逸盛大化石化有限公司年产250万吨精对苯二甲酸改扩建工程立项环境影响评估报告书.doc

逸盛大化石化有限公司
年产250吨精对苯二甲酸改扩建工程
环境影响报告书
（简本）

编制单位：大连市环境科学设计研究院
建设单位：逸盛大化石化有限公司（盖章）
二〇一三年十二月

1. 建设项目概况
1.1. 项目名称、建设性质、建设地点
项目名称：逸盛大化石化有限公司年产250万吨精对苯二甲酸改扩建工程
建设性质：改扩建项目。
建设地点：项目位于金州新区大孤山石化产业园区内，逸盛大化石化有限公司厂区东部预留地。
本工程选址

图 1 项目建设地理位置图
1.2. 工程投资
本工程总投资359917万元，其中建设投资333858万元，铺底资金26059万元，项目建设资金全部由企业自筹解决。
1.3. 建设规模与产品方案
本工程的产品为纤维级精对苯二甲酸（PTA），平均粒度110±20mm，生产规模为250万t/a，小时产量312.5t。装置操作弹性70～110％，年操作时间8000小时。
1.4. 改扩建项目组成
逸盛大化石化公司设计能力120万吨/年精对苯二甲酸装置自2009年初投产以来，运行状况良好，本工程在此基础上新建一套250万吨/年精对苯二甲酸改扩建工程，配套设施部分依托老厂，对老厂的公用工程进行改扩建。
本工程由精对苯二甲酸主生产装置、辅助生产设施和配套设施等组成。
（1）精对苯二甲酸主生产装置：主要包括氧化单元、精制单元和公用工程配套设施等，其中：
●氧化单元：主要包括空气压缩、进料准备、氧化反应、CTA结晶、CTA过滤、CTA干燥、催化剂准备和回收、溶剂回收等。
●精制单元：主要包括浆料制备、加氢反应、PTA结晶、PTA压力过滤、PTA干燥和产品输送、工艺水和母液固体回收等。
●公用设施：主要包括蒸汽和冷凝水系统、烧碱系统、温水系统、工艺排水系统等。
（2）辅助生产设施：原料及化工料罐区、催化剂回收、PTA风送、包装及贮存、尾气焚烧、制氢等。
（3）公用工程配套设施装置：主要包括总图及综合管线、变配电站、给水加压站（含消防）、海水取水站、循环冷却水站、动力站、污水处理站。
1.5. 总平面布置
1.5.1. 工程占地
本工程占地面积317870m2，建、构筑物占地面积176833m2，建、构筑物建筑面积54268m2。
1.5.2. 总平面布置
平面布置采用分区布置并充分依托原有工程，改扩建工程由生产装置区、辅助生产和公用工程设施区、仓储区等组成。生产装置区包括PTA主装置；辅助生产和公用工程设施区包括海水冷却及循环水泵站、控制室及MCC、空压站、污水处理单元及沼气制氢单元、制氮单元、除盐水站、新鲜水池；仓储区包括新建储罐、仓库1、仓库2。
平面布置将PTA主装置布置在拟建区域的中心，在主装置的左侧自北向南依次布置海水冷却及循环水泵站、控制室及MCC；在主装置的北侧布置空压站；在主装置的东侧布置污水处理单元及沼气制氢单元；在主装置的南侧则布置仓库；仓库的东侧则作为预留用地。储罐区在原有罐区的西侧扩建，而除盐水站和新鲜水池则在原除盐水站北侧的预留位置上建设。平面布置功能分区明确、布局紧凑，流程合理、管线短捷，既满足消防要求又便于生产管理。
1.6. 劳动定员
本工程生产运行实行四班三运转，总定员288人。
1.7. 生产工艺流程
对二甲苯(PX)以醋酸为溶剂，在催化剂的作用下与空气中的氧反应生成对苯二甲酸。催化剂为钴、锰、溴的混合溶液。该反应可以发生于197～200℃及14～15kg/cm2G。反应后的产品为混杂着副产物的对苯二甲酸,一般称为粗对苯二甲酸(CTA)。副产物的主要成份为4-羧基苯甲醛(4-CBA)，含量约为2,600～3,000ppm。
将粗对苯二甲酸以纯水溶解, 再于钯触媒的催化下, 通入氢气,于85kg/cm2G及 285-288℃下, 使4-羧基苯甲醛(4-CBA)还原成对甲基苯甲酸(P-Toluic Acid)。由于对甲基苯甲酸易溶于水中，因此于再结晶、分离和干燥时，可将对甲基苯甲酸分离，从而得到高纯度的纯对苯二甲酸(PTA)。
1.8. 环境敏感保护目标
评价范围(5km)内无居民区分布，距本项目最近的居民区为小孤山居住区（北侧8.1km处），亦不存在自然保护区、风景名胜区等其它环境敏感目标。
2. 区域环境质量现状
（1）大气环境现状监测
环境空气质量现状监测设置的13个点位中，常规污染物SO2、NO2、TSP、PM10均满足《环境空气质量标准》（GB3095-1996）二级标准要求，均未超标。
采暖期6个点位中SO2小时值最大占标率在2.2%～26.8%之间，日均值最大占标率在16.0%～46.0%之间；非采暖期7点位中SO2小时值最大占标率在4.8%～7.6%之间，日均值最大占标率在10.0%～13.3%之间；
采暖期6个点位中NO2小时值最大占标率在19.6%～47.1%之间，日均值最大占标率在25.8%～69.2%之间；非采暖期7点位中NO2小时值最大占标率在16.7%～40.4%之间，日均值最大占标率在22.5%～50.0%之间；
采暖期6个点位中PM10日均值最大占标率在48.0%～71.3%之间；非采暖期7点位中PM10日均值最大占标率在50.0%～97.3%之间；
采暖期TSP日均值最大占标率在38.7%～75.3%之间；
采暖期非甲烷总烃一次值最大占标率在16.5%～21.8%之间，日均值最大占标率在32.5%～41.5%之间；非采暖期非甲烷总烃一次值最大占标率在28.3%～43.5%之间，日均值最大占标率在55.6%～69.3%之间；
13个监测点位中对二甲苯一次值最大占标率在0.5%～14.3%之间；
7个监测点位苯一次值最大占标率在0.10%～2.36%之间；
甲醇3个监测点位一次值均未检出，按检出限一半计，最大占标率为5.0%。
（2）海水水质现状调查
海域水质监测共设置9个监测点位。
ⅰ.调查海域各测点各污染因子的单项污染指数全部小于1，说明该海域水质能够达到《海水水质标准》中的相应功能区要求，属于清洁程度。
ⅱ.大潮期，评价海域重金属Cu、Pb、Hg、As、Cd的污染指数相对较低，Zn的污染指数相对较高，各污染因子的污染指数百分比排序为：pH＞DO＞无机氮＞石油类＞COD ＞Zn＞活性磷酸盐＞BOD＞氰化物＞Hg＞挥发酚＞非离子氮＞Cu＞硫化物＞Cd＞As＞Pb。
小潮期，评价海域重金属Cu、Pb、Hg、As、Cd的污染指数相对较低，Zn的污染指数相对较高，各污染因子的污染指数百分比排序为：pH＞DO＞无机氮＞活性磷酸盐＞Zn＞COD＞BOD＞氰化物＞石油类＞Hg＞挥发酚＞非离子氮＞Cu＞硫化物＞Cd＞As＞Pb。
ⅲ. 大潮期，位于四类海域的4＃、7＃点位综合标准指数百分比均为7.0％，而其它位于二类海域监测点位的综合标准指数百分比在11～13％之间；小潮期，位于四类海域的4＃、7＃点位综合标准指数百分比均为7.0％，而其它位于二类海域监测点位的综合标准指数百分比在12～13％之间；表明调查海域无论大小潮期，不同功能区的水质较为均匀。
（3）土壤
评价区域内设置4个土壤监测点位。
监测结果表明，与《土壤环境质量标准》（GB15618－1995）中的相应标准比较，监测值远低于三级标准值，除3#点位铅、1#~3#点位的铬、1#点位的镍超过一级标准值外，其它点位的重金属监测项目均低于一级标准值；苯类未检出；石油类及锰、钴均低于《全国土壤污染状况评价技术规定》中参考值，说明调查区域的土壤质量较好，基本上保护在自然背景水平上。
（4）地下水
现状监测调查表明，该地下水水质现状较差，地下水均已受到了不同程度的污染，污染原因主要是由于人类活动产生的生产生活污水污染了当地地下水；另外，其中部分钻孔中的氯化物含量较高有可能是由于海水对地下水补给造成地下水的污染。
3. 现有项目概况
3.1. 现有工程概况
3.1.1. 现有生产装置概况
逸盛大化厂区占地面积43万m3，现有一套PTA生产装置，2009年投产以来，运行良好，主要产品为精对苯二甲酸（称PTA），生产能力为120万t/a。
PTA装置主要由主生产装置、辅助生产装置和公用工程装置及配套码头等组成。
3.1.2. 现有工程工艺流程
逸盛大化石化公司现有装置生产工艺流程同改扩建工程。
3.2. 现有工程污染及治理措施情况
3.2.1. 现有工程污染物排放汇总

表 1 污染物排放一览表
项目
产生量(t/a)
排放量(t/a)
废水
水量
556.08万
223.2(到环境)
332.88 (去污水处理厂)
CODcr
正常工况
18745.33
443.88
非正常工况
116.79
0.6
合计
18862.12
444.48
废气
二甲苯
有组织
736
8.64
无组织
5.6
5.6
醋酸
有组织
2314.96
21.184
无组织
24
24
甲醇
0.23
0.23
醋酸甲酯
5642.4
105.0
溴甲烷
202.36
2.048
固废
危险废物
20451
-
一般工业废物
6624
-

3.2.2. 现有工程污染措施
（1）废气污染治理措施
①氧化尾气先洗涤回收有机组分后再送入RTO（蓄热式焚烧炉）燃烧，利用污水处理站副产物沼气（甲烷）作为辅助燃料，去除率可达90%以上。
②CTA干燥机尾气密闭循环使用，当系统压力高时少量气体排入常压洗涤塔洗涤，由下至上经水洗和碱洗后排入大气，去除率达90%以上。
③精制干燥机尾气完成干燥吸水后进入洗涤塔洗涤回收气体夹带的物料组分，处理后的气体循环干燥，当压力高时少量气体洗涤后排空。
④CTA和PTA输送采用密闭循环系统， CTA料仓尾气经喷淋塔C-3501喷淋后排入大气，成品料仓采用褶皱式自动反冲洗除尘器。
⑤罐区对二甲苯采用内浮顶储罐，运行良好；其他储罐采用拱顶罐，并均采用氮封处理，减少储罐的大小呼吸损失。
⑥现有PTA装置设有一个安全阀泄压洗涤罐，将系统中各个安全阀排气收集集中处理，一旦发生超压泄压排放，废气经泄压洗涤罐洗涤后排放；加氢反应及结晶器等设备非正常排气进入该洗涤塔。系统开停车时需使用氮气吹扫，吹扫过程中各个废气洗涤塔仍正常运行，排气浓度低于正常情况。
（2）废水污染治理措施情况
①现有工程排水系统按“清污分流、雨污分流、一水多用”原则设计施工完成并投入使用。
②装置区域内的清洁雨水及循环冷却水排污水等排入污水管线经处理后入海。
③生产废水（包括除盐水站浓盐水）、设备及地面冲洗水、初期雨水和生活污水等均进入厂区污水处理站，处理合格后排入大孤山污水处理厂，若排放废水不合格时，则将废水打回好氧单元重新处理。
该污水处理站采用酸化沉淀+中和调节+厌氧+二级好氧处理工艺，其中厌氧段处理能力为19200 m³/d ，好氧段为24000 m³/d；预处理单元设有16000m³事故池一座，12000 m³调节池两座，拥有40000m³的缓冲能力。现有厂区污水处理经处理后，达标排放。
该污水处理站于2008年6月开始培菌，于2009年3月试运行前达到处理主装置污水的能力；设有COD在线检测仪，于2008年9月安装并投入使用。
（3）噪声污染防理措施
①厂区平面布置时充分考虑噪声的影响，合理布局高噪声设备，将各种泵类集中布置，减少噪声对其他场所的影响，设置独立的风机房、空压机房等，有效阻隔噪声传播。
②设备选型时选用低噪声设备，并要求供应商采取措施降低设备噪声。
③空压机、干燥机、过滤机等高噪音设备均采取隔音或消音措施，其中风机进、出口设消声器，降低设备产生的气流噪声，基础采用隔振措施，管路选用弹性软管连接，降低设备振动产生的噪声；空压机采用消声器、隔音罩等吸声材料，并在空压机厂房、控制室设置隔音门、窗，安装吸声顶板等进行隔声、吸声处理；对各类泵和电机处采用设备隔音罩或局部隔声罩，并在罩内衬吸声材料，安装泵基础时使用金属弹簧或橡胶减振器与管路连接采用弹性软管连接，降低设备振动产生的噪声。
（4）固体废物处理处置措施
①氧化单元设有催化剂回收系统，减少了氧化单元TA残渣产生量，并委托南京万博丰环保科技有限公司进行处理，该公司具备处理TA氧化残渣的相关资质。
②精制单元钯碳催化剂、甲醇制氢催化剂及填料由生产厂家负责更换和回收。
③污水处理站污泥由大连东泰产业废弃物处理有限公司处理，该公司具备处理污泥的相关资质。
④对苯二甲酸水池料在污水处理场初沉池收集后综合利用。
⑤生活垃圾由开发区环卫部门清运集中处理，该公司规定船舶垃圾不允许在码头排放。
⑥设有危险废物暂存库，主要储存氧化单元TA氧化残渣，规格为14m×9m×3m，花岗岩石防腐地面。生产过程中产生的氧化残渣采用尼龙编织袋包装（约1t/袋）后，入库暂存，残渣中滤液经150mm高围档收集，进入厂区污水处理站进行处理。
氧化残渣设计为3个月转运1次，委托东京万博丰环保公司处理，因跨省转移处理，相关危废转移手序较为繁琐，实际转运次数为1次/年，因此该危废暂存库库容较小，满足不了危废暂存需要。
3.3. 现有装置工程竣工环保验收情况
现有120万吨/年PTA生产装置于2007年8月由大连市环境科学设计研究院完成《逸盛大化石化有限公司年产120万吨PTA项目环境影响报告书》。2007年9月辽宁省环保局以辽环函[2007]281号文对“报告书”提出初审意见，2007年12月国家环保总局以环审[2007]576号文予以批复。该项目于2007年4月开工建设，2008年12月建成，2009年3月辽宁省环保局以监字[2009]22号同意该项目投入试生产。
中国环境监测总站组织辽宁省环境监测实验中心于2009年12月23日对项目现场进行勘察，并进行该项目的竣工环境保护验收监测。
3.4. 现有环境管理及监测计划
3.4.1. 公司环境管理机构
为有效保护环境和防止污染事故发生，公司设有专职环境保护管理机构——安环处和2名专职环境管理人员，主要负责项目施工期和运营期环境保护方面的检测、日常监督、突发环境污染事故的处理，以及协调和解决与环保部门、周围公众关系的环境管理工作。
3.4.2. 公司现有的环境管理制度
逸盛大化公司为保证在生产、经营、建设等一切活动中切实做好环境保护工作，防治污染，实现生产与环境的协调发展，公司制定环境保护管理制度，主要包括如下规章制度：
环境保护管理规定；
环境保护检查制度；
环保运行管理规定；
环境监测管理办法。
3.4.3. 环境监测计划执行情况
企业日常环境监控是企业环境管理的耳目，主要对企业生产过程中排放的污染物进行定期监测，判断环境质量，评价环保设施及其治理效果，为防治污染提供科学依据。
逸盛大化现委托大连环境监测中心大孤山半岛分站对厂区污水总排水、废气污染源日常监测，其中污水每月监测一次，废气每年监测一次。
根据企业提供的上年次监测台帐，现有装置的废水、废气污染物均达标排放。
4. 改扩建工程主要污染源
4.1. 废气污染源分析
（1）本工程PTA装置的有组织废气主要污染源有：
1）高压吸收塔尾气，即氧化反应尾气经高压吸收塔吸收后，再用碱、水洗涤后去空压机膨胀机的废气，最终经RTO焚烧，编号为G1；
2）RTO排气，即氧化废气能量回收后经蓄热式焚烧炉（RTO）处理后的尾气，编号为G2-1、G2-2；
3）常压吸收塔尾气，即氧化工段设备所排放的含有醋酸的常压尾气经常压吸收塔水、碱喷淋洗涤后的排气，编号为G3；
4）CTA料仓排气，即粗对苯二甲酸料仓排放气经除尘器除尘后的废气，编号为G4；
5）PTA干燥器排气，即精制单元PTA干燥机排气经回收塔洗涤的废气，编号G5；
6）成品仓除尘器尾气，即PTA成品仓排放气经除尘后的排放废气，编号G6－1~G6－6；
7）甲醇制氢单元解吸气，即变压吸附提氢工段解吸气，送往RTO炉焚烧处理，编号为G7；
8）沼气制氢单元脱碳解吸气，编号G8；
9）沼气制氢单元转化烟气，编号G9；
10）沼气制氢单元解吸气，即变压吸附提氢解吸气，作为燃料利用，编号为G10；
11）污水处理站沼气，编号G11。
（2）本工程无组织排放源分析
1）生产装置的无组织排放，主要来源于系统泵、法兰部位的少量泄露，以及地沟和污水集水井中废水挥发产生，主要成分为PX和醋酸，编号为G12；
2）罐区的无组织排放（编号为G13）
1.1.1. 废水污染源分析
本工程PTA装置的废水污染源主要有：
（1）高压与常压吸收塔尾气洗涤废水，编号W1；（编号问题）
（2）氧化单元催化剂回收系统废水，编号W2；
（3）醋酸甲酯汽提塔废水，编号W3；
（4）精制单元母固回收废水，编号W4；
（5）沼气制氢单元废水，编号W5；
（6）除盐水系统浓排水，编号W6
（7）除盐水系统再生废水，编号W7；
（8）循环水系统置换水，编号W8；
（9）装置区设备、地面冲洗水，编号W9；
（10）罐区污水，编号W10；
（11）初期雨水，编号W11；
（12）生活污水，编号W12。
上述污水均排入污水处理站。
1.1.2. 固体废物污染源分析
本项目PTA装置的固体废物污染源主要有：
（1）氧化单元含催化剂残渣，编号S1；
（2）精制单元废Pd-C催化剂，编号S2；
（3）尾气干燥器填料，编号S3；
（4）甲醇制氢废催化剂，编号S4；
（5）沼气制氢脱硫催化剂，编号为S5；
（6）沼气制氢废吸附剂，编号为S6；
（7）沼气制氢转化催化剂，编号为S7；
（8）沼气制氢变换催化剂，编号为S8；
（9）沼气制氢废填料，编号S9；
（10）废机油，编号S10；
（11）TA水池料，编号S11；
（12）污水处理站污泥，编号S12；
（13）生活垃圾，编号S13。
4.2. 主要噪声污染源
本项目PTA装置噪声污染源主要为空压机组、风机、大功率机泵等，主要噪声源源强90～105dB(A)。
4.3. 非正常工况排放分析
（1）废气
废气的非正常排放包括两个方面，一是PTA装置氧化反应器故障停车时的安全阀泄放，泄放持续时间小于1min，同时氧化反应器马上紧急停车，停止生产。PTA装置设有一个安全阀泄压洗涤罐，将系统中各个安全阀排气收集集中处理，一旦发生超压泄压排放，废气经泄压洗涤罐洗涤后排放，洗涤水通过污水系统收集后去厂区污水处理站。其次是系统开停车时需使用氮气吹扫，废气量5000m3/h，由于吹扫过程中各个废气洗涤塔仍正常运行，因此排气浓度低于正常情况。
（2）废水
装置全年停车检修1次，装置连续运行天数为330天。停车检修时有废水排放。
PTA生产过程中为气液固三相操作，反应物料均为固体含量高的浆液，生产过程中设备和管道容易堵塞。停车检修过程用碱液和热清水冲洗，产生大量高浓度废水。Error! Reference source not found.为非正常工况下（停车检修）废水排放情况。
1.1.3. 污染物排放汇总
改扩建工程污染物排放情况汇总如表2所示，甲醇制氢装置为备用，用于开车时制氢，污染物排放汇总表中不包括其排污统计；
改扩建工程建成投产后，逸盛大化公司全厂污染物排放情况汇总见表3。

表 2 改扩建工程污染物排放统计表
项目
产生量(t/a)
削减量(t/a)
排放量(t/a)
采取的措施
废水
水量
561.6万
160
401.6万 (去污水处理厂)
废水经厂内污水处理站处理后，部分回用，部分去大孤山污水处理厂集中处理
CODcr
正常
15475.56
15073.96
401.6
非正常
146
141.4
4.6
合计
15621.56
15215.36
406.2
废气
对二甲苯
有组织
89.808
79.04
10.77
吸收、焚烧、碱洗等方式处理
无组织
19.02
-
19.02
储罐采用内浮顶
醋酸
有组织
285.6
259.92
25.68
吸收、焚烧、碱洗等方式处理
无组织
2.4
2.16
0.24
储罐呼吸阀排气经碱洗吸收后排放
醋酸甲酯
591.68
466.8
124.88
吸收、焚烧等方式处理
溴甲烷
0.84
0.8
0.04
吸收、焚烧等方式处理
固废
危险废物
氧化单元残渣
1200

-
委托有资质单位处理
废催化剂
11

-
送催化剂生产厂家处理
废填料
1.2

－
委托有资质单位处理
废吸附剂
0.07

－
返回生产厂家
废机油
30

－
委托有资质单位处理
废水处理站污泥
2080

-
委托有资质单位处理
合计
35555.378

－

一般固废
TA水池料（含水73%）
300

-
收集后出售

表 3 改扩建后全厂污染物排放汇总表
类别
序号
污染物名称
现有工程排放量(t/a)
本工程排放量(t/a)
以新带老削减量(t/a)
全厂总排放量(t/a)
排放增减量(t/a)
废气
1
对二甲苯
14.44
29.79
0
44.23
+29.79
2
醋酸
45.18
25.92
21.6
49.5
+4.32
3
醋酸甲酯
105.0
124.88
0
229.88
+124.88
4
溴甲烷
2.048
0.04
0
2.088
+0.04
5
甲醇
0.23
0
0.23
0
－0.23
废水
1
水量
557.83
401.6
64
895.43
+337.6
2
COD
445.78
401.6
0.006
847.37
+401.59
固废
1
工业固废
27075
3622.27
0
30697.27
+3622.27

5. 预防或者减轻不良环境影响的对策和措施
5.1. 废气污染防治措施
（1）氧化尾气处理措施
氧化反应器尾气冷凝器的未凝结气拟先进高压吸收塔回收有机组份，再经碱洗、水洗后，一部分送至空压机膨胀机回收能量后去RTO炉焚烧处理，一部分进入尾气干燥系统，去除杂质后，进入氮气系统，循环利用。即氧化尾气处理措施主要包括三个单元：高压吸收塔、膨胀机、RTO炉。
① 高压吸收塔
来自氧化反应器尾气冷凝器的未凝结气含有多种有机物质，如未反应完全的对二甲苯、醋酸，副产物醋酸甲酯、溴甲烷及反应产物对苯二甲酸等，尾气进入高压吸收塔，分四段处理，先用醋酸喷淋吸收尾气中二甲苯、醋酸甲酯等有机物，再以除盐水喷淋，以吸收醋酸等，然后采用碱喷淋，吸收尾气中的酸及溴化物，最后用水喷淋，吸收尾气中夹带的碱液。喷淋吸收处理效果与气体在吸收液中的溶解度密切相关，溶解度不仅与气体和液体的性质有关，而且与吸收体系的温度、总压和气相组成有关，当温度一定时，溶解度随溶质分压升高而增大。本工程采用高压吸收塔，可使溶解度增高，提高吸收速率，一般可达90%以上。
氧化尾气经高压吸收塔处理后分别送至膨胀机及尾气干燥系统。
② 膨胀机能量回收
由于RTO炉装置不适于压力下运行，所以经高压吸收塔处理的高压氧化尾气在加热后，先进空压机膨胀机回收能量，尾气压力降至0.11MPa后，进入RTO炉。
本工程拟设2台发电机，该发电机与氧化空压机连接一起，当氧化开车以后，利用装置副产的蒸汽和高压吸收塔处理后的氧化尾气作为发电机的驱动能量，在驱动空压机的同时驱动发电机发电，产生的电能用于装置的动设备运行，以达到能量回收利用，节能降耗的目的。
③ RTO蓄热式焚烧炉
本工程回收能量后的氧化尾气、甲醇制氢解吸气均采用蓄热式焚烧炉技术处理。
本工程的氧化尾气、甲醇制氢解吸气经RTO炉焚烧后，焚烧尾气经40m高排气筒排放。
逸盛大化现有的120万t/a PTA装置的氧化尾气、甲醇制氢解吸气采用RTO炉处理，焚烧尾气中各项污染物均达标排放，表明RTO炉处理本工程的上述废气技术可行。
（2）常压尾气的处理措施
本工程设有常压吸收塔，用于处理第二结晶器冷凝器未凝气、液环真空泵尾气、CTA干燥系统排气等含有醋酸的常压尾气。
含有醋酸的常压尾气被收集引入常压吸收塔下层。纯水进入下塔上方，作为洗涤液，喷淋吸收尾气中的醋酸。吸收塔塔底循环泵提供下塔内循环所需的流量，同时液位控制下将过剩的洗涤液送到溶剂脱水塔，回下塔的回流经换热器被冷却水冷却。下塔尾气进入上层塔中，经碱液进一步洗涤吸收醋酸后，由32m高排气筒达标排放。
（3）干燥尾气处理措施
① 本工程CTA干燥系统为一密闭的氮气循环回路，干燥尾气不直接排至大气。此回路包括洗涤回收冷却器、循环气体鼓风机、循环氮气加热器及醋酸洗涤塔。主要过程如下：加热后的循环干燥气体（氮气）从干燥机末端进入，完成干燥吸水作用后进入醋酸吸收塔，循环氮气所含的溶剂蒸汽、水分、固体微粒在洗涤塔中被洗涤下来，净化后的氮气通过风机加压循环使用。当系统压力高时，调节少量气体排入常压洗涤塔进行处理。
② PTA干燥系统为一密闭的氮气循环回路，此回路包括洗涤回收冷却器、循环气体鼓风机、循环氮气加热器及洗涤塔。循环氮气完成干燥吸水作用后进入吸收塔，氮气所含的溶剂蒸气、水份及微量的PTA在洗涤塔中被纯水洗涤下来，经洗涤加热后气体在干燥工序中循环使用，当系统压力高时，少量气体排空；干燥机密封气和下料转阀泄漏气也通过洗涤塔纯水喷淋洗涤后排至大气中。塔底液由输送泵送出经过加热器再加热后作为压力过滤机喷淋水使用。
CTA、PTA干燥系统的设置很大程度避免了干燥气体的外排，同时又实现了干燥气中物料的回收。
（4）料仓排气处理措施
本工程CTA料仓、成品料仓的排气主要含有少量对苯二甲酸粉尘，通过布袋除尘器去除颗粒物后排入大气，排气口高度分别为70m、55m。
（5）甲醇制氢解吸气的处理措施
甲醇制氢单元变压吸附提氢解吸气中含有少量的H2和CO，送RTO炉焚烧处理。
（6）沼气制氢废气的处理措施
沼气制氢单元沼气浓缩解吸气中主要为CO2和微量甲烷，变压吸附提氢工段解吸气中含有5% H2和7.3%甲烷，这两股气体均送蒸汽转化炉做燃料使用，不外排。
（7）污水处理站沼气处理措施
本工程污水处理站的UASB厌氧生化处理过程中将大部分有机物转化为沼气，厌氧池产生的沼气经三相分离器分离，管路收集后，送至气柜储存。本工程设置500m3沼气柜一个，用以调节沼气量和控制压力。沼气再送入沼气制氢装置或送地面火炬焚烧。
本工程设置地面火炬，用于紧急状况时将甲烷烧掉，火炬的设计能力为最大燃烧量1800m3/h。火炬的燃烧方式为隐蔽式，自动点火，自动控制燃烧量，以及安全保护的控制系统。火炬高度约为10米，直径约2米，火炬口无明火，内设减压消音系统，噪音仅为喷嘴处燃烧声音。火炬内设耐火砖、隔热层，无水平方向的热辐射，燃烧产生的热量随气流进入大气；火炬周边区域为防爆区，防爆距离为4.5m。火炬的位置位于厂区东侧，UASB沉淀池的东侧，距离东厂界23.5m，防爆距离内无装置区、工作区。
污水处理站异味主要产生源为厌氧池，设置沼气收集设施，可有效减少异味的排放。
（8）无组织排放控制措施
为减少烃类无组织排放，本工程新建的2座对二甲苯储罐均采用内浮顶碳钢储罐，其大小呼吸气比拱顶罐减少93%以上；其他原料储罐采用拱顶罐，且均采用氮封处理；
为减少醋酸储罐的大小呼吸蒸发损耗，醋酸储罐采用固定顶加氮封方式，以减少无组织排放；同时企业拟将储罐呼吸阀排出的醋酸气体引入稀碱吸收槽中，醋酸气体经碱吸收处理后排放（排气筒高度3m），吸收后的废液通过地沟排入污水池，经收集后泵送至污水处理系统统一处理。
对所有取样口加装隔离罩，取样时均使用密闭式取样器；装置区地沟设封闭盖板；生产设备元件均采用密封等级较高的元件；拆卸于动阀及泵等元件维修时，以氮气吹扫回收滞留在管内的残余液体后再拆修；加强管理，定期巡检，定期对设备和管道的密封性进行检查。
5.2. 废水污染防治措施

本工程废水治理采取清污分流、分类处理和达标排放相结合的方针，废水处理措施如下：
① 生活污水经化粪池处理后，排入生活污水集水池，经泵提升后排至厂区内新建污水处理站进行处理；
② PTA装置区设置生产污水和污染雨水泵站，装置区域内的生产污水、地面污染雨水、地面冲洗水经装置区围堰汇集至装置区内地地沟，流至地下污水池，经泵提升后送污水处理站进行处理；
③ 各生产装置在事故发生时，消防事故水（消防时被污染的冷却水、消防时的泡沫混合液、以及少量溶于水的苯类和醇类的污染水）经围堰收集，汇集至地下污水池后，经泵提升送至消防事故池储存，事故结束后再通过污水输送泵逐步将事故污染水送至污水处理站进行处理。
④厂区道路、建筑物区域的的雨水，由路边的雨水沟收集后，流至雨水收集池，初期雨水由泵送至污水处理站处理，后期雨水收集后经厂区的排洪渠入海。
⑤ 除盐水系统浓排水、循环水系统置换水、蒸汽凝液排污水汇集至中和水池（500m3），中和后排入厂区新建污水处理站。
⑥ 循环水站排出的升温后的海水直接经排洪渠入海。
5.3. 噪声污染防治措施
本工程噪声源主要为正常运行中的各类设备，大部分为露天布置，在选择低噪声机型的基础上，采取适用的噪声控制措施，进行隔音、消音和减振处理，对高噪声设备要安置在室内，总平面布置中，将高噪声设备尽量安排在远离厂界的位置。
5.4. 固体废物处理处置措施
改扩建工程在生产过程中产生的固体废物排放情况见Error! Reference source not found.。根据所产生固体废物性质，按“资源化、减量化、无害化”的原则，在各生产单元内尽量减少其排放量，排出的固体废物首先考虑综合利用，暂无利用价值的固废进行填埋等无害化处理。具体情况如下：
① 废催化剂类，精制单元排放的含贵重金属钯催化剂，由催化剂生产厂家回收处理；甲醇制氢转化催化剂、沼气制氢催化剂由催化剂生产厂家回收处理或委托有资质单位处理；
② TA残渣，氧化单元设有催化剂回收系统，减少了氧化单元TA残渣产生量，并委托处理。
③ 废填料、吸附剂类，氧化尾气干燥器填料、沼气制氢废吸附剂和废填料，送至大连东泰产业废弃物处理有限公司等有资质的危险废物处理单位进行处置；
④ 污泥类，污水处理站污水厌氧、好氧生化处理排出的剩余污泥和污水初沉池产生的化学污泥，主要成份为活性生物体、TA杂质，同时含有少量重金属Co和Mn，在污水站内浓缩脱水后，送至大连东泰产业废弃物处理有限公司处置；
⑤ 废润滑油，委托大连东泰产业废弃物处理有限公司进行处理。
⑥ 污水处理站TA水池料含TA、PTA、水，属于一般废物，收集后作为副产品出售，可作为化工涂料的原料资源化利用。
⑧ 生活垃圾由环卫部门清运处置。
通过以上几种措施治理，改扩建工程产生的固废均得到了有效处置，不直接向环境排放，符合国家对固体废物减量化、资源化、无害化的要求。
5.5. 地下水防治措施
本项目的建设内容中涉及到重点污染防治区、特殊污染防治区和一般污染防治区，工程需依据防渗区域的划分选择、设计和实施地下水的防渗结构。
并制定切实有效的地下水应急预案和应急处置方案，必要时应请求社会应急力量协助处理。
6. 环境影响预测结论
6.1. 大气环境影响预测结论
（1）正常工况影响预测与分析
由预测结果可见，正常工况下，叠加背景值（PX：0.014mg/m3，PM10：0.108 mg/m3）后，各污染物最大地面浓度点均满足标准要求。
（2）非正常工况影响预测与分析
非正常工况排放的污染物浓度均满足相应的环境质量标准要求，但是浓度占标准10%距源最远距离较远。
6.2. 声环境影响预测结论
预测结果表明，厂界噪声小于《工业企业厂界噪声排放标准》（GB12348-2008）三类标准，达标排放。
6.3. 海水温排水环境影响预测与评价
（1）温排水温升场预测结果表明，在排放口周围将形成最大为0.102km2的温升超1.0℃区域，离岸最远距离可达0.18km。超标区范围较小，温排水温升的影响比较轻微。
（2）余氯浓度预测结果表明，本项目的余氯浓度≥0.02mg/Ll的最大影响范围为0.3406km2，离岸距离约为440m。在此区域以外，余氯浓度极低，不会对海洋生态环境造成明显影响。
（3）温排水造成的生物损失量为38831.4kg。
7. 环境风险评价结论
（1）风险识别
本改扩建工程涉及的原料、辅料、催化剂、中间产品和产品中主要是具体易燃、有毒和腐蚀性的物质，如PX、醋酸、氢溴酸、对苯二甲酸、甲酸甲酯、碱等，其中属危险物质8种。根据《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218－2009）判定，本工程罐区属于重大危险源。由于PX、醋酸的储运量、消耗量大，本次环评将化学品管道、装置区也视为重大危险源。本工程环境风险类型有火灾、爆炸和毒物泄漏三大类。
（2）最大可信事故
在风险识别、分析和事故分析的基础上，本工程风险评价的最大可信事故设定如下表所示：
表 4 最大可信事故设定
序号
所属单元
设备
危险因子
最大可信事故
1
贮罐
PX贮罐
PX
设备或误操作，PX外溢，火源引起燃烧爆炸。
PX贮罐
PX
贮罐泄漏，PX泄漏至环境。
HAc贮罐
HAc
贮罐泄漏，HAc泄漏至环境。
2
管线
PX管线
PX
管线破损，PX泄漏至环境。
HAc管线
HAc
管线破损，HAc泄漏至环境。

（3）后果计算
设定事故情景下，PX储罐发生泄漏后，下风向下无半致死浓度和IDLH浓度出现；不同污染气象条件下，有风F类稳定度下，PX影响范围最大，下风向1107.1m范围内PX的落地浓度超过《工作场所有害因素职业接触限值化学有害因素》（GBZ2.1－2007）规定的短时间接触容许浓度，该区域内为项目厂区及邻近企业，无居民区等敏感目标分布。
设定事故情景下，PX管线发生泄漏后，不同污染气象条件下，有风F稳定度下PX对环境危害最大，影响范围最广：PX落地浓度达到半致死浓度（大鼠吸入）出现最远距离为10.8m；达到IDLH值范围为37.2m，此范围位于项目厂界内，无环境敏感目标，将对项目罐区现场暴露人员造成危害；下风向757m范围内PX的落地浓度超过《工作场所有害因素职业接触限值化学有害因素》（GBZ2.1－2007）规定的短时间接触容许浓度，该区域内为项目厂区及邻近企业，无居民区等敏感目标分布。
设定事故情景下，醋酸管线发生泄漏后，不同污染气象条件下，有风F稳定度下醋酸对环境危害最大，影响范围最广：醋酸落地浓度达到半致死浓度（大鼠吸入）出现最远距离为5.7m；达到IDLH值范围为25.7m，此范围位于项目厂界内，无环境敏感目标，将对项目罐区现场暴露人员造成危害；下风向914.5m范围内醋酸的落地浓度超过《工作场所有害因素职业接触限值化学有害因素》（GBZ2.1－2007）规定的短时间接触容许浓度，该区域内为项目厂区及邻近企业，无居民区等敏感目标分布。
预测结果表明，在设定的PX储罐池火灾事故伴生烟气没有形成CO对人致死浓度区；静风F稳定度下CO半致死浓度（大鼠吸入）出现最远距离为211.9m，该区域为本工程罐区，无环境敏感目标分布；达到IDLH值范围为259.7m，该区域为项目厂区，无环境敏感目标分布；有风F稳定度下，下风向12183.9m范围内CO的落地浓度超过《工作场所有害因素职业接触限值化学有害因素》（GBZ2.1－2007）规定的短时间接触容许浓度，该区域内