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第一章 主要施工方法
1.1 施工步骤
地脚螺栓施工→构件工厂预制→构件运输→构件防腐→主梁现场拼接→主梁吊装→次梁及檩条安装→屋（墙）面板安装→避雷网络施工
1.2 施工现场平面布置
根据现场实际和工期要求，为确保构件供应畅通，跟上安装进度，
钢结构构件应按计划供应到位。
1.3 施工组织机构
本工程钢结构施工按照项目法组织施工，组织专业知识水平较高，
具有施工大中型钢结构工程经验的工程技术人员组成项目班子，进行工程施工管理，确保施工有效地组织进行。
1.4 项目施工人力资源计划
为保证安装工期，我们拟安排两个制作班，一个吊装班，一个组焊班对钢结构进行24 小时作业，白班进行主梁安装；夜班进行次梁、檩条安装。
1.5钢结构加工制作方案
1.5.1钢结构制作准备工作
⑴熟悉工程合同、图纸及规范、认真进行图纸会审。
⑵分别编制材料采购、劳动力调配、设备配置计划。
⑶编制加工生产进度计划。
⑷编制构件交付进度计划。
1.5.2钢结构制作工艺
1.5.2.1钢结构工艺流程及技术措施:
钢结构制作工艺流程图
加工制作整体设计
↓
材料采购
↓
钢材矫正、放样
↓
钢材切割
↓
组装焊接
↓
矫正、钻孔
↓
质量检验
↓
涂 漆
↓
成品检验提交
A放样和号料
放样和号料由专职放样技术工人负责，放样前应做好样板样杆并应检验合格，同时应对钢板进行矫平矫正，切割放样划线应预留割缝和边缘加工余量（一般自动气割割缝宽度3MM，边缘加工余量为4～5mm，具体按零件工艺特点和要求确定），组装和钻孔划线应划出中心线，边缘控制线，冲印，并做上相应的记号，以防混淆，自动切割和钻孔由电脑程序自动控制。放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸，形位公差、角度、安装接触面等的准确无误。
B下料切割
针对本钢结构工程，所有钢板、节点板，端头板，加劲板采用自动切割机下料，H型钢梁的腹板、翼板采用多头自动切割机切割，切割前应对钢板进行矫正矫平处理，加工的要求应按设计要求和公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形位公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。
下料切割的精度要求
项 目
允 许 偏 差
宽度和长度
±3.0mm
边缘缺棱
不大于1.0 mm
平面度
0.05t, 且不应大于2.0 mm (t为切割面厚度)
垂直度
不大于板厚的5%不大于1.5 mm
型钢端部垂直度
不大于2.0 mm
坡口角度
不大于±5。
C边缘加工及钻孔
所有H型钢的钢板，对接钢板，现场拼接柱和梁的端面都要进行铣边剖口，钢板铣边剖口采用铣边机加工。其加工应按设计要求和相应标准。连接板 的钻孔均采用平面钻加工，其孔径和中心偏移误差均小于规范规定。边缘加工及钻孔必须经检验合格才准转序。
制孔主要项目精度要求
项 目
允 许 偏 差
同一组内任意二孔间距
±1.5mm
相邻二组端孔间距
±2.0 mm
孔中心偏移
±1mm
柱底面到柱端与梁连接
±10mm
连接同一个构件的任意二组安装孔距离
±2mm
梁二端最外侧安装孔距离
±3mm
D组立定位
组立定位主要是指H型钢,在埋弧焊前的点焊定位固定，组立前应对翼板、腹板及其他零部件去除毛刺、割渣，并应进行矫正矫直，由放样人员划出中心线、定位线，待检验合格后才准上组立机进行组立点焊固定。组立的基本要求如下表：
梁、柱组装质量要求
项 目
允 许 偏 差
高 度
不大于±2mm
腹板中心偏移
<2mm
端头平齐
1-2mm
顶紧面间隙
<0.5mm
E埋弧焊、电渣焊
H型钢埋弧焊将根据高度不同分别采用自动焊机。焊接机床焊接，埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，焊接后应进行必要的热处理，超声波探伤、检验和矫正，基本质量要求必须满足设计和标准后规定。经检验、探伤合格后转序。
F校 正
焊后应根据不同的构件的构造进行必要的热处理，以消除过大的应力，H型钢根据不同板厚分别在矫正机上进行矫正。
G组装电焊（手工焊）
H型钢、端头板、加筋板，连接节点都要进行组装电焊，组装时应在专用模台胎架上进行，先在专用胎架上组装准确，然后点焊定位，检验正确后按作业指导书在电焊胎架上进行正式电焊。焊接后对应力过于集中的位置用热处理以消除过大的应力。公司焊接人员均按规定考核持证上岗，所有电焊（包括埋弧焊、气保焊、电渣焊、电弧焊）的焊缝均须打上焊工的钢印号码，焊接后由检验人员进行外观检验和超声波探伤检验，合格后标上合格标识。
H锁口、钻孔和端头加工
锁口在组装电焊前进行部分复杂节点则采用自制动力头铣削加工，再手工打磨方法进行端头加工和剖口。
I预拼装
当构件加工到满足预拼装条件时即可在公司专用拼装场地上进行预拼装，采用经纬仪、水准仪、钢卷尺测量。预拼装的验收应有工程主任工程师，监理工程师等参加，以确保工程质量和现场的顺利吊装。
J抛丸除锈及磨擦面处理
构件预拼装后应对其进行表面处理，包括对磨擦面的矫正铣平，去除构件表面的毛刺、焊渣、焊接飞溅物、污垢等，然后采用全自动抛丸除锈机进行表面除锈处理，除锈等级应满足设计及规范要求，对磨擦面的抛丸应采用专用钢丸，以确保磨擦系数。
K底漆涂装
除锈后的构件应进行表面清理，然后喷涂油漆，油漆的要求应按设计规定，油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书进行作业，油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。油漆后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装号码，高度基准点，拼装基准线，中心线，大构件还应有吊点等标记和标识。
L压型板加工
压型板采用专用压型机加工，加工前应调试好设备，每种规格的压型板应做到首件检、过程抽检、完工检，并做上标识。
M钢结构加工精度和内在质量必须满足相应规范和设计要求。
1.5.2.2焊接工艺专项规程
A焊工
①参加该工程焊接的焊工应持有行业指定部门颁发的焊工合格证书。严格持证上岗从事与其证书等级相应的焊接工作。
②重要结构装配定位焊时，应由持定位焊工资格证的焊工进行操作。
③持证焊工无论其原因如何,如中断焊接工作连续时间超过半年者,该焊工再上岗前应重新进行资格考试。
④焊工考核管理由质管部归口。
B焊接工艺方法及焊接设备
①本钢结构工程焊接用埋弧自动焊、手工电弧焊、CO2气体保护自动和半自动焊等焊接工艺方法。
②为保证钢结构工程具有优良的焊接质量，本工程施工使用的主要焊接设备有：埋弧自动焊机、埋弧半自动焊机、CO2自动杆件焊机、直流手工电弧焊机， CO2气体保护半自动焊机、碳弧气刨机、焊接材料烘培设备及焊条保温筒及部分手工打磨，钢管采用自动切管机剖口。
C钢材焊接材料订购、进库、检验及管理要求。
钢材焊接材料的订购、进库、检验及管理，按公司制定的程序文件规定，并严格做到：
①焊材的选用必须满足本钢结构工程的设计要求。
②本钢结构工程的焊接材料必须具有材料合格证书，每批焊接材料入厂后，应由公司质量部门按采购要求和检验标准进行检验，合格后方可使用。
③焊接材料(焊剖、焊条、焊丝)的贮存、运输、焊前处理（烘干、
焊丝油锈处理等）。烘焙和领用过程中都要有标识，标明焊接材料的牌号、规格、厂检号或生产厂批号等（若焊材本身的标识可满足正常的话，则可免做此工作）。焊接材料的使用应符合制造厂的说明书和焊接工艺评定试验结果的要求。
④焊接材料使用过程中应可以追踪控制，产品施工选用的焊接材料型号与工艺评定所用的型号一致。
⑤焊条从烘箱和保温筒中取出并在大气中放置四小时以上的焊条需要放回烘箱重新烘培。重复烘培次数不允许超过两次。
⑥关于本钢结构工程所用焊接材料的管理和发放等规定按公司有关的焊接材料管理方法和发放条例执行。
D焊接施工要求：定位焊
①装配精度、质量符合图纸和技术规范的要求才允许定位焊。
②若焊缝施焊要求预热时，则一定要预热到相应的温度以后才能允许定位焊；
③定位焊完毕后若产生裂纹,分析产生原因并采取适当措施后才能在其附近重新定位焊，并将产生裂纹的定位焊缝剔除。
E焊接环境
原则上本钢结构工程的焊接在工厂和现场进行,对于现场的焊接环境，规定必须要满足以下条件：钢板表面温度≥5℃，相对湿度≤80%，风速≤10m/s（手工电弧焊）或风速≤2m/s(气体保护焊)；
F对焊接的要求
① 施焊时应严格控制线能量和最高层间温度；
②焊工应按照焊接工艺指导书中所指定的焊接参数，焊接施焊方向，焊接顺序等进行施焊；应严格按照施工图纸上所规定的焊角高度进行焊接 。
③焊接前应将焊缝表面的铁锈、水分、油污、灰尘、氧化皮、割渣等清理干净；
④不允许任意在工作表面引弧损伤母材，必须在其它钢材或在焊缝中进行。
⑤施焊应注意焊道的起点、终点及焊道的接头不产生焊接缺陷，手工多层多道焊时焊接接头应错开。
⑥焊后要进行自检、互检，并做好焊接施工记录。
G焊缝表面质量
①对接焊缝的余高为2～3mm，必要时用砂轮磨光机磨平。
②焊缝要求与母材表面匀顺过渡，同一焊缝的焊脚高度要均匀一致。
③焊缝表面不准电弧光伤、裂纹、气孔及凹坑；
④主要对接焊缝的咬边不允许超过0.5mm，次要受力焊缝的咬边不允许超过1mm；
⑤钢板的对接焊缝应与母材表面打磨齐平。
H焊接检验和返修
本钢结构工程焊接检验由质管部门的专职人员担任，且必须经岗位培训，考核取得相应的资格证书后方能按持证范畴上岗检验、检测。
焊接检验主要包括如下几个方面：
①母材的焊接材料；
②焊接设备、仪表、工装设备；
③焊接接口、接头装配及清理；
④焊工资格；
⑤焊接环境条件；
⑥焊接参数，次序以及施焊情况；
⑦焊缝外观和尺寸测量。
焊缝外观应均匀、致密，不应有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边弧坑、未焊满等缺陷。焊缝外观检查的质量要求应符合GB10854《钢结构焊缝外形尺寸》技术规范之规定，无损探伤须在焊缝外观检查合格，24小时之后进行。无损探伤的部位探伤方法，探伤比例等按GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》规定施工。焊缝无损探伤发现超标缺陷时，应对缺陷产生的原因进行分析，提出改进措施，焊缝的返修措施应得到焊接技术人员同意，返修的焊缝性能和质量要求与原焊缝相同。返修次数原则上不能超过两次，超次返修需要经公司焊接工程师和监理工程师批准。返修前需将缺陷清除干净，经打磨出白后按返修工艺要求进行返修。待焊部位应开好宽度均匀、表面平整、过渡光顺、 便于施焊的凹槽，且两端有约为1：5的坡度。焊缝返修之后，应按与原焊缝相同的探伤标准进行复检。
I焊缝质量检验要求：
对接焊缝焊缝质量为一级、H型钢埋弧焊、杆件焊接、焊缝为二级焊缝，焊缝焊好24小时后进行20%的超声波无损探伤。
J焊接工艺评定
①焊接工艺评定根据GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》规定，按JB4708-92《钢制压力容器焊接工艺评定》和JGJ81-91《建筑钢结构焊接规程》施工图技术要求进行。
②焊接工艺评定之前应根据钢结构工程节点形式提出相应的焊接工艺评定指导书，用来指导焊接工艺评定试验（已做过的类似焊接工艺评定试验,经工程监理确认后可免做或替代）。焊接工艺评定试验经检验或试验评定合格后，由公司检测中心根据试验结果出具焊接工艺评定报告。
③焊接工艺评定前，主管焊接工程师应根据JGJ81-91《建筑钢结构焊接规程》JB4708-92《钢制压力容器焊接工艺评定》中的内容，并结合产品的结构特点、节点形式等编制焊接工艺评定试验方案。
④焊接工艺评定试验方案由主管焊接工程师提出，经业主或监理会签后实施。
⑤施工单位根据焊接工艺评定报告，编制焊接工艺指导书用于指导产品的焊接。
⑥本公司以往已做过大量的焊接工艺评定试验，依据试验所得出的焊接工艺参数、工艺措施为保证钢构件的焊接质量起到了积极的作用。
1.5.3包装、搬运、堆运、装卸
1.5.3.1包装:
对于已完成涂装、编号、标识且经检验合格的零部件和构件应进行适当的包装、堆放，各种小型零件（如高强螺栓）应用桶或箱包装，确保包装物内零件不丢失、不损坏。大型构件（如柱、梁、聚氨酯夹芯板）应按运输和堆放的功能要求用条木等包装，以确保构件不损坏、变形。
1.5.3.2搬运和装卸:
在厂内将使用吊装和铲车负责搬运和装卸,在施工安装现场将使用汽吊和铲车负责搬运和装卸所有零部件,构件严禁自由卸货,吊车工、铲车工应持证上岗，搬运、装卸时应轻拿轻放，必须做到以下几点：确保过程安全，包括人员安全、零部件及构件安全，厂内或现场的建筑物及装备的安全。按规定的地点堆放，不使编号、规格等搞错、混淆，及时和准确的搬运。
1.5.3.3堆放:
构件的堆放应满足以下要求:
按使用（加工、搬运、运输、安装等）的先后次序进行适当堆放。按构件的形状和大小进行合理堆放，必要时用条木等垫实，确保堆放安全，构件不变形。零部件、构件尽可能室内堆放，在室外堆放的应做好防雨、雾处理，连接磨擦面应得到确实保护。厂内、厂外堆放都必须整齐、合理、标识明确、记录完整。高低不平、低洼积水等地块不能堆放。
1.6现场安装
1.6.1准备工作
1.6.1.1项目经理、项目经理部有关人员将提前进行施工前的准备，准备工作的具体内容如下：对将去现场施工的技术、管理人员进行技术交底，并编制相应的施工计划，交底的主要内容有：①工程概况及施工部署；②合同及有关协议；③施工组织设计；④质量、安全及组织纪律；具体见下表：
熟悉图纸
会 审
计 算 工 程 量
↓
↓
↓
编制施工计划
→
工艺流程及作业指导书
←
编制劳动力计划
↓
编制月、周施工进度计划表
↓
编制施工器具及辅材用量
↓
施工准备计划、安全技术交底
↓
施工平面图
↓
经济核算
↓
审 核
1.6.1.2办理好有关施工的手续
1.6.1.3在现场与前道工序施工单位及甲方的交接工作。
主要内容有：
a.进行现场布置：如原材料及机具堆放场地合理，行车通道平整、结实、畅通，水源、电源位置靠近。
b.生活、办公条件：如食、宿、水、电、行。食宿环境安全适宜，能保证水、电使用，办公及库房应紧靠施工现场。
c.对与安装施工有关的前道工序进行复核，确保前道工序如埋件或基坑质量、标高、中心线、几何尺寸、平整度等准确，做好施工交接手续。
d.与甲方及相关施工单位进行施工工序、工期及交叉作业协调计划。
1.6.2钢柱、钢梁安装
1.6.2.1钢柱吊装
1.6.2.1.1先检查、复核基础的轴线位置、高低偏差、平整度、标高，然后弹出每支钢柱基础的十字中心基准线和基准标高。
1.6.2.1.2在地面对钢柱按编号进行适当摆放,同时检查钢柱的中心基准点、高差基准点、吊点以及表面损伤情况，然后进行地面组装拼接，待检验合格后即可提供吊装。
1.6.2.1.3对不同的钢柱采用25吨汽吊吊装，先试吊，吊装时应对准基准中心线进行安装，同时用水准仪控制标高，吊装后，使用经纬仪校正柱的垂直度, 然后由土建单位配合进行基底灌浆。
1.6.2.1.4钢柱吊装的主要质量精度要求：
项 目
允 许 偏 差
支 承 面 标 高
±3.0mm
支承面水平度
1.5mm
支承面中心偏移
5mm
柱底中心线对定位线偏移
5mm
柱基准点标高
±3mm
柱 挠 曲
10mm
柱 垂 直 度
15mm
柱 顶 标 高
15mm
1.6.2.2钢梁吊装
1.6.2.2.1钢梁的主要质量指标应符合下表:
项 目
允 许 偏 差
长 度
±5mm
对口接头错边
2mm
拱 度
0-10mm
侧 弯
小于8.0mm
扭 曲
小于8.0mm
1.6.2.2.2采用25吨汽吊吊装，吊装前首先检查编号、外观、质量、几何尺寸等，确认无误后才准吊装，钢梁吊装前应首先用水准仪测量梁底标高位置，在柱上增加 临时搁置点，吊装时应先试吊，然后将钢梁吊装就位后固定。
1.6.2.2.3钢梁安装的主要质量要求
项 目
允 许 偏 差
梁跨中垂直度
主 梁
2.5mm
次 梁
1.5mm
挠曲
侧 向
8mm
垂 直 向
0-5mm
二 端 高 差
10mm
梁与柱顶面高差
±3mm
1.6.3现场焊接工艺
1.6.3.1焊接工艺评定
钢结构焊接评定工作，结合GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》和JGJ81-91《建筑钢结构焊接规程》会同监理共同商讨，决定焊接工艺评定项目和内容。
1.6.3.2焊接工艺流程
在焊接设备定位就绪后，进行现场焊接工作，焊接工艺流程如下所示：
焊接部位操作设施准备
焊接设备、工具、材料设备
剖口尺寸规格检查
修正、记录
不合格
合格
装配衬板、引弧板
剖口表面处理、清理
气象、湿度
烘培记录
构件预热、焊条烘培
调整电流
不
合
格
焊 接
焊缝表面检查
合 格
不
合
格
UT检查、记录
合 格
清理焊缝、场地
转入另一个焊接部位
1.6.3.3焊接前的准备工作
焊条(焊丝)、CO2、垫板和引弧板：焊条(焊丝)必须符合设计要求的规格，保管要妥当，仓库内保持干燥；CO2纯度必须符合使用要求；焊条的药皮如有剥落、变质、污垢、受潮生锈等都不得使用；衬板和引弧板应按规定的规格制作加工，保证其尺寸，剖口要符合标准。
检查焊接操作条件：操作平台、脚手、防风设施等都安装到位并验收合格，保证必要的操作条件。
检查工具、设备和电源：焊机型号符合要求，焊机要完好，必要的工具应配备齐全；设备平台上的设备应安置稳妥，防止滑移，排列应符合安全规定；电源线路要合理和安全可靠，必要时要装置稳压器；设备平台布置应合理，确保能焊接所有部位。
焊条预热烘干，严禁使用湿焊条。焊条使用前应在烘箱内烘培，然后恒温保存；焊接时从烘箱内取出焊条应放在特制的具有120。C保温的手提式保温桶内携带到焊接部位，随用随取，在4小时内用完，超过4小时则焊条或当天用不完的焊条应重新烘培后用；
焊工的岗位培训：焊工必须事先培训和考核，培训内容同规范一致。考试合格后发合格操作证，严禁无证操作。目前钢结构施工中，焊工须经钢结构焊工考试，满足设计要求。
1.6.3.4焊接施工
1母材预热
对进行焊接部位的母材应按要求的温度在焊点或焊缝四周100mm范围内预热，焊接前应在焊点或焊缝外不少于75mm处实测预热温度，确保其温度达到或超过所要求的最低加热温度。预热可采用氧乙炔火焰，温度测定可用测温器或测温笔。
2衬板和引弧板
剖口焊均采用垫板和引弧板，目的是使底层焊透，保证质量。引弧板能保证正式焊缝的质量，避免起弧和收弧时对焊接件增加初应力和导致缺陷。垫板和引弧板均用低碳钢板制作。
3不同焊缝的焊条直径选择
焊缝中不同焊层的焊条直径，对焊接工效和质量有所影响。不同直径的焊条要求的电流大小亦不同。焊接钢结构框架不同部位的焊缝所应采用的焊条直径和电流大小也不同。
4焊接操作要求
施焊时，焊缝根部打底焊层一般选用的焊条直径规格宜小一些，操作运弧方法以齿形为宜；中部叠焊层选用的焊条直径宜大一些，可以提高工效，焊接中要注意 清渣；盖面时应留1.0-1.5mm深的剖口槽，然后再进行盖面焊，盖面焊的高度比母材表面略高一些，从最高处逐步向母材表面过渡，一级焊缝的余高，当焊缝宽度b＜20mm时，应大于2mm，并不应有咬边现象。盖面焊缝的边缘应超过母材边缘线2mm左右。
5焊接的停止与间歇
每条焊缝一经施焊原则上要连续操作一次完成。大于4小时焊接量的焊缝，其焊缝必须完成2/3以上才能停焊，然后再二次施焊完成。间歇后的焊缝应注意预热， 开始工作后中途不得停止。
6气候对焊接的影响
要保证焊接操作条件，气候对焊接关系大，风速超过10m/s以上不准焊接，CO2半自动焊焊接部位应搭设防风棚。一般情况下为了充分利用时间，减少气候的影响，多采取防雨设施和挡风设施。
1.6.3.5焊缝检验
1）焊缝表面检验
焊接结束后,应对焊缝进行外观检查。焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区无飞溅残留物，焊缝的位置、外形尺寸必须符合JGJ81-91〈〈建筑钢结构焊接规程〉〉、GB50205-95〈〈钢结构工程施工及验收规范〉〉。
2）超声波探伤
设计对全熔透焊缝有超声波探伤要求的，必须进行超声波探伤检查。（根据设计要求的比例对焊缝进行超声波探伤）
3）探伤标准GB/T11345-89〈〈钢结构焊缝手工超声波探伤和探伤结果的分级〉〉。
1.6.4高强度螺栓施工工艺
1.6.4.1施工工艺流程:
高强螺栓轴力试验合格
↓
连接件摩擦系数试验合格
↓
清除连接面浮锈、毛刺、油污
↓
安装构件定位、临时螺栓固定
↓
扭矩系数试验确定控制值
校正钢柱符合允许偏差值
↓
↓
高强螺栓扳手校验、检查
紧固临时螺栓冲孔检查
→
超标加填板
↓
→
确定可作业天气
↓
安装高强螺栓、拧紧
→
换掉临时螺栓
↓
初柠（按顺序以转角法标记）
↓
终 拧
→
记录表
↓
↓
轴力检测
→
检 查
→
合 格
↓
↓
不合格节点全拆高强螺栓
重 装
验 收
1.6.4.2高强度螺栓连接副的一般规定及验收。
①高强度螺栓连接副由一个螺栓、一个螺母、一个垫圈组合而成。
②高强度螺栓连接副应由制造厂按批配套供应，并按批提供出厂质量保证书（螺栓楔负载螺母保证荷载，螺栓硬度，垫圈硬度等机械性能以及紧固轴力平均值和变异系数）。高强度螺栓连接副必须分批验收，并在同批内配套使用。
③高强度螺栓连接副，按性能等级的不同，均须制出明显的标志，以便使用时，不混淆出错。
1.6.4.3高强度螺栓连接副的储运、保管和发放。
①高强度螺栓连接副在运输和搬运过程中应轻装、轻放、轻卸，以防止损伤螺栓。
②高强度螺栓连接副应按不同的规格、批号分类保管，不得在露天堆放，在储存过程中，应防止受潮生锈。
③高强度螺栓连接副在安装使用前，严禁任意开箱，以防沾污和表面状态的改变。
④高强度螺栓连接副的领取，发放应按当天施工需用量，不得随意多领，施工结束后剩余的连接副应严格按批号分别妥善保管，不得乱扔混放，沾染污物及碰损螺纹。
1.6.4.4高强度螺栓连接副的施工要求。
A. 钢结构的连接接头，应经检查合格后，方可紧固。
B. 高强度螺栓施工前，应先复验连接构件磨擦面的抗滑移系数，合格后，方可安装。磨擦面的抗滑移系数检查应以钢结构制造批分单位，由制造厂和安装单位分别进行，每批三组。抗滑系数检验用的试件由制造厂加工，试件与所代表的构件应为同一材质、同一摩擦面处理工艺、同批制作、使用同一性能等级、同一直径的高强度螺栓连接副，并在相同条件下同时发运。抗滑系数检验的最小值必须等于或大于设计规定值。当不符合上述规定时，构件磨擦面应重新处理，处理后的构件摩擦面应按规定重新检验。
C. 高强度螺栓长度的选用按下式计算：L=L’+△L
△ L——附加长度见下表。
表13:
螺栓直径(mm)
16
20
22
24
附加长度(mm)
25
30
35
40
D. 高强度螺栓连接板接触面应平整，当接触有间隙时，小于1.0mm的间隙可不处理，1.0～3.0mm的间隙应将高出的一侧磨成1:10的斜面，使间隙小于1.0mm，打磨方向应与受力方向垂直，大于3.0mm的间隙应加垫板，垫板两面处理方法应与构件相同。
E. 高强度螺栓连接安装时，在每个节点上应穿入临时螺栓和冲钉，数量由安装时可能承担的荷载计算确定，并应符合下列规定：不得少于安装孔数的1/3；不得少于两个临时螺栓；冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%；扩钻后的螺柱孔（A、B级）不得使用冲钉。
F. 不得用高强度螺栓兼作临时螺栓。
G. 高强度螺栓的安装应顺畅穿入孔内，严禁强行敲打，如不能自由穿入时，该孔应用铰刀进行修整，修整后的最大孔径应小于1.2倍螺栓直径。修孔时，为了防止铁屑落入板缝中，铰孔前应将四周的螺栓全部拧紧，但连接板迭密贴后，再进行，严禁用气割扩孔。
H. 高强度螺栓的穿入方向宜以施工方便为准，并力求一致，高强度螺栓连接副组装时，螺母带园台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。
I. 高强度螺栓安装时，构件的磨擦面应保持干燥、整洁，不得在雨中作业。应清除飞边、毛刺、焊接飞溅物；焊疤氧化铁皮和不需要有的涂料等。如采用生锈处理方法时，安装前应视锈蚀程度不同进行处理。有少量微锈的，可用钢丝刷除锈；锈蚀比较严重的，须用砂轮机除锈，但使用中要慎重；砂轮机打磨方向应同构件受力方向垂直；砂轮打磨范围不应小于螺栓孔径的4倍；砂轮要来回均匀打，不 能将连接面处理成凹凸面。
J. 高强度螺栓连接副的拧紧应分为初拧、终拧，对于大型节点应分为初拧、复拧、终拧。初拧、复拧和终拧应在24小时内完成。
K. 高强度螺栓连接副初拧、复拧、终拧时，一般应按由螺栓群节点中心位置顺序向外缘拧紧的方向施拧，应先腹板后翼缘。焊接和高强度螺栓并用的连接，当设计无特殊要求时，应按先栓后焊的顺序施工。
L. 高强度螺栓施工前，应按出厂批对高强度螺栓连接副的紧固轴力进行复验，每批复验5套。5套紧固轴力的平均值和变异系数应符合下表的规定：变异系数=（标准偏差÷紧固轴力平均值）×100%
高强度螺栓紧固轴力（KN）
螺栓规格
M16
M20
M22
M24
每批紧固轴力平均值
公称
109
170
211
245
最大
120
186
231
270
最小
99
154
191
222
紧固轴力变异系数：<10%
M. 高强度螺栓初拧扭矩为：13×Pc×d的50%左右，可见下表：
螺栓规格
M16
M20
M22
M24
初拧扭矩(N.m)
115
220
300
390
矩等于初拧扭矩值。初拧或复拧后的高强度螺栓应用颜色在螺母上涂上标记，以表示初拧、复拧完毕，然后用专用扳手进行终拧，直至螺栓尾部梅花头拧掉，对于操作空间有限不能用专用扳手进行终拧的高强度螺栓，则按相同直径的高强度大六角螺栓采用扭矩法施拧，扭矩系数取0.13。
1.6.4.5高强度螺栓连接副施工质量的验收。
1高强度螺栓连接副终拧验收，以目测螺杆尾部梅花头拧断为合格。对于不能用专用扳手拧紧的高强度螺栓，应按大六角头高强度螺栓检查方法办理。螺栓拧紧后，外露螺纹不应少于2个螺距。
2高强度螺栓施工质量应有下列原始检查验收记录：高强度螺栓连接副的质量证明书；高强度螺栓连接副预拉力或扭矩系数复验报告；摩擦面抗滑移系数试验报告；高强度螺栓检查记录；高强度螺栓连接副扭矩复验报告；高强度螺栓初拧扭矩、终拧扭矩检查记录；扭矩扳手检查记录；施工质量检查验收记录等。
Ⅰ.严格控制人为噪声，进入施工现场不得高声喊叫、无故甩打模板、乱吹哨、限制高音喇叭使用，最大限度减少扰民。Ⅱ.严格控制强噪音作业时间，一般从晚10点到次日早6点间停止强噪声作业，确系特殊情况必须夜间施工，尽量采取降噪措施，并出安民告示，求得群众谅解。
1.6.5现场涂装
涂装工紧随着钢结构安装、檩条及天沟安装进行，涂装工应配备粘度测定器和温湿度计和厚度测定仪，涂装时的温度应不低于5℃，湿度不大于80%。必须保证漆膜厚度按涂料说明书和业主要求执行，并使厚度均匀，不得漏涂，应做到色泽一致，无皱纹、流坠、气泡等。涂装前钢材表面进行抛丸除锈处理，应将粉状浮锈、可剥落的片状氧化皮、油污、飞贱物、灰尘等彻底清除干净直至钢材表面呈钢灰色，表面质量达到Sa2.5级质量标准。然后用干刷、干净的抹布或通过压缩空气的办法将钢材表面的灰尘清除干净。抛丸除锈完成后，在不超过4-6小时内清理除尘，才可涂刷底漆。
1.6.6屋面、墙面安装
1.6.6.1安装前应先检查板、天沟的材料、规格尺寸、外观质量、损伤、污垢等。不合格的及时处理，同时检查檩条、支撑钢梁质量及支承条件，安全设施和施工条件设施，如架子、电焊机、电源、行车通道、堆放场地等。
1.6.6.2檩条固定后，要拉好安全网，以防止高空坠落。
1.6.6.3檩条构件相对较小，采用人工抬吊或汽吊、在安装前，必须先检查节点及支承面的平整度、几何尺寸、螺孔位置，电焊支承面等，有超过规定的误差应预先纠正措施，确保接触面、接触点符合规定要求，檩条安装时，必须先检查支托高差，弹出中心线，檩条个别地方较高或较低必须想办法整平，各檩条间的高差必须严格控制。檩条对接或檩条与托板焊拉接时必须实行双面焊（满焊）。
1.6.6.4屋面板安装前，应先根据排板图弹出中心线，测量并整平檩条。安装屋面板时，要特别注意安全及板的损伤问题。首先确定安装起始点，该点的确定根据设计图纸排板图及现场情况确定。一般从一侧山墙往另一侧山墙方向安装。确定好安装方向后，把山墙边封口板先安装固定好，接着将第一块安装就位，并将其固定，要保证与檩条垂直。第一块安装完后，接着安装第二块、第三块板……，具体每块板的安装就按下述要求进行：通过检查保证两块板的外沿完全接触，并且平直，从而保证重叠完好。若屋面板沿长度方向超过一块板时，则应分排安装。首先安装第一排（沿排水方向最下面一排），施工时按前述要求从左到右进行。第一排安装完后，再安装第二排板。在安装过程中，要注意搭接部分的防水处理（用胶泥和结构胶）。板搭接长度≥200mm～300mm，取决于排水距离及排水坡度。沿着彩钢板前行，依此方式，重复第一及第二步骤，将其余的钢板逐列铺设，并随时检视钢板是否扣合完整。施工到最后，如果所剩的空间，大于半片钢板的宽度（便小于整片钢板的宽度），则可以将超过的部分裁去，留下完整的中间，按前述方式，将这片钢板固定在檩条上。当屋面坡度较小时，需用下弯板手将钢板下缘（亦即紧着天沟的钢板）的平板部分想下弯往，以免雨水沿着钢板逆流。
1.6.6.5屋面施工
彩钢压型屋面板及其配件的安装：
为确保工期和质量，我公司拟采用如下施工方法：
a.彩钢压型屋面板的安装：
材料选择：屋面板采用绯红色夹芯板。
就位准备：压型板是预制建筑板材。以小块组成大面，只有保证
每一块板位置准确，才能保证全部板材安装的质量和零配件的安装质
量。
连接可靠：压型板与承重件的连接、压型板与压型板的连接、压
型板与配件的连接是保证压型板正常使用的主要环节，只有认真完成
每一点的连接，才能保证全面的可靠性。
密封防水：无论屋央板或墙板，其接缝和外露连接点的密封可靠
至关重要，只有保证每一线、每一点密封良好，才能保证整体的防水
质量。
熟读图纸：全面了解每一块板号的位置和构造关系，避免出现错
裁错用，以保证工程进度。
b.屋面板配件安装：
彩钢配件采用彩色钢板制作。安装中保证各配件的纵向搭接不小
于100mm，搭接处打防水密封胶两道；拉铆钉头处用防水密封胶封涂。
木板彩钢板说明：用木垫使木板有一定的高度和坡度以便排水及保持干燥，板与板之间放置木垫以使空气流通，在搬运板时，应将其抬起而不可拉滑，否则，将表面划伤。当板放在地面时，不允许在上面走动。对易漏水的地方，应反复检查，认真核对图纸构造要求，保证施
工质量。
彩钢配件制作时，严格按图加工，确保尺寸和角度的加工精度。
以保证整体工程质量。
运输及吊装要严格做到轻拿轻放；现场堆放要预留专置堆放空间。
屋面施工应符合下列安全要求：
1） 在屋面上施工时，应采用安全绳、安全网等安全措施。
2） 安装前面板应擦干，操作时施工人员应穿胶底鞋。
3） 搬运薄板时应戴手套，板边要有防护措施。
4） 不得在未固定牢靠的屋面板上行走。
1.6.6.6避雷施工
本工程防雷接地隶属屋顶钢结构厂房的分项工程。根GB50057-94《建筑物防雷设计规范》中关于建筑物防雷分类的相关条款，防雷建筑物的防雷措施：
1.宜采用装设在建筑物上的避雷网（带）或避雷针或由这两种混合组成的接闪器，避雷网（带）或避雷针按附录二规定沿屋角、屋檐、屋脊和檐角等易受雷击的部位敷设。并应在整个屋面组成不大20m*20m 或24m*16m 的网格。
2.引下线应不少于两根，但周长不超过25m 且高度不超过40m 的建筑物可设一条引下线。引下线应沿建筑物四周均匀或对称布置，其间距不应大于25m,当仅利用建筑物四周的钢柱或柱子钢筋作为引下线的时候，可按跨度设引下线，但引下线的间距不大于25m.
A.避雷措施
防雷接地系统：引雷部分采用φ10 镀锌圆钢,接地极为50*5*2500 的镀锌扁铁,接地电阻≤4Ω。
B.施工
所有材料均为镀锌钢材,镀锌厚度必须达到规范要求,焊接接地网时,必须焊接牢固，及时涂刷沥青防腐,接地板必须全部打入地基内,接地带及接地极必须进行测试,其接地电阻不得大于4Ω。屋面施工完毕后，接地网安装在屋面上，必须平、直，保证整体美观。
C.验收
1.用接地电阻测定仪测量接地装置的接地电阻值，其值一般为：保护接地电阻小于4 欧姆，防雷接地电阻小于10 欧姆。
2.避雷针及其支持件的安装：制作长度及所用材料的直径均应符合设计要求，不得任意缩短或变细；各节要焊接牢固，焊接成型要符合要求，及时清渣防腐处理；针的尖端要尖，可采用铜圆、钢圆车尖镀锌或搪锡处理。每根避雷针都有一定的保护范围，设计时是根据被保护面积的大小，而确定针长和安装位置的，所以一定要按照设计的位置进行安装，不得任意改变位置，保证安装位置正确。针体一定要垂直，其不直度不能大于针顶端的。
第二章 拟投入的主要物资计划
序号
材料名称
单位
数量
1
水泥
T
823.835
2
机砖
千块
51.669
3
钢筋
T
29.2
4
彩钢夹芯板
平方米
15.957
5
6
7
8
9
10
第三章 拟投入的主要施工机械
3.1 主要机具设备清单
序号
设备名称
规格型号
数量（台/套）
1
行车
25T
2
2
多头切割机
1
3
半自动切割机
ZKH-100
4
4
埋弧自动焊机
4
5
交流电焊机
AX-500
12
6
翼缘矫正机
1
7
型钢端铣机
1
8
喷枪
3
9
钻床
Z80/Z32K
2
10
空压机
2
11
剪板机
1
12
滚板机
1
13
仿形切割机
1
14
烘干箱
2
15
千斤顶
1t/5t
3
16
手拉葫芦
5t/
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