550T单线梁架梁施工流程.doc

550T单线架桥机各种工况作业流程

2.4.8.1 架桥机正常作业程序（简图及文字说明）

后支腿、前支腿断面-单线单箱梁 后支腿、前支腿断面-双线双箱并置梁

架梁时，后支腿、前支腿断面如上图所示，架设单线单箱梁时，支腿直接支承在箱梁端部或桥墩垫石上；架设双线并置梁时，后支腿先支承在单侧箱梁的端部，前支腿支承在桥墩的一侧，架完该侧箱梁后，架桥机整机横移架设另一侧箱梁。如运梁车可在任意一侧喂梁，则架桥机整机空载横移，否则整机重载横移架梁。

2.4.8.2 架桥机过孔作业程序（简图及文字说明）
本机采用两跨连续梁结构，在需要过孔作业时，只需将两台起重小车开至架桥机尾部，即可收起前支腿下伸缩立柱（此时自身即可保证倾覆稳定性），自行悬臂前移过孔，操作简便、作业安全，工作效率高，具体作业步骤如下：

2.4.8.3 架桥机变跨作业程序（简图及文字说明）
由于在架梁作业过程中会经常遇到变跨问题，变跨作业的繁简程度在一定意义影响这总体施工工期。本机变跨安全方便、操作易于掌握。
由于在架梁作业过程中会经常遇到变跨问题，变跨作业的繁简程度在一定意义影响这总体施工工期。本机变跨极其方便，需要变跨作业时，只需利用前支腿走行机构后退相应距离（后退8m变跨至24m；后退12m变跨至20m），即可进行正常架梁作业。

架设32m梁

架设24m梁

架设20m梁
2.4.8.4 架桥机首末孔架梁作业方法（简图及文字说明）
本机可以方便的进行第一孔、最末孔以及出隧后第一孔、进隧前最后一孔箱梁的架设。
（1）进行首孔箱梁架设时，只需将中车支撑在桥台胸墙上即可，如图所示。

（2）进行末孔箱梁架设时，只需将辅助支腿、前支腿下部分立柱系向上提升3m，支撑在桥台胸墙上即可进行架梁作业。

2.4.8.5 架桥机架设作业时间表，架梁作业方案
本机架设一孔箱梁理论作业为3小时30分钟（运距在10km以内）。一个作业循环的用时分配如下表：
架设一孔梁作业工序时间分配
作 业 工 序
作 业 时 间
运梁车就位
4分钟
安装前端吊具
6分钟
起升
2分钟
吊梁前行
8分钟
安装后端吊具
12分钟
起升
2分钟
吊梁前行
6分钟
落梁
24分钟
箱梁就位
16分钟
灌注砂浆
30分钟
卸吊具
10分钟
铺设轨道
40分钟（亦为砂浆凝固期）
提升前支腿、卸落中车
15分钟
架桥机过孔
15分钟
架桥机就位
10分钟
检查准备工作
10分钟
合 计
3小时30分钟

各种工况作业方案详见本节2.4.8条。

2.4.9 架桥机各工况下结构应力分布及有限元分析计算资料
架桥机设计过程中，利用通用软件ANSYS建立空间模型，对各种工况下结构受力进行了计算分析，结果如下:
（1）计算模型

（2）第一吊工况结构应力云图
（3）第二吊工况结构应力云图

（4）落梁工况结构应力云图

2.4.10 架桥机试车方案
架桥机现场安装完毕后，首先要整机调试，整机调试完毕，需进行空载运行、重载吊梁试验，为了确保使用安全，试验中需注意以下事项：
1、空载运行检查
1.1检查架桥机主机、桁车的安装调试状况，检查走行减速机的安装调试状况，走行减速机的制动器要调整好间隙，保证打开和释放的良好制动效果；查看空载运行时桁车走行的平稳度、轮缘距钢轨的间隙、变频调速情况等；
1.2检查起升机构传动装置安装可靠程度，包括电机、减速机、制动轮联轴器、制动轮、电力液压块式制动器、液压失效保护制动器、卷筒、大小齿轮的安装和配合；调整好电力液压块式制动器、液压失效保护制动器间隙，保证打开和释放的良好制动效果；确认起升机构传动装置有无异常声响。
1.3检查钢丝绳在卷筒、卷绕排绳状况，查看卷筒下绳与结构之间的间隙；查看钢丝绳在动、定滑轮绳槽中的卷绕情况，保证钢丝绳都在护绳轴之内，不能跳槽；检查钢丝绳夹的数量、质量、紧固程度。
1.4 检查吊具的安装调试状况，查看纵摆吊梁、吊梁之间的联接状况，确保联接可靠。
1.5 检查中车梁架梁支撑状态
① 第一次架梁作业时，需要测量班配合，在前支腿支好的情况下，利用后车液压系统使架桥机的前、中、后三点处于同一直线上。记录后车液压泵压力表读数，以后作业时根据此读数进行中车支撑即可。
② 如果前支腿支撑状况发生改变，中车支撑时必须重新测量调整。
③ 确保中车各点受力均匀，横向应处于水平状态。
1.6检查各类限位器、形程开关是否准确可靠；缓冲器、死档是否牢固可靠；检查主机待架状态，主机走行轨道、后车走行轨道前、后端是否安装限位卡轨器，认真检查中车台车架支撑是否牢靠。
1.7架桥机处于待架状态，检查前支腿支撑状态是否垂直(倾斜度≤1/400)、前支腿支垫是否可靠。
注意事项：
① 起顶时必须保证前支腿两侧伸缩柱同步升降，起顶过程中及前支腿支撑工作完成后，严禁出现前支腿两根立柱一高一低的侧向倾斜现象！
② 支腿支撑处垫石须平整，前支腿复位时必须保证其垂直度（倾斜度不超过1/400），支撑要牢固可靠。
③ 架设同一跨度梁型时，因架桥机结构形式不变，前支腿竖向挠度不变，但变跨架设时应重新测量其挠度值，以确定前支腿起升高度。
1.8检查液压泵站的状态，检查液压系统油面高度是否符合要求。空载运行泵站，检查系统压力，检查液压件密封是否可靠，严禁漏油；检查电磁换向阀是否灵敏，检查油路是否阻塞，空载试验液压执行机构的动作，有异常状况，及时进行处理。
1.9 检查发动机（使用随机发电机组的话）工作是否正常，机油油位是否正常，各连接部位是否松动，冷却系统、空气滤清器是否正常，各仪表指示是否正确；柴油机燃油系统是否有泄漏、松动，燃油量是否足够；发电机蓄电池液面高度和比重是否符合规定；发电机、电压调节器、起动机等各接头和联结线路是否良好。
1.10照明、警示系统工作是否正常，随机工具及附件是否齐全。
1.11 整机进行一次全面润滑检查。
1.12 确保上述各种检查无问题正常后，进行整个架梁过程空载试验，
① 桁车与运梁车托梁小车同步走行试验；
② 桁车全行程走行到位试验；
③ 起升机构全起升高度起升试验；
④ 起重小车横移全行程移动试验；
⑤ 测量吊具吊杆纵横向中心尺寸，测量混凝土箱梁吊孔纵横向中心尺寸，确认无误。
2、运梁车上重载吊梁
重载吊梁分为额定荷载加载；1.1倍额定荷载加载；1.25倍额定荷载静载三种工况。
按照规范要求，架桥机应该逐步分级加载至额定荷载，考虑到施工现场分级加载困难，首次可以采用额定荷载加载，由于架桥机安装调试后，尚未重载起吊过箱梁，为此重载吊梁要严格遵循下述程序：
2.1运梁车开至架桥机腹内喂梁，前端行至离中车30mm左右时停止，1号桁车就位，落下吊具。此时吊具中心距中车中心应不大于4.5米。
2.2 安装1号桁车吊具
领班指挥安装吊具吊杆。下落吊具，一般吊杆距梁面4—5cm时，调整桁车位置和吊具横移装置，将吊具纵向对称中心与梁体横向吊孔对称中心对中，再将吊具横向对称中心与吊孔纵向对称中心对中；即使预留吊孔中心与桁车中心重合，偏差在1cm以内，吊轴传入梁体吊孔中；继续下落吊具，保持吊具底面距梁面4—5cm（强制性要求），带好橡胶垫、垫块、凹板、螺母；将螺母旋到与吊杆端头平齐位置，起升至钢丝绳微拉紧状态，后再调试精确对中。避免因对中差造成的梁体起吊过程中横向、纵向偏移摆动。
注意事项：吊具严禁过渡下放，接近到位时微调，吊具不能全松，吊具吊梁下平面距梁体上平面之间的间距保证留有4～5cm，保证钢丝绳有一定的张力，以防钢丝绳跳槽、卷扬机排绳或混乱。吊杆设计时有100mm的余量，故能保证该项强制性要求。
2.3 对中后，1号桁车（平衡卷绕钢丝绳吊点）（远离司机室侧）起吊应点动均匀渐进加载。由于钢丝绳具有弹性，在起升过程中，只要控制点动（即通电时间），则可逐步实现慢慢加载；对重量估测，可用棍棒敲击钢丝绳，听发出的声音来判断两端的受力程度。
此过程不要将箱梁提起。试验加载到钢丝绳绷紧后，要重新拧紧所有钢丝绳卡环、并检查钢丝绳夹的螺母、丝杆、鞍座是否完好。
2.4 接着再逐次渐进加载，直至梁体刚刚离开运梁车梁座。
在每次加载过程中，应敲击钢丝绳分辨两端的加载大小，并检查吊具、主梁、支腿、台车等部位，发现问题和异常响动，要立即停止加载，进行全面检查。
注意：
要注意越是在梁体快脱离运梁车梁座前，越要减小每次加载的幅度（控制起升通电时间）；
起升系统中装有重量传感器，可辅助检查控制起吊重量。
吊梁时，应先将1号桁车（平衡卷绕钢丝绳吊点）加载450×1/3 荷载，停6分钟；再依此每端分次各加载到2/3荷载，再停6分钟；第三次时每端分次各加载到450吨额定载荷（即梁体微离运梁车梁座），稳定全面检查。
2.5 梁体全部脱离运梁车梁座后，控制梁体底面距台座顶面1cm左右，静止10~15分钟。此间全面详细检查提梁机，保证一切正常。同时还应控制调整吊具横向、纵向水平度；检查梁体是否横向偏移，如有偏移相对运梁车梁座进行微调。
2.6 梁体吊起1cm后，要反复使用1、2、3档下落，调试各档的下落速度，检查速度是否和设计速度一致 ，是否有失速现象，确保梁体和运梁车梁座的安全。
2.7 架桥机1号桁车试验起落检查无误后，可直接起升梁体，准备进行架桥机1号桁车与运梁车桥跨内移梁作业。起升过程中应严格控制吊具的水平度，并注意观察结构和的变化，发现异常及时停车。
① 1号桁车（平衡卷绕钢丝绳吊点）（远离司机室侧）起吊
现场指挥下达命令，1号桁车吊起箱梁前端至离开支点10cm左右，并且保证支座底高于中车梁顶面5cm以上，准备前行。
② 运梁车上驮梁小车和1号桁车前行
由现场指挥负责发令，各领班分管驮梁小车和1号桁车，随时通报运行一致情况；同时密切观察箱梁的运行位置，绝对禁止箱梁撞击中车梁；如发现异常声响或异常现象，立即停止检查，确认正常后，方可继续运行；接近驮梁小车前行极限位置时要提前变频降速、点动前行；以上过程各岗位人员思想要高度集中，口令响亮规范。
2.8 安装2号桁车（独立卷绕钢丝绳吊点）（靠近司机室侧）吊具
安装吊杆，同时调整桁车位置，使预留吊孔中心与桁车中心重合，偏差在1cm以内，销轴端部的螺丝帽要带满（吊具安装要求同1号桁车）。吊具要求水平（目测）。
2.9 2号桁车起吊
2号桁车起吊箱梁试验步骤与1号桁车起吊箱梁步骤相同。
2号桁车起吊箱梁试验完成后，2号桁车起吊箱梁达到一定高度，注意在起升过程中严禁超过滑车的最大起升高度（检查限位器，定滑车与动滑车中心距为2.2m）,并调整使梁底面保持水平状态。运梁车暂时不退出。
2.10 四吊点同步性检查。两端同时起吊，离开中车梁约5cm，反复起落，注意观察四台卷扬机的同步性、制动性；然后再两端同时起吊，离开中车梁约5cm，反复起落，之后重复升降5～6次。此过程应随时检查提梁机结构变化情况。
2.11 1、2号桁车同步走行
由现场指挥负责发令，各领班分管1、2号桁车运行情况，正常运行速度不得超过3m/min；同时密切观察箱梁的运行位置，如发现异常声响或异常现象，立即停止检查，确认正常后，方可继续运行；接近设计位置时要提前变频降速。
喂梁作业过程注意事项：
① 吊杆端部的螺母要全部旋合。
② 梁体吊起时，逐步加载，控制梁体底面距下部物体顶面10cm左右，静止3~5分钟，全面详细检查架桥机，保证一切正常。同时还应控制调整吊具横向、纵向水平（目测），检查梁体是否横向偏移，如有偏移进行微调。
③ 时刻注意箱梁底部高度，避免箱梁与中车梁碰撞。
④ 小车运行接近前行极限位置时降速缓慢前移。
⑤ 吊梁作业严禁高速档工作。
⑥ 起升过程中应注意观察四台卷扬机的同步性，并注意观察结构和机构的变化，发现异常及时停车。
⑦ 吊具严禁过渡下放，接近到位时微调，吊具不能全松，吊具吊梁下平面距梁体上平面之间的间距保证留有4～5cm，保证钢丝绳有一定的张力，以防钢丝绳跳槽、卷扬机排绳或混乱。
2.12箱梁落梁、就位
落梁过程由现场指挥发令，领班配合，下落过程中密切监视箱梁与已架箱梁的前后位置，不得撞击已架箱梁或前支腿；吊具要求水平（目测），发现不平时必须单动调节；梁体底面落至离支座顶30cm时停止，进行梁体水平及前后左右位置初调，然后继续落梁至离支座顶5cm时停止，然后由精确对位系统调整梁体前后左右位置，使其达到精度要求。
箱梁的高程、水平、坡度用架桥机来调整。调整到位后，先用千斤顶去找梁，每个千斤顶施以10t左右的预顶力，以消除支垫的间隙和变形；然后，复核箱梁的位置，复核无误后，落梁到千斤顶上，最后进行支座压浆（按有关规定进行），同时拆除吊具。
注意：遵循起吊时平衡卷绕钢丝绳提梁机先提升；下降至存梁台时平衡卷绕钢丝绳提梁机后降落到位的原则。保证梁体始终是三点静定起吊或支撑状态。
3. 重载吊梁落梁作业注意事项
3.1运行过程中先低速运行，并随时检查架桥机桁车轮缘和轨道之间有无骑轨现象；啃轨现象是否在允许范围内，主要是观察两端大车或小车走行轮轮缘与轨道间是否有串动间隙。观察两端走行的同步能力等。试验在重载下的额定运行速度。
3.2架桥机在架梁作业，将梁体起升至梁底面超过桥墩障碍物顶面高度约300mm左右止，起动起重小车走行机构进行横移，起重小车低速走行至桥墩落梁位置后，下降梁体，然后按墩顶落梁就位要求进行落梁作业。
注意：
架桥机重载运行下应尽量避面使用高速档，并严禁在高、中档直接停车。
落梁至桥台时平衡卷绕钢丝绳提梁机后降落到位。保证梁体始终是三点静定起吊或支撑状态。
4. 提梁要则
4.1 遵循串绳端先提升；串绳端后降落；
4.2 梁体起吊，两端要均匀渐进加载；
4.3 起吊后，梁离运梁车座不要太高，校核落梁速度。
4.4 掌握梁体两端落梁高差、独立卷绕钢丝绳提梁机两独立卷绕两点落梁高差值，分阶段调平。
4.5 指挥手势果断、操作动作利落，相互沟通默契。
4.6 起升时4档是工作档, 1、2、3档为过渡档；下降用1、2、3档，少用4档；四档多用于空钩下落。