，一般钢筋笼安放起吊采用桩机卷场机起吊。钢筋笼安放标高根据孔口护筒标高来计算，安放时需保证桩顶的设计标高，允许误差为100mm。钢筋笼下放时，应对准孔位中心，缓慢下放。遇阻时采用正、反旋转慢慢下沉；严禁猛提放。放至设计标高后立即将吊固筋焊固在孔口护筒上或机架底盘上，或用钢管悬挂固定在孔口。吊固筋采用两根14螺纹钢对称设置。钢筋笼上、下节对接放焊时，应使钢筋笼保持垂直状态，对接时，两边同时施焊，焊接头同截面不得超过配筋（主筋）的50%，间距错开不少于35d，且不小于50cm。c、 钢筋笼吊装常见问题及处理方法常见问题产生原因处理方法钢筋笼下入困难1、 桩孔缩径；2、 桩孔倾斜；3、 钢筋笼焊接不直。1、 下钻具扩孔、修孔后再下探孔器检测；2、 钢筋调直重新焊接。钢筋上窜错位1、 钢筋笼焊接质量不好；2、 未固定好；3、 砼灌注时孔内砼上升速度大快。1、吊起钢筋笼重新焊好下入孔内；2、检查钢筋固定情况，并加焊牢固；3、孔内砼面接近钢盘笼时，适当增加 埋管深度，放慢灌注速度。 6、灌注水下混凝土a、采水下砼灌注b、灌浆管：选用280mm油轮丝扣连接式导管，单节长度一般为2.5m。底管长度6m，同时配备1.0m、0.5m和0.3m短节。安装前先进行拼装、试压。试压水平力为0.50.7Mpa，安装时要确保连接紧密，接口绝对密封，连接处加垫“O”型橡胶圈密封，防止接头处漏水漏气。c、初灌量为保证灌埋深度1m，灌量根据孔深、孔径、孔内泥浆重度，初灌导管悬管高度等数据，按下式计算确定。V3.14d2H1+3.14D2HC4式中V-初灌砼量（m3）；d导管内径（m）；D桩孔直径（m）；H1孔内混凝土高度达到HC时导管内混凝土柱与导管外水压平衡，导管内混凝土高度（m），H1Hwrn rc 。HcHc= H2+ H3，H2为桩孔至导管底端间距，一般为0.4m，H3为导管初次埋置深度；rn孔内泥浆重度（KN/m3）；rc混凝土拌和物重度（KN/m3）；Hw孔内液面至灌需要的混凝土距离。d、砼灌注技术要求水下砼灌注是钻孔灌注桩施工中的重要环节，砼灌注施工技术要求；保证初灌量保证初灌能埋住导管1m。灌注时导管理深宜控制在26m，严禁将导管拨出砼面。拆管前设专人测量孔内砼面，并核实砼搅拌量记录，确定可以拨管时才能拨管、拆管并记录。水下砼灌注应确保其连续性，中途不得停顿，对灌注过程中的故障均应做好记录。水下砼灌注如发生堵管时，立即用备用平板振动器振动导管,认真做好机械的维修保养，使机械经常处于良好运行状态，不因机械故障影响砼灌注质量。试块制作及养护：每根桩试件取样应各为34组砼试块，做好的试块24小时后拆模，置于水中常温养护。 水下砼灌注常见事故及处理方法常见事故产生故障原因处理措施隔水塞卡在导管内1、 隔水塞翻转或胶垫过大；2、 隔水塞遇物卡住；3、 导管连接不直；4、导管变形取出隔水塞重放：并检查导管接的垂直度；拆换变形的导管。导管内进水1、 导管连接处密封不好，垫圈放置不平正，连接丝扣未扭紧；2、初灌量不足，未埋住导管。1、捉出导管，检查垫圈，重新安放并检查密封情况；2、 提出导管，清除灌入的混凝土，重新开始灌注，增加初灌量，调整导管底口至孔底高度。砼灌注过程中堵管1、 混凝土配比不符合要求，水灰比过小，坍落度过低；2、 混凝土搅拌质量不符合要求；3、 砼泌水离折严重；4、 导管内进水未及时发现，造成混凝土严重稀释，水泥浆与砂、石分离；1、 将混凝土按比例要求重新拌和并检查坍落度；2、 检查所使用的水泥品种、标号和质量，按要求重新拌制；3、 在不增大水灰比的原则下重新拌和；4、 上下提动导管或捣实，使导管疏通，如无效，提出导管进行清理，然后重新插入混凝土内足够深度，用潜水泵或空气吸泥机将导管内泥浆、浮浆、杂物等吸除干净恢复；尽量不采取提起导管下隔水塞。（二）、系梁施工1、施工工艺流程施工准备测量放样基坑开挖做好垫层凿除桩头钢筋制作和安装立模板浇筑砼养护拆模2、施工方法 先初步放样，采用挖掘机配合人工进行系梁开挖，石方则采用小型松动爆破开挖，人工清理四周及基底，边坡按1：0.5控制，如边坡不稳定，则进行临时支护。 基坑开挖完成后，立即进行基底砼垫层施工，垫层浇注完成后凿除桩头浮浆，将伸入系梁部分的钢筋弯成喇叭型。 进行准确系梁中线放样，并在纵横轴线上引出控制桩，控制钢筋绑扎和模板调整。 经监理工程师检查合格后的钢筋统一在加工棚按设计进行下料和制作，钢筋的调直、截断及弯折等均应符合技术规范要求，钢筋加工完成后进行编号堆放，运至作业现场按设计进行绑扎成型，钢筋的绑扎、焊接等均应符合技术规范要求，并对墩柱连接钢筋进行预留。焊接的主筋采用双面搭接焊，搭接钢筋的轴线位于同一直线上，相邻接头错开且同一截面内接头数量应符合技术规范要求，并确保焊缝的长度、宽度和厚度符合设计要求。 采用组合钢模板拼装，利用基坑壁采用方木对称支撑和20对拉螺杆进行加固，严格控制标高和轴线偏位，模板支立前认真清洗干净，之后涂刷脱模剂。 钢筋、模板经监理工程师检查合格后，开始浇筑砼，砼采取集中拌和，砼搅拌车运输。砼拌和中严格控制材料用量，并对拌和出的砼进行坍落度测定，控制好水灰比。砼采用吊车吊斗分层浇注，用插入式振捣器振捣，层厚控制在30cm以内，浇注过程中设专人随时检查钢筋和模板的稳固性，发现问题及时处理。砼浇注连续进行，中间因故间断不能超过前层砼的初凝时间，砼浇注到顶面，按要求修整、抹平。 砼浇注后及时用土工布洒水覆盖养生，经常保持砼表面湿润。 砼强度达到设计及相关规范要求后进行拆模，模板拆除时按顺序拆卸，防止撬坏模板和碰坏结构。（三）、墩柱施工开工报告1、施工工艺流程施工准备测量放样桩顶凿毛钢筋制作和安装立模板浇筑砼养护拆模2、施工方法 先对墩柱的结构线及墩柱中线进行测量放样，墩柱前后、左右边缘距设中心线尺寸容许偏差10mm。墩柱施工前，将桩顶冲洗干净，并将墩柱结构线以内的混凝土面凿除浮浆，整理连接钢筋。 严格按照经监理工程师审批的高墩柱施工支架方案进行搭设，墩柱支架搭设完成后进行墩柱钢筋绑扎施工。钢筋统一在加工棚进行下料和制作，钢筋的调直、截断及弯折等均应符合技术规范要求，钢筋加工完成后进行编号堆放，运至作业现场按设计进行绑扎成型。按设计及规范制作的墩柱钢筋笼用吊车吊装时对位要准确，采用垂线法定位，中心点误差控制在2cm内，墩柱边侧的保护层利用垫块来保证，并对盖梁连接钢筋进行预留。 墩柱模板全部采用特制定型钢模板，由两块半圆拼装而成，D140的模板每节高度3m。采用吊车进行模板安装，在模板顶和中部分别以风缆绳紧固稳定，保证立模后的刚度及竖直度。墩柱采取一次性装模到位，并进行砼浇筑。 砼浇注前对支架、模板、钢筋进行检查，符合设计及规范要求后方可进行砼浇注，砼浇筑采用一次支模到顶，一次混凝土浇筑的方法施工，中间不留施工缝。砼采取集中拌和，砼搅拌车运输。砼拌和中严格控制材料用量，并对拌和出的砼进行坍落度测定，控制好水灰比。墩柱砼在吊车能及的高度用砼运输车送至现场，以吊车配砼吊斗，利用串筒浇筑，吊车不能及的高度，用砼输送泵直接送至模板内浇注，用插入式振捣器振捣，砼采取分层连续进行浇注，每层厚度不大于30cm，中间因故间断不能超过前层砼的初凝时间。砼浇注过程中设专人检查支架、模板、钢筋的稳固性，发现问题及时处理。砼浇筑后进行表面抹平，混凝土初凝以后及时养护，防止混凝土表面出现裂缝。 墩柱混凝土强度达到设计及相关规范要求后拆除模板，用塑料薄膜覆盖养护,模板拆除时按顺序拆卸,防止撬坏模板和碰坏结构。3、支架受力分析及计算以墩柱高度h11m D140cm时受力分析及计算我部根据施工实际情况，绘制立柱钢管支架施工方案图，采用立杆8根，立杆采用搭接的方式连接，搭接长度不小于50cm，搭接范围内的扣件不少于2个。各立杆间布置水平撑，并适当布置垂直剪力撑，剪力撑与水平方向成45角放置。钢管支架立杆的纵横向间距为1.4m1.4m，横杆步距1.6m，则搭设一个立柱支架钢管总长为253.6m，扣件约120个，则钢管支架自重为（253.63.33+1201.5）1024kg，施工荷载为（G人+G模架+G工具）（480+300+220）1000kg钢管支架自重力： 1024kg10N/kg10240N施工荷载： 1000kg10 N/kg10000 N 合计：F20240N考虑施工时的不均匀性，取不均匀系数1.5，则钢支架所受总荷载为：F总20240N1.530360N每根立杆承受荷载为：30360N/83795N 则用483mm的钢管，截面积A424mm2钢管回转半径为id2d12/4482422/415.9mm按强度计算，立杆的受压力应为N/A3795N/424 mm28.95N/mm2按稳定性计算，立杆的受压应力为长细比：L/i1200/15.975查钢结构技术规范表C-2，b类截面轴心受压构件的稳定系数，查0.432N/A3795N/（0.432424 mm2）20.72N/mm2f f钢材强度设计值，为215N/mm2钢管支架其横杆抗弯强度max和刚度Wmax为：maxql2/10w216861.42/（104.49103）0.95Mpaf其中：w钢管的截面最小抵抗矩w4.49103mm3f钢材强度设计值，为215MpaqF总/横杆长度30360N/1.4m21686N/mWmaxql4/150EI216861.44/（1502.0610510.78104）2510-9mmWW容许挠度为3mm 其中：I钢管截面惯性矩 I10.78104mm4 E弹性模量 E2.06105Mpa根据以上计算结算，钢管支架立杆受压应力和横杆抗弯强度及刚度都小于容许值可以满足施工要求，该支架方案是可行的。h11m立柱施工支架示意图（四）、盖梁施工开工报告施工准备1、施工工艺流程测量放样立柱顶凿毛钢筋制作和安装立模板浇筑砼养护拆模2、施工方法1采取在立柱顶部以下50cm处设置抱箍。2抱箍后，再在抱箍上设置30cm高工字钢。3 为了调整标高和便于拆模，在工字钢上横向1米间距均匀设置10cm高的工字钢。4再在工字钢上上面再铺底模。5 在底模完成后，用全站仪精确放出盖梁平面位置，即可进行钢筋的安装。盖梁钢筋在加工棚按图纸设计尺寸制作成型，并编号标识，运至现场安装。钢筋安装时应符合下列要求：a、钢筋骨架拼装前，对有焊接接头的钢筋应检查每根接头是否符合焊接要求。b、拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。c、骨架施焊时，不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上。为此，较小直径的钢筋在焊接时，下面宜垫以厚度的钢板。d、施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。e、钢筋接头采用双面焊，搭接长度不小于10d（d为钢筋直径）f、钢筋绑扎时应设置足够的架立、定位钢筋，以保证钢筋骨架的位置准确。钢筋安装全部完成并经监理工程师验收合格后，即可进行下一道工序的施工。6 盖梁底模板采用6mm的钢板，侧模板采用自制的钢模板。钢模板保证有足够的刚度以及要求的平整度，单块面积大于2m2，单块重量小于500kg，便于人工操作。模板与模板的接口用螺杆固定紧，并在模板外侧通过塑料管用对拉螺杆拉紧模板，并加上一定数量的外撑，保证盖梁的几何尺寸。模板在拼装前，在模板上涂上一层新鲜机油，保证脱模后砼表面平整、光滑美观。模板安装完成后应用仪器校核其平面位置和测量其标高，保证盖梁和横系梁平面位置和标高的准确性。7 盖梁砼采用C30砼，用砼输送泵直接送至模板内浇注，为防止撞动模板，施工支架和模板受力支架应离开一定距离。砼浇筑应按下列要求进行：a、砼浇筑前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密。b、砼应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层砼初凝或能重塑前浇筑完成上层砼。c、砼采用插入式振动器进行振捣，振动器移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50100mm的距离；插入下层的砼50100mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。对每一振动部位，必须振动到该部位砼密实为止。d、浇筑砼期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。e、砼完成后，对砼裸露面应及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光。当。f、浇筑砼时，应填写砼施工记录。g、砼浇筑完毕后，按设计及规范要求进行养生。（五）、台帽施工1、施工工艺流程开工报告施工准备测量放样桩顶凿毛钢筋制作和安装立模板浇筑砼养护拆模2、施工方法台帽施工时，平整场地，填筑碎石土，并进行夯实，夯实到台帽底负20cm处，压实度达到百分之96，使其达到承载力。再在填土上铺20cm厚的M10砂浆垫层铺平，铺平至台帽底标高，用插入式振捣器捣密实，达到强度后在绑扎钢筋骨架。首先在钢筋加工车间焊好运至现场（保护钢筋骨架不变形）再用吊车吊放就位，并用架立钢筋稳固，再绑扎，钢筋骨架用砂浆垫好，以保证梁底保护层厚度，钢筋骨架要平直，焊接要符合规范要求,箍筋间距要均匀牢固。就位后，经监理工程师检验合格后安装侧模。侧模板采用大型底组合钢模，拼装时要注意接头缝要贴合，并用胶带纸胶好，侧模安装利用对拉螺杆、稳固好模板，要求侧模安装平整、顺直、稳固，满足质量要求，经监理工程师检验合格后，再进行砼的浇注。浇筑砼采用吊车配合料斗施工。浇注的顺序即先从桩基位置开始，两头同时对称分层浇筑，分层厚度不宜超过45cm，分层振捣注意振捣质量，每一层振捣时，振动棒必须插入到上一层的砼内10cm。一般情况下不得出现分层施工缝，台帽砼一次浇注完毕后，待砼初凝之后马上用草袋覆盖洒水养生，24h后拆除侧模，待强度达到设计要求后，再拆除底模和支架，经监理工程师验收后，再进入下一步的施工。（六）、支座垫石施工1、清理人工凿除支座垫石预埋钢筋处的松散混凝土，并把钢筋上沾结的混凝土浮浆清理干净，用空压机吹干净。2、测量根据设计图纸及坐标精确推算出支座垫石平面位置，然后用全站仪准确放出支座垫石的位置，报请监理工程师审核，并提交开工报告。3、模板支垫模板采用木模，木模与混凝土接触的表面必须平整、光滑，如重复使用在木模内侧加钉薄铁皮并应始终保持其表面平整、形状准确，不漏浆，有足够的强度和刚度。模板安装时，顶面可比支座垫石顶面设计标高约低5mm， 便垫石顶面抹平。模板安装完成后，各部位的平面位置和高程必须由测量人员检测复核后，方可进行砼施工。4、砼浇筑及养生支座垫石采用C40砼，在施工过程中严格按照审批的砼配合比进行拌制。混凝土利用吊车配料斗的方法送料入模，浇筑完成后用铁抹收面，待砼终凝后采用塑料薄模覆盖并洒水养护，养护期间经常保持表面湿润。（七）、空心板梁预制施工1、本标段桥梁上部结构采用20m后张预应力砼空心板梁。空心板梁在预制场集中预制，通过平板拖车运至待架桥位处，采用架桥机架设安装。施工准备：箱梁的施工准备主要包括预制场地的建设、龙门吊的安装、材料的储备及模板的加工等工作内容。施工工序如下：施工准备浇底板砼安内模浇梁肋及顶板砼砼到规范规定后拆内模拆侧、端模砼养生穿预应力钢铰线张拉预应力钢铰线（砼强度达到85%以上）压浆压浆封锚横移就位预应力钢铰线制作安装侧、端模砼浇前验收梁座施工支架钢筋测量挠度绑扎钢筋预埋预应力管道钢筋制作放样、定位拌和砼试件制作不合格合格预制场建设：利用已填筑好的路基对施工场地进行规划，板梁的底座基础需进行处理且表面用混凝土摸平光滑，梁端部底座要进行加强处理。吊装用的龙门吊利用贝雷片拼装。模板加工：本桥空心板梁用的外模板利用专业模板厂加工制作的组装式钢模，面板采用6mm钢板制作，一块模板面板应尽量减少焊接缝。面板水平加劲采用槽钢横竖加劲。加劲与面板之间采用间断焊缝，每段焊缝长度为5cm，焊缝厚度不小于6mm，面板采用刨光处理。内模利用活页式钢模。模板使用前要检验模板的各部位的尺寸是否符合设计要求，并要注意模板表面的除污除锈工作。模板的拼装拆除：外模板的拼装、拆除利用简易龙门吊的电动葫芦进行作业，模板安装前，先安装钢筋骨架和端模板，再安装波纹管及两侧模板；在浇筑完底层砼后进行安装内模。拆卸时与安装顺序相同。模板安装应严格按放样进行，确保安装时位置准确，安装牢固。为了保证模板的接缝光顺、不漏浆，采取措施如下：A、模板接缝处采用硬质泡沫衬垫并用打磨机打磨平整。B、每次拆模后均将模板表面清理干净，并涂抹机油，确保在下一次使用时不生锈。C、每次立模前先将模板表面清理干净，去除污垢、不洁物或铁锈（如有），涂上适量脱模剂后方可立模。钢筋制作与安装：使用的钢筋需有出厂合格证明并经过试验室抽检合格，钢筋的存放必须分批分类并要有防雨水等的侵蚀措施。钢筋的制作在建好的钢筋施工棚内集中进行，制作好的半成品及成品钢筋应分类堆放。钢筋制作与安装应注意避免在结构的最大应力处设置接头，并应可能使接头交错排列，接头间距相互错开的距离大于50cm，焊接点与弯曲处的间距应大于10d（d为钢筋直径），除去焊接时存留的焊渣，焊缝长度符合规范要求（即双面焊为5d，单面焊为10d）。钢绞线安装（穿束）钢筋绑扎时要注意将波纹管绑扎定位在钢筋结构上，波纹管的定位一定要按照施工图纸要求进行，施工时注意波纹管的定位钢筋应稳固准确，同时波纹管的接头应密封严密，避免砼浇注时有水泥浆渗漏堵塞波纹管。如绑扎波纹管时波纹管的位置与钢筋发生冲突时适当挪移钢筋的位置。使用的钢绞线及锚夹具要有出厂合格证，运至现场后，亦应通过试验（按规范要求分批进行）合格后方可使用。钢绞线下料用砂轮切割机切割，钢绞线长度应严格按照图纸尺寸下料，钢绞线应分根梳理顺直，避免有缠绞扭麻等现象。穿钢绞线前要检查孔道内是否畅通、无水及其它杂物，注意避免划伤波纹管。在钢绞线装入管道后，管道端部开口应密封。模板拼装：底板钢筋安装完后，先要进行内模的安装，内模安装时必须定位准确且安装牢固，特别要注意保证底板的厚度。待钢筋绑扎安装经复检合格后再进行侧模的安装。模板安装时应注意接缝严密、光顺、不漏浆，同时每次立模前将模板表面清理干净，去除污垢、不洁物，涂上适量脱模剂。混凝土的浇注：砼浇注前应检查模板尺寸与开关是否正确及各预埋件位置及予应力筋预留管道定位是否正确，模板如有缝隙，应用海绵或泡沫堵塞严密。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。浇注的混凝土应严格按照试验室提供的配合比进行下料，各项材料均应检验合格，坚决杜绝不合格材料投入使用。浇注的过程中由专职的试验人员进行现场监控，对混凝土的和易性进行目测，经常性进行砼坍度测试，对于不合格的混凝土坚决不用。混凝土的浇注应按一定的厚度、顺序、和方向分层浇筑，从梁的一端一层一层循序进展至另一端向相反方向投料，并在距该端4-5m处合拢。分层下料、振捣，每层厚度不超过30cm。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇注。混凝土的振捣采用侧模振捣架装配附着式振捣器为主及插入式振捣为辅的振捣方法。振捣过程中，振动棒与模板间距保持5-10cm，并避免碰撞波纹管，不得直接或间接地通过钢筋施加振动。振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土内5-10cm；每一处振捣完毕后，应边振边徐徐提出振动棒，以防混凝土出现较大的气泡。同时浇筑混凝土过程中，设专人检查校正波纹管、模板等。浇筑完毕后，要进行收浆、拉毛，整片空心板梁浇筑完成后及时进行洒水养护并在板梁顶铺设麻袋等覆盖物，使板梁经常处于湿润状态。模板拆除后采用覆盖塑料薄膜进行保湿养生。混凝土强度达到2.5Mpa前，不得使其承受各种外加荷载。张拉与压浆：张拉设备应经过校验后才能使用。当板梁混凝土构件达到设计强度的85%后，才能对予应力钢绞线进行张拉锚固。张拉顺序应按设计规定进行，张拉方式采用两端同时对称张拉，须保持两端同步进行。张拉时，应保证千斤顶张拉力作用线与钢绞线轴线一致。张拉顺序按设计图纸钢筋编号顺序，高强度低松驰钢绞线设计采用标准强度R=1860Mpa，两端对称张拉，每束钢绞线的张拉控制力为781.2KN。张拉顺序：每孔预应力钢绞线的张拉顺序按左N1右N2右N1左N2两边对称进行。张拉工艺控制：当初始张拉力达10%con（持荷3min）20%con（持荷3min）100%con（持荷3min），稳油持荷后再张拉到100%，再量回缩量，计算出实际张拉伸长量，计算公式: （20%-10%）X 2 + （100%-20%）-回缩量，实际伸长量值与理论伸长量的允许偏差在正负6%范围之内。张拉过程中应采取应力应变双重控制，选派有丰富施工经验的技术人员负责整个预应力张拉工作，张拉作业人员应持证上岗。待整片梁所有预应力束张拉完后，应尽快进行压浆。压浆前做好割切锚外多余钢绞线工作。压浆顺序是先下后上，要集中将一处的孔一次压完。压浆使用活塞式压浆泵，开始时压力要小，然后慢慢增加。压浆应达到孔道另一端饱满并出浆，且排出与规定稠度相同的水泥浆为止。孔道压浆用纯水泥浆，水灰比为0.4-0.45。压浆过程中认真填写施工记录，并按规定要求作水泥浆试块。封端：封端前浆端面混凝土凿毛，然后焊接固定端部钢筋网，支上端面模板，进行封锚。浇筑时要仔细操作振捣，使锚具处砼密实。2、板梁的移运：板梁的移运前，要特别注意空心板梁的养生，砼强度达100%后才能起吊运输。堆放时，应在空心板两端用两点搁支，不得使上、下倒置。存梁场地应处理密实，按支点位垫牢。（八）、空心板梁架设1、用双龙门提吊，铺设轨道平车移运。根据预制场布置，在左幅0#台的上梁前方铺设运梁钢轨，再在其上用贝雷片拼装双导梁架桥机，将架桥机过孔，利用龙门吊提梁，用运梁平车将梁运至架桥机上，然后用架桥机先架设已提前预制好的首孔左幅10片20m空心板梁，再向前铺轨运移架设20m空心板梁。用双龙门架行车从预制场内将空心板梁吊起，放到桥头导梁上及架完板梁后连续稳定的桥面钢轨平板