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DEH系统调试规程
DEH系统调试规程

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DEH系统调试规程

中国长江动力公司（集团)
武汉长动电力电子技术有限责任公司

目 录
一。 油冲洗前的准备 1
二. 控制站、操作站、I/O信号检查 1
三. 调试前的准备 1
四. 打闸试验 2
五。 调门快关试验 3
六. 调整油动机的静态关系 3
七. 测速单元试验 4
八。 进入半仿真模拟升速模式 5
九。 作主汽门、调速汽门严密性试验（半仿真模拟升速模式） 5
十. 103超速限制试验（半仿真模拟升速模式) 5
十一。 电气超速试验（半仿真模拟升速模式） 6
十二。 同期信号试验 6
十三. 仿真模拟并网 6
十四. 主汽压力低（TPC）负荷限制试验（模拟并网模式) 6
十五。 高负荷限制及阀位限制试验(模拟并网模式） 7
十六. “功控/阀控”控制及方式切换试验（模拟并网模式） 7
十七。 紧急手动切换试验（模拟并网模式） 7
十八. 油开关跳闸试验(模拟仿真模式） 8
十九。 各种故障、失电测试(模拟仿真模式） 8
二十。 功率出错实验 9
二十一. 机组正式启动前准备 9
二十二。 机组冲转 9
二十三. 作主汽门、调速汽门严密性试验 10
二十四。 并网 10
二十五. 主汽压力低(TPC）负荷限制试验(带负荷工况下) 10
二十六. 高负荷限制及阀位限制试验（带负荷工况下） 10
二十七。 “功控/阀控”控制及方式切换试验（带负荷工况下) 11
二十八. 紧急手动切换试验（带负荷工况下) 11
二十九。 油开关跳闸试验（带负荷工况下） 12
三十。 103超速限制试验 12
三十一。 电气超速试验 13
三十二。 机械超速试验 13
三十三. 20%甩负荷试验 14
三十四。 50%甩负荷试验 14
三十五。 100％甩负荷试验 14
三十六. 附录 各种记录表格 14

目录
一. 油冲洗前的准备
1. 油系统按要求配好管,且管接头均已拧紧。
2. 测速探头在使用前，由用户热工人员采用转速测试装置对所使用的测速探头及对应的测速通道进行测试，各参数要显示正常,经确定合格后才能安装到现场。
3. 测速探头的安装：探头与测速齿轮的安装距离为(0.9±0。1)mm，并保持三个探头的安装距离一致。测速探头与齿轮距离的偏差会引起低速下测速的偏差。测速卡默认测速齿轮的齿数为60齿,如果不是默认值，需要在计算机中输入。
4. 电气接线按要求接好。
5. 压力开关按要求校验完毕.
6. 关闭液压集成系统前压力油截止阀。
7. 冲洗油管路.
二. 控制站、操作站、I/O信号检查
按照控制系统的相关要求进行实验和检测，并重点检测以下信号：（先查线，后加信号检查)

1. 检查功率、主汽压力、主汽温度、真空、汽缸壁温等信号是否正确。
2. 检查同期请求、同期允许、同期增、同期减等开关量信号是否正确。
3. 检查油开关跳闸、已并网、假并网等开关量信号是否正确。
4. 检查电气负荷增请求、负荷减请求、允许电气负荷控制、电气增负荷、电气减负荷等开关量信号是否正确。
5. 检查SOE信号、光字牌信号是否正确。
6. 检查硬手操器的各个信号是否正确。
7. 根据继电器原理图检查各个继电器的接线是否正确,然后通电动作。
8. 检查AST电磁阀的打闸信号是否正确。
9. 检查其他接线是否正确。
10. 地线要求在控制柜一侧接地，现场端悬空。
三. 调试前的准备
注：以下测试之前需要完成汽轮机及其油系统和电气系统的安装,油质合格后整体测试开始。
1. 汽轮机油系统冲洗完成，且油质合格（MOOG四级）。
2. 油系统之辅助油泵具备启动条件，供油装置供电正常。
3. 打开液压集成系统前压力油截止阀。
4. 安装DDV阀，OPC阀。
5. 安装LVDT位移传感器.
要求每个支架上同时安装2只位移传感器（冗余）,并由一个传动件带动2只拉杆同时运动。要求支架必须能可靠地固定传感器，传动件必须传动可靠。支架及传动件安装位置要保证位移传感器在全程工作范围内运动灵活可靠,无卡涩、晃动现象。强调一点,为保证传感器可靠的工作，支架及传动件必须要有很好的刚度.两个LVDT位移传感器安装高度要尽可能一致.
确定油动机的全行程，以LVDT铁杆的中心标记作为50％行程，向两头标记出0和100％的位置,在油动机全关或全开位置安装LVDT，对应铁杆的0或100％标记。此为机械零位安装，为的是使用LVDT中间段,后面会进行零、幅位的电信号调整。
保证LVDT机械安装时,其次级线圈输出电压为零的位置（芯杆上中间刻度线）与油动机行程50％对应。
6. 系统电气接线完成。(DDV，OPC，LVDT）
7. 首先全开可调节节流阀。使DDV阀阀芯处于中间断流位置,逐渐关小可调节流阀，油动机从全关渐渐全开；再逐渐打开一点可调节流阀，使油动机能从全开渐渐全关。
四. 打闸试验
汽轮机的保护动作分为三层:
l 快关调速汽门：未并网时，汽轮机速度达到3090RPM，三块测速卡经过三选二表决,驱动OPC快关电磁阀实行快关，速度小于3060后，恢复调速汽门控制；并网后（通过“已并网”信号判断),103保护被屏蔽；当负荷大于30％，甩负荷后（通过“油开关跳闸”信号判断)，由于预见到将超速，此时DEH接收到油开关跳闸信号后,立即驱动OPC快关电磁阀执行快关,并维持转速在3000RPM。
l 电信号打闸:1)DCS停机信号；2）DEH停机信号；3)手打停机信号。这三个信号共同构成ETS系统，信号并联后输出给两个AST电磁阀，当当有ETS信号输出时,两个AST电磁阀同时带电，主汽门和调速汽门同时关闭。
l 机械飞锤保护.保护定值为110～112%。
1. 挂闸
a. 现场手摇同步器或转动启动阀挂闸；
b. DEH操作台远程挂闸。
2. 机头手打停机试验。
机组挂闸后,开主汽门、调速汽门，手打机头停机按钮,自动主汽门、调速汽门关闭。
3. DCS手打停机试验.
重新挂闸，开主汽门、调速汽门，手按集控室DCS停机按钮，自动主汽门、调速汽门关闭。
4. DEH手操盘停机试验.
重新挂闸，开主汽门、调速汽门,手按集控室DEH硬操盘停机按钮，自动主汽门、调速汽门关闭.
5. 其它ETS系统停机试验在DCS上完成.
6. 以上每项实验要求至少做两遍，动作要可靠、利索。
7. 记录主汽门开度和油压的关系.条件允许的话记录打闸的动作时间。
五. 调门快关试验
1. 全开调速汽门。
2. 检查LVDT接线是否正确,LVDT信号与油动机动作方向是否正确.LVDT的接线详见伺服模块的使用说明书.
3. 手打停机，用秒表测量调速汽门从全开到全关的时间。记录从打闸到油动机全关的全部时间。
4. 记录快关曲线。
5. 记录各油压及其变化.
六. 调整油动机的静态关系
1. 检查LVDT的机械安装位置是否保证油动机50％对应于LVDT次级线圈的输出电压为零。
2. 通过设置伺服模块上的拨码开关调整电阻值，使得LVDT的零位（Vmin）和幅位(Vmax）满足以下条件：0。5V〈Vmin<1。5V 和 3.5V<Vmax〈4。5V。有关调整方法，请参见说明书。
3. 置DEH为“维修方式”,逐渐提升其阀位指令信号,使油动机渐渐开启，直至全开。调整液压集成系统中的可调节流阀，使油动机处于中间平衡位置时DDV阀的阀芯位置在60％附近（量程0～100％)。锁死可调节节流阀。
4. 打开“实验画面"中的“维修开关”,往复阶跃变化“维修阀位”（一般使用20％，80％两个位置)，根据阶跃曲线的响应，调整伺服卡PI参数，使油动机动作快速而稳定，无卡涩， 动态超调小于3%。PI参数存储在伺服卡内。
5. 进行LVDT自动调零调幅,完成调零调幅。如果自动调零调幅不能完成，或效果不理想，可以借助手动完成。
6. 测试阶跃响应曲线，使阀门开度指令从0到50％，100%到50％，20％到80%，80％到20%,测试阀门阶跃相应，应能迅速跟上，但不能产生振荡.
7. 任意设定几个阀位,油动机可以停留在任意位置.记录油动机动作曲线。
8. 测试0到100％和100%到0的阀位变化曲线,并比较同一阀位处的阀位设定值和油动机行程反馈值。使用计算机和现场的标尺两种记录数据。画出曲线图，计算迟缓率。
9. 记录伺服卡上的跳线电阻,PI参数,LVDT调零调幅值，并与卡件号，端子板号相对应.以上参数永久保存.
七. 测速单元试验
1. 使用速度模拟平台（模拟平台安装在前箱位置），同时安装三个测速探头。
2. 测量记录测速信号端子板两端的电压。以500RPM的间隔测试数据，并测量103％，110％的保护动作的三取二逻辑.
3. 速度超过103％（3090RPM)时,OPC电磁阀带电动作。
4. 速度超过110％(3300RPM)时,OPC电磁阀、AST电磁阀带电动作。
5. 转速错误试验。
a. 现场手摇同步器挂闸。
b. 拔下两块测速模块，或者是两块测速卡与系统转速的偏差值大于20RPM，系统判定转速错误，系统发出报警。
c. 此时，如果是并网前,AST电磁阀和OPC快关电磁阀同时带电动作，使自动主汽门和调速汽门快速关闭。停机灯亮,并发出音响报警。
d. 此时，如果是并网后，系统自动切到手动状态，并保持调速汽门开度保持不变。
6. 记录测试结果。
八. 进入半仿真模拟升速模式
1. 完成现场挂闸、开主汽门(实际动作).
2. 设定目标转速，升速（模拟仿真）.
3. 调速汽门相应开启（实际动作)。
九. 作主汽门、调速汽门严密性试验（半仿真模拟升速模式)
1. 模拟冲转到3000RPM。
2. 在试验画面里,点击“严密性试验”.
3. 由汽机运行人员手动活动滑阀泄油门，将自动自动主汽门关闭，保证调速汽门全开，使汽轮机惰走，记录惰走时间。
4. 再次模拟冲转至3000RPM。
5. 由汽机运行人员用“维修方式”将调速汽门开度置为零,保证主汽门全开,使汽轮机惰走，记录惰走时间。
十. 103超速限制试验（半仿真模拟升速模式）
1. 进入半仿真模拟升速模式，汽轮机挂闸，模拟冲转至3000r/min空载下。
a. 设定合适的升速率和目标转速.
b. 机组自动按照设定值进行升速.
c. 自动暖机。500RPM，1200RPM，2500RPM三个暖机段，暖机时间可以在画面里修改。
d. 自动过临界区:1300~1450RPM，1600～1800RPM两个临界区，过临界区升速率为400RPM/Min。
2. 将硬操盘上“钥匙开关”置于“试验位置”位置.
3. 点击“103％超速试验”钮并点亮。
4. 改目标转速至3095rpm（略高出103%）。
5. 开始升速，可按“保持”按钮暂停升速。
6. 修改合适的升速率。
7. 当转速达103％时(转速升至3090rpm），103％超速限制生效。OPC快关电磁阀带电动作,调速汽门快速关闭，画面及手操盘调门开度指示均为零，此时自动主汽门应不动作，速度小于3060RPM（约2秒）后调门慢慢开启至空负荷位置，DEH恢复转速控制，维持汽轮机转速在3000rpm。
8. 试验完毕，恢复正常运行状态。
十一. 电气超速试验（半仿真模拟升速模式）
1. 进入半仿真模拟升速模式,汽轮机挂闸,模拟冲转至3000RPM空载下。
2. 将硬操盘上“钥匙开关”打到“试验位置”位。
3. 进入“主控画面"画面.修改目标转速至3305 rpm(略高出110%).
4. 开始升速，可按“保持"按钮暂停升速。
5. 修改升速率为50 rpm/min。
6. 当转速达110％时（转速升至3300rpm)，110%超速限制生效。AST电磁阀和OPC快关电磁阀同时带电动作,自动主汽门和调速汽门快速关闭，画面及手操盘调门开度指示均为零。
7. 机组打闸时，记录打闸转速值，并显示在该画面上。
8. 试验完毕，将硬操盘“钥匙开关”转到正常位。
十二. 同期信号试验
1. 电气发“同期请求”信号；
2. 3000RPM定速后，投入“同期允许”，进入“自动同期"方式;
3. 电气自动同期装置投入,观察3000r/min定速后“自动同期"按钮是否点亮。
4. 由电气发出自动同期增减信号，观察目标转速是否随之改变.
十三. 仿真模拟并网
1. 模拟油开关合闸（模拟仿真）。作假同期试验，机组并网。
2. 机组自动进入阀控模式,并带初负荷（模拟仿真）.初负荷值（阀门开度的瞬间增加值)为20mm（8％满量程)。
十四. 主汽压力低(TPC）负荷限制试验（模拟并网模式）
1. 输入主汽压力限制值,使汽压当前值高于限制值以上。
2. 调出“主控画面”，将“低汽压限制”功能投入，按钮灯亮。
3. 减小仿真汽压，使主汽压力降低至限制值以下,汽压低限制动作，转入阀控方式，观察总阀位给定值应自动减小，其速率为6% /min,当主汽压力回升至限制值以上后或总阀位给定减至20%时，自动停止减阀位.
4. 试验完毕，切除“汽压低限制”功能，恢复正常运行工况。
十五. 高负荷限制及阀位限制试验（模拟并网模式）
1. DEH在自动方式.
2. 调出DEH“主控画面"，在高负荷限制输入框内单击鼠标左键，输入所需的高负荷限制值(略高于当前负荷），按“回车”确认,接着调整增加负荷,当负荷大于高负荷限制值时，高负荷限制值动作，DEH转为阀控方式，总阀位给定以6％/ min的速率减小，当负荷低于限制值时,动作结束。
3. 同上方法,由运行操作人员在阀位限制输入框内输入阀位限制值,完成阀位限制动作试验。
十六. “功控/阀控"控制及方式切换试验（模拟并网模式)
1. 功控方式:当负荷稳定后，投入功控自动方式，调整功控PID参数,使功率稳定在给定负荷±1MW范围内，当改变负荷给定值时，控制跟随性好；若出现压力、功率大幅度波动，则应切除功控方式转阀控方式运行，及时调整总阀位给定值至适当值。
2. 阀控方式：为DEH最基本的控制方式，主要用于汽机启动时的转速控制和并网后的滑压控制方式，在正常运行工况下，投入阀控自动，调整阀控PID参数，使调门的总开度维持在给定总阀位±5%范围内，并进入滑压控制方式，负荷将随主汽压力变化而变化；当改变总阀位给定值时,控制跟随性好；若出现压力、功率大幅度波动，则应切除自动转到阀控手动方式运行，及时调整总阀位给定值至适当值。
3. 方式切换：由“功控/阀控”方式相互切换时，系统应无扰动，总阀位应保持在切换前的位置,负荷、压力相对稳定；在功率控制自动方式故障时，自动切至阀控手动方式（即操作员手动方式)，系统应无扰动。
十七. 紧急手动切换试验（模拟并网模式）
1. 操作员切手动。
a. 将硬操盘上“手自动开关"打到“手动”位置，按钮灯亮，各伺服单元转为手动控制方式；DEH自动跟踪伺服单元的手动给定值，此时可通过点按“调门增”、“调门减”按钮,控制调速汽门的开度，增减速率为2%满量程/次。
b. 将硬操盘上“手自动开关”打到“自动”位置，伺服单元判断跟踪正常后按钮灯灭，伺服单元转为自动方式，接受总阀位给定信号。
2. 故障状态切手动。
a. 人为拔下通讯线模拟通讯故障状态.
b. 此时伺服单元自动切为手动方式，硬操盘上“手动”按钮灯亮；运行人员可通过点按“调门增”、“调门减" 按钮，控制调速汽门的开度，增减速率为2%满量程/次。
c. 恢复通讯正常后，伺服单元判断跟踪正常后按钮灯灭，伺服单元转为自动方式，接受总阀位给定信号。
十八. 油开关跳闸试验（模拟仿真模式）
1. DEH系统具有甩负荷超速预测功能，即在负荷大于某定值后，可以预见到汽轮机将超速，此时一旦油开关跳闸，DEH系统立即通过OPC快关电磁阀关闭调速汽门，而不判断转速.系统都设计在负荷大于30%时,立即动作OPC快关电磁阀，小于30%时，靠速度判断。
2. 负荷大于30％时，当模拟仿真油开关跳闸后,OPC快关电磁阀带电动作，快速关闭调速汽门，同时，伺服控制卡的阀位输出为零，画面及手操盘调门开度指示均为零，此时自动主汽门应不动作，速度小于3060RPM(约2秒)后OPC快关电磁阀失电，调速汽门重新开启至空负荷位置，并自动记录下最高转速。DEH恢复转速控制，维持汽轮机转速在3000rpm。
3. 负荷小于30％时,当模拟仿真油开关跳闸后，OPC快关电磁阀不动作,仅仅伺服控制卡的阀位输出为零（维持2秒）,画面及手操盘调门开度指示均为零，此时自动主汽门应不动作.2秒后，调速汽门重新开启至空负荷位置， DEH恢复转速控制，维持汽轮机转速在3000rpm。
4. 主要记录动作的实现，由于是在仿真状态,实际数据的意义不大.
十九. 各种故障、失电测试（模拟仿真模式）
1. 升速阶段失电测试。
2. 并网阶段失电测试.
3. 模拟量输入卡件故障。
4. 开关量输入卡件故障.
5. 开关量输出卡件故障。
6. 温度卡件故障。
7. 主控卡故障。
8. 测速卡故障。
9. 伺服卡故障。
二十. 功率出错实验
并网后，两个功率信号偏差大于5MW，系统认为功率出错。功率信号每秒钟变动率大于30％当前值,判断功率信号出错。出错时,系统切到阀位控制，保持原有阀位不变。
二十一. 机组正式启动前准备
1. 恢复作各种试验时拆掉的信号。
2. 退出DEH仿真模拟方式。
3. 确认电动主汽门处于关闭状态。
4. 启动油系统之辅助油泵。
5. 检查各开入开出信号是否正确。
6. 检查各电磁阀状态。
7. 所有确认无误后,且具备条件，准备机组正式冲转。
8. 其他专业各条件具备。
二十二. 机组冲转
1. 打开电动主汽门。
2. 现场挂闸.
3. 检查自动主汽门，调速汽门的严密性。
4. 开主汽门、设定各段暖机时间。
5. 摩擦检查。
a. 运行人员设定目标转速为200RPM。
b. 当实际转速达到200r/min时，保持速度。手动关自动主汽门，机组惰走，运行人员注意观察、检查汽轮机的运行状况。
6. 重新挂闸，升速.
7. 机组冲转.
a. 设定合适的升速率和目标转速。
b. 机组自动按照设定值进行升速.
c. 自动暖机.500RPM,1200RPM，2500RPM三个暖机段，暖机时间可以在画面里修改。
d. 自动过临界区:1300～1450RPM,1600～1800RPM两个临界区，过临界区升速率为400RPM/Min。
e. 运行人员可以随时根据汽轮机当时的运行情况停在某一速度，但临界区除外。可以通过修改目标转速，使汽轮机的转速下降到较低的转速。
8. 机组达到3000r/min时自动定速，等待进入自动同期模式.
二十三. 作主汽门、调速汽门严密性试验
1. 机组到达3000RPM后，可以做严密性试验。
2. 在试验画面里，点击“严密性试验".
3. 由汽机运行人员手动活动滑阀泄油门，将自动自动主汽门关闭，保证调速汽门全开，使汽轮机惰走，记录惰走时间.
4. 再次冲转至3000RPM。
5. 由汽机运行人员用“维修方式”将调速汽门开度置为零，保证主汽门全开，使汽轮机惰走，记录惰走时间。
二十四. 并网
1. 汽轮机3000RPM定速后，由电气发出“同期请求”。
2. 在主控画面中，点击“同期允许”按钮，确定“自动同期”已点亮。
注:电气在作假并网试验时应同时发出“假并网试验"信号,否则会带上“初负荷”，使汽轮机超速。
3. 由电气发出同期增减信号，改变目标转速，符合条件后,由电气自动同期。
4. 机组自动进入阀控模式，阀位瞬间自动增开20mm作为初负荷。
二十五. 主汽压力低（TPC）负荷限制试验（带负荷工况下）
1. 运行人员根据当时运行的数据,确定是否进行此项试验。
2. 输入主汽压力限制值,使汽压当前值高于限制值0。35MPa以上。
3. 调出“主控画面”，将“低汽压限制"功能投入，按钮灯亮。
4. 当主汽压力降低至限制值以下,汽压低限制动作，转入阀控方式，观察总阀位给定值应自动减小，其速率为6% /min，当主汽压力回升至限制值以上后或总阀位给定减至20%时，自动停止减阀位。
5. 试验完毕，切除“汽压低限制"功能，恢复正常运行工况。
二十六. 高负荷限制及阀位限制试验（带负荷工况下）
1. DEH在自动方式。
2. 调出DEH“主控画面",在高负荷限制输入框内单击鼠标左键，输入所需的高负荷限制值（略高于当前负荷），按“回车"确认,接着调整增加负荷，当负荷大于高负荷限制值时，高负荷限制值动作,DEH转为阀控方式,总阀位给定以6％ / min的速率减小,当负荷低于限制值或总阀位给定减到20％时，动作结束。
3. 同上方法，由运行操作人员在阀位限制输入框内输入阀位限制值,完成阀位限制动作试验.
二十七. “功控/阀控”控制及方式切换试验(带负荷工况下）
1. 功控方式：当负荷大于额定负荷的3％且稳定后，投入功控自动方式，调整功控PID参数,使功率稳定在给定负荷±1MW范围内，当改变负荷给定值时，控制跟随性好；若出现压力、功率大幅度波动,则应切除功控方式转阀控方式运行，及时调整总阀位给定值至适当值，并注意调整锅炉燃烧,保证汽压稳定。
2. 阀控方式：为DEH最基本的控制方式，主要用于汽机启动时的转速控制和并网后的滑压控制方式，在正常运行工况下，投入阀控自动，调整阀控PID参数，使调门的总开度维持在给定总阀位±5%范围内，并进入滑压控制方式,负荷将随主汽压力变化而变化;当改变总阀位给定值时，控制跟随性好；若出现压力、功率大幅度波动，则应切除自动转到阀控手动方式运行,及时调整总阀位给定值至适当值,并注意调整锅炉燃烧,保证汽温、汽压的相对稳定.
3. 方式切换：由“功控/阀控"方式相互切换时，系统应无扰动，总阀位应保持在切换前的位置,负荷、压力相对稳定；在功控或阀控自动方式故障时，均自动切至阀控手动方式（即操作员手动方式)，系统应无扰动。
4. 以上控制方式的使用,由运行人员根据情况掌握。一般情况下，定功率运行使用“功控方式” ，滑参数运行或者手动方式下,使用“阀控方式”。
二十八. 紧急手动切换试验（带负荷工况下)
1. 操作员切手动.
a. 将硬操盘上“手自动开关”打到“手动”位置，按钮灯亮，各伺服单元转为手动控制方式；DEH自动跟踪伺服单元的手动给定值，此时可通过点按“调门增”、“调门减”按钮，控制调节汽门的开度，增减速率为2％满量程/次。
b. 将硬操盘上“手自动开关”打到“自动"位置,伺服单元判断跟踪正常后按钮灯灭，伺服单元转为自动方式，接受总阀位给定信号。
2. 故障状态切手动。
a. 人为拔下通讯线模拟通讯故障状态。
b. 此时伺服单元自动切为手动方式，硬操盘上“手动"按钮灯亮；运行人员可通过点按“调门增”、“调门减” 按钮,控制调节汽门的开度，增减速率为2％满量程/次.
c. 恢复通讯正常后，伺服单元判断跟踪正常后按钮灯灭，伺服单元转为自动方式，接受总阀位给定信号。
二十九. 油开关跳闸试验（带负荷工况下）
1. 负荷大于30%时，预甩负荷开关接通，当油开关跳闸后,OPC快关电磁阀带电动作，快速关闭调速汽门,同时,伺服控制卡的阀位输出为零,画面及手操盘调门开度指示均为零，此时自动主汽门应不动作，速度小于3060RPM（约2秒）后OPC快关电磁阀失电，调速汽门重新开启至空负荷位置，并自动记录下最高转速.DEH恢复转速控制,维持汽轮机转速在3000rpm。
2. 负荷小于30％时，预甩负荷开关不接通,当油开关跳闸后，OPC快关电磁阀不动作,仅仅伺服控制卡的阀位输出为零，关闭调速汽门，画面及手操盘调门开度指示均为零，此时自动主汽门应不动作，速度小于3060RPM（约2秒)后OPC快关电磁阀失电,调速汽门重新开启至空负荷位置，并自动记录下最高转速.DEH恢复转速控制，维持汽轮机转速在3000rpm。
3. 记录动作，和速度、负荷变化曲线。
此试验和后面的甩负荷试验重复，可以合并做。
三十. 103超速试验
试验前应完成带负荷，待转子温度满足条件后脱网,并维持在3000rpm空载下进行
1. 将FW347硬操盘上“钥匙开关”置于“试验位置”位置。
2. 点击“103%超速试验”钮并点亮。
3. 改目标转速至3095rpm（略高出103%）。
4. 开始升速，可按“保持"按钮暂停升速。
5. 修改合适的升速率。
6. 当转速达103%时(转速升至3090rpm），103%超速限制生效.OPC快关电磁阀带电动作，快速卸掉脉动油,调速汽门快速关闭，画面及手操盘调门开度指示均为零，此时主汽阀应不动作，速度小于3060RPM（约2秒）后调门慢慢开启至空负荷位置，DEH恢复转速控制，维持汽轮机转速在3000rpm。
7. 试验完毕，恢复正常运行状态。
三十一. 110超速试验
试验前应完成带负荷，待转子温度满足条件后脱网，并维持在3000rpm空载下进行
1. 若机械超速动作在前,本试验只能离线模拟完成.
2. 试验前应完成带负荷，待转子温度满足条件后脱网,并维持在3000rpm空载下进行。
3. 将硬操盘上“钥匙开关”打到“试验位置”位。
4. 进入“试验画面"画面,点击“110超速试验”.修改目标转速至3305 rpm（略高出110%）.
5. 开始升速，可按“保持"按钮暂停升速。
6. 修改升速率为50 rpm/min。
7. 当转速达110％时（转速升至3300rpm)，110％超速限制生效。AST打闸电磁阀带电动作，快速卸掉安全油，自动主汽门关闭。同时OPC快关电磁阀带电动作,快速卸掉脉动油，调速汽门快速关闭，画面及手操盘调门开度指示均为零。
8. 机组打闸时，记录打闸转速值，并显示在该画面上。
9. 试验完毕,将硬操盘“钥匙开关”转到正常位。

三十二. 机械超速试验

试验前应完成带负荷，待转子温度满足条件后脱网，并维持在3000rpm空载下进行

1. 试验前应完成带负荷，待转子温度满足条件后脱网，并维持在3000rpm空载下进行。
2. 将硬操盘上“钥匙开关”打到“试验位置"位。
3. 进入“试验画面”画面，点击“机械试验"。修改目标转速至3360 rpm（或略高出112%）。作为后备保护手段，测速卡此时把保护定值由110％（3300RPM）上升到112%（3360RPM），如果机械飞锤未动作，测速卡将在3360RPM动作。
4. 开始升速，可按“保持”按钮暂停升速。
5. 修改升速率为50 rpm/min。
6. 机组打闸时,记录打闸转速值,并显示在该画面上。
7. 用户可调整机械保护定值。
8. 试验完毕,将硬操盘“钥匙开关”转到正常位。
三十三. 20%甩负荷试验

甩负荷试验需要用户统一组织协调，并根据相关规定做好安全预备措施。
根据DEH系统现有设计,系统具有甩负荷超速预测功能,即在负荷大于某定值后，可以预见到汽轮机将超速,因此预甩负荷开关接通，此时一旦油开关跳闸，DEH系统立即通过OPC快关电磁阀关闭调速汽门,而不判断速度。
一般的系统都设计在负荷大于30％时，立即动作OPC快关电磁阀,小于30％时，靠速度判断.
建议先甩20％负荷，不立即动作OPC快关电磁阀，观察飞升曲线，再根据飞升曲线,制定预甩负荷的值.由于不立即动作电磁阀，需要各方人员密切观察监视汽轮机的速度运行。
注意观察预甩负荷继电器是否动作输出。
记录甩负荷曲线。

三十四. 50％甩负荷试验

注意观察预甩负荷继电器是否动作输出。
记录甩负荷曲线。

三十五. 100%甩负荷试验

注意观察预甩负荷继电器是否动作输出.
记录甩负荷曲线。

三十六. 附录

测试项目一览表
序号
项目名称
测试结果
测试时间
测试人员
备注
1
油冲洗前的准备

2
控制站、操作站、I/O信号检查

3
调试前的准备

4
打闸试验

5
调门快关试验

6
调整油动机的静态关系

7
测速单元试验

8
作主汽门、调速汽门严密性试验（仿真模式)

9
103超速限制试验（仿真模式）

10
电气超速试验。（仿真模式）

11
同期信号、仿真模拟并网试验

12
主汽压力低（TPC）负荷限制试验（仿真模式）

13
高负荷限制及阀位限制试验（模拟并网模式）

14
“功控/阀控”控制及方式切换试验（模拟并网模式）

15
紧急手动切换试验（模拟并网模式)

16
油开关跳闸试验（模拟仿真模式）

17
各种故障、失电测试。（模拟仿真模式）

18
功率出错试验

19
机组正式启动前准备

20
机组冲转

21
作主汽门、调速汽门严密性试验(仿真模式）

22
并网

23
主汽压力低（TPC）负荷限制试验 （带负荷）

24
高负荷限制及阀位限制试验（带负荷）

26
“功控/阀控”控制及方式切换试验(带负荷)

26
紧急手动切换试验(带负荷）

27
油开关跳闸试验（带负荷)

28
103超速限制试验

29
电气超速试验

30
机械超速试验

31
20％甩负荷试验

31
50%甩负荷试验

33
100%甩负荷试验

18