铝长棒热剪煤改轻型燃料节能项目可行性分析报告.doc

铝长棒热剪煤改轻型燃料节能项目可 行 性 研 究 报 告鞍山鑫龙铝业 有限公司二八年八月目录第1章 企业概况第2章 项目提出的背景和必要性第3章 技术改造方案第4章 建设规模与建设方案第5章 节能分析评价第6章 环境影响评价第7章 投资估算第8章 技术经济分析 鞍山鑫龙铝业有限公司铝长棒热剪煤改轻型燃料节能项目可 行 性 研 究 报 告第1章 企业概况鞍山鑫龙铝业有限公司位于鞍山市铁西区兴盛路187号，公司始建于二十世纪末，是一家集研发、生产、销售高品质隔热门窗与幕墙系统产品为一体的中港合资企业。企业法人代表任利刚。公司占地面积3.5万平方米，注册资本390万美元，固定资产6178万元。现有资产总额达1.2亿元人民币，目前可实现年生产能力2万吨。自投产以来，公司坚持以实现产品的系统化、专业化、差异化为导向，汇集了世界先进铝加工技术及监测方法，引进德国、瑞士、英国、日本、韩国及台湾等国家和地区先进的生产、监测设备，配套设施齐全，技术力量雄厚，管理体系科学。公司自主研发的隔热门窗幕墙系统，以优异的性价比获得客户的广泛赞誉，为行业树立了新的标准，推动了隔热门窗幕墙技术的发展，实现了国内隔热门窗幕墙技术与世界同步的宏伟目标。公司坚持“以市场为导向，视信誉为生命”的服务宗旨，积极推行企业现代化管理。立足于企业现代化发展，采用国际标准组织生产，实施高效率的组织管理模式，以雷厉风行、奋发有为取信于社会；以务实高效、精益求精立足于市场；以热情服务、质优价优让利于用户，不断探索自身发展的空间，与时俱进、开拓创新，进一步完善质量管理体系，促进企业管理再上新台阶。公司积极致力于优化企业组织结构、加大技术改造力度、提高产品质量、不断完善销售服务体系。经过努力，赢得了客户的信任，并通过了多项国际认证：质量管理体系认证（GB/T19001-2000-ISO9001:2000），环境管理体系认证（GB/T24001-1996idISO14001:1996），职业健康安全管理体系认证（GB/T28001:2001）等。真正实现了经济效益、环境效益、社会效益的全面胜利，使产品的市场占有率不断提高，加快了企业的发展壮大。公司秉承“诚信为本、竞合共赢”的经营理念，以为客户提供高品质铝型材产品为目标。建立起高效的营销服务网络，不断提高市场占有率，所生产的“仙龙”牌产品多次被评为省、市名牌产品，不仅填补了鞍山地区市场的空白，而且畅销北京、上海、哈尔滨、天津、大连、青岛等多个省市，并且远销美国、加拿大、英国、日本、韩国、南非等国家。鑫龙人以创铝业精品典范，建和谐绿色家园为宗旨，本着以学习求创新，以创新促发展的思路，致力于打造学习型、文化型、执行型企业。采用规范化、精细化的管理思想，运用先进的生产、办公自动化管理软件，不断的优化企业管理模式，持续改进企业的质量、环境、职业健康安全管理体系，为成为国内隔热门窗与幕墙系统材料最佳供应商而努力奋斗。第2章 项目背景2.1 项目概况2.1.1 项目名称鞍山鑫龙铝业有限公司铝长棒热剪煤改轻型燃料节能项目铝长棒热剪煤改轻型燃料节能项目。2.1.2 项目的建设单位及项目负责人项目建设单位是鞍山鑫龙铝业有限公司。本项目负责人任利刚，是鞍山鑫龙铝业有限公司法定代表人。2.1.3 项目拟建地点该项目拟建于鞍山市铁西区兴盛路187号，位于公司院内西南方向的挤压车间。公司的平面布置图见下页图。2.1.4 项目建设规模与目标对现有燃煤铝棒加热炉进行改造，建设7台燃气铝长棒加热炉，生产能力与现有生产装置相同。2.1.5 投资估算根据以上依据编制的本项目工程建设投资为745万元，其中建筑费用150万元，设备购置及相关费用595万元。2.2 项目建设的必要性2.2.1 企业发展的需求目前，我国大多数的铝型材生产加工企业，对铝棒的加热方式多采用燃煤隧道式短棒加热炉结构。这种生产方式虽然能够完全满足生产工艺的要求，但在铝棒锯切时，产生很大的噪声污染，而且生产的安全性差，已有多个生产厂家出现锯切伤人的事件，并且在后续的生产中对模具品种的依赖性较大。经常出现需要停产倒棒的现象。降低了生产效率。另外，这种隧道式的短棒加热炉加热分散，热量散失较多，对热能的利用率低，热效率仅12.2%左右，能耗高。再者，这种炉体在生产车间内分散分布，对燃烧产生的废气，不易收集处理。多采用直排方式，产生较大的环境污染。近年来，煤炭价格增长迅速，使企业的生产成本增加。燃气式长棒热剪炉，采用集中加热方式，多重保温，防止热能散失，提高炉窑的热效率。由于现用现剪，不受铝棒长度的影响，消除了对模具品种的依赖，提高了生产效率。由于使用长棒热剪，可以不用铝棒锯切工序，减少了能源消耗和噪声污染，同时也消除了由于锯切产生铝屑、棒头和棒尾的消耗，提高铝棒的使用效率3左右。长棒热剪炉采用的燃料是液化石油气，相对于煤炭来说是一种比较清洁环保的能耗，可避免燃煤产生的较多的固体废弃物、烟尘和二氧化硫排放，有明显的社会效益和经济效益。原隧道式短棒加热炉每吨产品耗白煤244kg，耗电412.5kWh，折标准煤427.6kg；改造为燃气式长棒热剪炉后，每吨产品耗液化石油气55kg，耗电360kWh，折标准煤208.5kg，即项目实施后每吨产品可节约标准煤219.1kg，同时可提高铝棒原料利用率，减少重熔铝棒能源消耗。2.2.2 企业节能降耗和环境保护的需要企业在长期的生产中消耗大量的煤炭等不可再生能源，所产生的大量粉尘也在一定程度上污染了环境，影响了员工身体健康。为了降低能耗、改善环境污染状况，公司领导高度重视节能减排工作，并将节能减排做为企业生产、经营、发展管理的一件大事去抓。节能减排已纳入到国家经济社会建设和发展的重要组成部分，党中央、国务院对此十分重视。为了响应国家号召和认真贯彻落实节能减排工作指导方针，本公司对此项工作高度重视，主动分析本企业加热炉耗能状况，积极进行节能减排技术攻关，并根据企业实际生产状况制定和逐步采取有效措施，全面展开节能减排工作，并制定各项措施方案。公司坚持科学发展观和可持续发展战略，提高资源的综合利用，加强原材料的高附加值化研究工作，重视走资源和能源节约型道路，采用环保友好型生产技术。燃煤隧道式短棒加热炉以煤炭做为燃料，年耗煤量近4000吨，生产过程中产生大量的SO2、烟尘等大气污染物，且这些污染物均无组织排放，对车间内职工的身体健康及周围大气环境均产生不利影响。再加上在铝棒锯切时，噪声高达105dB以上，产生很大的噪声污染，影响车间内职工的身体健康。改造后的燃气式长棒热剪炉以液化石油气为燃料，按企业目前生产量，年消耗液化石油气880吨，全年排放的SO2和烟尘等大气污染物将大幅度减少。且以热锯代替冷锯，大大降低车间噪声。2.3 项目提出的过程为了适应市场经济深入快速发展的需要，满足国内高品质隔热门窗与幕墙系统的需求，公司领导高瞻远瞩、审时度势，发挥自身优势，在生产、经营过程中不断坚持依靠科技，走科技兴企之路。调整更新企业发展建设思路，推动产业化升级，多年来，通过采取有效的科学管理模式和新技术创新，产品结构初见成效，不断更新换代，逐步由粗放型向技术密级型转变和发展，同时也给企业带来明显经济效益。公司现有的生产工艺是采用燃煤隧道式短棒加热炉进行加热，采用煤炭做为燃料。煤炭是一种不可再生的资源，由于世界经济的持续发展，尤其是中国等发展中国家经济的快速发展及西方发达国家对能源价格的控制，目前世界能源在近年来价格一直在不断上涨，国内的燃料煤价格也已上涨几倍。能源成本占公司产品生产成本越来越高，矛盾更显突出，公司在市场中的竞争压力也越来越大。节约能源、降低燃料消耗、降低生产成本已是企业面临的最大生存问题。公司目前的存在的主要问题是生产工艺落后、设备装备水平低等，迫切需要逐步淘汰落后的生产工艺和装备。现有的生产工艺生产过程主要由人工操作，生产效率低；生产过程中排放的二氧化碳、二氧化硫等有害气体污染严重。为了适应公司未来发展需要，节能降耗，改善环境，提高生产效率，公司领导和技术人员一直在研究新型生产工艺，来取代相对落后的现有生产工艺。经过系统的调查研究，认为将采用电能加热技术代替煤炭加热技术，其节能效果明显。该技术成熟可靠，自动化控制水平高，产品质量稳定可靠。公司领导决定引进燃气式长棒热剪炉，来代替燃煤隧道式短棒加热炉。公司领导责成有关人员全面检索有关铝棒加热炉的资料，并组织生产系统的主要负责人对实际生产运行情况进行考察，最终决定采用特高珠江电炉有限公司生产的铝棒加热炉，其特点是以液化石油气为燃料，采用热风循环系统回收热能，热效率高，可节约生产成本，改善企业环境。节能技术改造项目完成后，可大大提高生产效率，提升产品市场竞争力，促进企业发展。总之，本项目改造意义重大，改造前景看好，可行性强。第3章 技术改造方案本项目主要对公司现有挤压车间燃煤隧道式短棒加热炉进行改造，改为燃气式长棒热剪炉，同时配套相关的附属设施，实现节能减排的要求。技术改造完成后，每年可生产铝棒2万吨，年节能折标准煤3512吨。3.1 设备及生产工艺3.1.1 现有设备及生产工艺（1）现有生产设备的缺陷现有的铝棒加热设备为燃煤隧道式短棒加热炉，这种生产方式虽然能够完全满足生产工艺的要求，但在铝棒锯切时，使用冷锯切，产生很大的噪声污染，而且生产的安全性差，已有多个生产厂家出现锯切伤人的事件，并且在后续的生产中对模具品种的依赖性较大。经常出现需要停产倒棒的现象。降低了生产效率。另外，这种隧道式的短棒加热炉能耗高，加热分散，热量散失较多，对热能的利用率低，热效率仅12.2%左右。再者，这种炉体在生产车间内分散分布，对燃烧产生的废气，不易收集处理。多采用直排方式，产生较大的环境污染。能耗：每吨产品耗标准煤427.6kg。排放：全年排放大量的SO2、烟尘等大气污染物。噪声：在铝棒锯切时，噪声高达105dB以上。（2）现有生产工艺描述 加热前要对铝棒炉的大小风机，热电偶，循环水进行检查，确认加热设备正常后方可加温。 根据计划要求将锯切好的成品棒逐根放入煤炉里，加棒时，棒两端与炉门两侧的距离要保持一致，加双层棒，加完棒后要用挡板将最后一支铝棒挡好，以免链条向前开动时，铝棒滑落。 加热过程中，每隔30分钟，前后炉要透炉，加煤，水槽内加水，在生产中确保铝棒温度恒温在440-510之间，炉膛温度必须控制在580以下。 生产中要根据所要生产型材，来合理的控制棒温，炉上的大风机要保持正常运转，保持炉内温度均匀。 对厚壁和硬度有较高要求的型材，前炉风机不要关，使炉内的铝棒温度保持在温度的上限。 对于薄壁和新模试模，生产时要根据前炉口的棒温，合理控制棒温。当棒温过高时，要关闭前炉小风机，防止生产不顺畅。棒温控制不稳，易造成化棒。 遇有新开机或是长时间停机后，要将棒炉升温至450-480之间再加棒进炉。 生产中为确保铝棒温度内外能达到一致，对不同棒径的铝棒要采取不同的保温时间：90，2个小时以上；100，3个小时以上；140，4个小时以上。 加温时，时刻注意铝棒温度的变化，经常检查风机及控温的仪表值，热电偶是否正常，防止控温系统失灵导致铝棒温度变化较大影响生产。 当铝棒温度达到工艺要求时，方可上模挤压。3.1.2 拟改造后设备及工艺方案（1）拟改造后生产设备的特点改造后铝棒加热设备为燃气式长棒热剪炉，采用集中加热方式，多重保温，防止热能散失，提高炉窑的热效率（达70%以上）。由于现用现剪，不受铝棒长度的影响，消除了对模具品种的依赖，提高了生产效率。由于使用长棒热剪，可以不用铝棒锯切工序，减少了能源消耗和噪声污染，同时也消除了由于锯切产生铝屑、棒头和棒尾的消耗，提高铝棒的使用效率3左右。长棒热剪炉采用的燃料是液化石油气，相对于煤炭来说是一种比较清洁环保的能耗，可避免燃煤产生的较多的固体废弃物、烟尘和二氧化硫排放，有明显的社会效益和经济效益。能耗：每吨产品耗标准煤219.1kg。排放：全年排放SO2和烟尘等大气污染物将大幅度减少。噪声：以热锯代替冷锯，大大降低车间噪声。（2）拟改造后生产工艺描述 加热前要对热剪炉的各道工序进行检查，确认加热设备正常后方可加温。 加棒时，棒两头与炉口保持平行，加完棒后用挡板将前炉口挡好。 在生产中确保铝棒温度恒温在440-510之间，炉膛设定温度必须设定在580以下。 生产中要根据所要生产型材，来合理的控制棒温，保持炉内温度均匀。 对厚壁和硬度有较高要求的型材，使炉内的铝棒温度保持在温度的上限。 对于薄壁和新模试模，生产时合理控制棒温。 生产中为确保铝棒温度内外能达到一致，连续工作时铝棒温差为10。 加温时，时刻注意铝棒温度的变化，经常检查仪表值，热电偶是否正常，防止控温系统失灵导致铝棒温度变化较大影响生产。 当铝棒温度达到工艺要求时，方可上模挤压。 按自动剪切按纽，将加温后的铝棒剪切符合生产规定时设定的长度（250mm-650mm），剪切度必须在3mm。3.2 设备方案该项目拟选择引进特高珠江电炉有限公司生产的铝棒加热炉7台，生产能力与现有生产装置相同。其特点是以液化石油气为燃料，采用热风循环系统回收热能，热效率高，可节约生产成本，改善企业环境。主要生产装置见下表所示。主要生产装置一览表序号生产设备型号及规格单位数量1加热炉1.8 m3台12空气锤C410-1000台13扩孔机D51-450A台14摆碾机YBNL800台15卧式车床6120台26卧式车床6280台17锯床4025C台23.3 技术方案3.3.1 铝棒加热炉简介铝棒加热炉是集热工、机械、自动化控制、液压、光电测温为一体的设备，主要由铝棒进料传动输送架、炉体、热剪机及电器控制等部分组成。其技术参数及稳定性、耐用性、易用性、维修方便性等综合性能均属优良。铝棒加热炉设计为后门进料式直燃式。进料传送架采用优质型钢精心加工焊接而成，贮棒架采用斜面形式，上面可放置8条左右的铝棒，最下面有一条长轴，长轴上安装了三个同步的拔棒轮，每次拔棒一条，连续补充，以维持炉内的铝棒数量。其传动机构与炉内运转的传动输送机构相连接并由电机驱动。加热炉的炉壳采用优质的型钢加固，表面喷涂耐高温油漆。里面用耐热钢板搭接，并根据常温至600之间的高温变化，设计出适合热变形的高强度结构，并在该结构的两层钢板之间采用了优质的耐高温材料硅酸铝纤维毯。因而炉壳的设计既提供了良好的保温效果，又有效地防止了炉内的热风外泄。铝棒通过加热达到一定的工艺要求后，经滚动传送机构送出进行热剪切。所配置的热剪切为侧式剪切机，当炉内的铝棒被送到热剪切机内，热剪切机的剪刀则由上往下剪切，剪切出定尺长度的铝棒；而剪切好的铝棒被准备好的托棒槽托住。铝棒滚下托棒槽并被滑道接住，托棒槽由气缸控制并能向挤压机方向翻转，而滑道则连接在托棒槽与挤压机机械手之间，通常状态下挤压机的机械手端低于托棒槽，这样铝棒因重力的作用由滑道自由滚入机械手，被机械手接住并被转送到挤压机进行挤压。当机械手端高于托棒槽端时，滑道通过链条传动，而链条则由电机和减速机驱动，把铝棒从托棒槽输送至机械手的位置，从而完成输送铝棒多棒一系列连贯动作。铝棒靠炉底的专用顶托传送机传送，剪切完一条后，补充一条。热剪机是现代铝型材生产线重要的一部分，它由机架、油缸组成，剪刀材质为热模钢。首先热剪机未进入动作状态时，动刀、定刀夹提起。铝棒进入到事先调定的定尺时（铝棒顶到定尺油缸时）定刀夹夹紧，主刀开始剪切，当主刀完全剪断铝棒时，主刀夹松开，顶出油缸顶出剪出来的那段铝棒，然后翻棒气缸把那段铝棒翻进挤压机，与此同时，定刀夹松开，顶回油缸把那段剪剩下的铝棒顶回炉体内，最后热剪机升高回到原来的位置，上面是一次性动作，如此循环。炉内铝棒由燃气燃烧机直接提供热源，燃烧机为PLC全自动控制。在燃烧室内，燃烧机的热风与从炉内来的热风汇合，经循环风机送到分风槽，从喷风口喷向需加热的铝棒，经热交换后的热风再回至燃烧室进入再循环。燃烧室内衬以及循环风机均用耐热钢制造。可长期稳定地在650下工作。炉内的温度由3支热电偶测定并控制。加热后的铝棒送入卧式热剪切机进行定尺剪切，并通过传动机构送到挤压机。 全线的电器控制、温度控制由可编程序控制器（PLC）控制，其控制方式安全可靠，调节参数方便。3.3.2 主要技术参数铝棒直径： 120铝棒长度： 7000mm产量（最大值）： 150秒根（L650）液化石油气： 12-13m3/吨.铝热剪机生产能力： 60秒/次铝锭剪断长度： 350-700（可调）热剪断长度误差： 3全线电总容量约： 50kw冷却水消耗量： 1吨/小时压缩空气消耗量： 1m3/分备产时间： 20min炉壳内可放铝棒数量： 1燃烧机数量： 1燃烧机型号： BG450循环风机： 1台3.3.3 技术特点 成品率提高铝棒的剪切长度可任意调节，大大提高产品的成品率，较高的自动化程度实现了除吊棒外的全自动化，大大减少了工人的劳动强度。 保温效果好采用优质的硅酸铝纤维棉，确保经济的前提下，达到最佳的保温性能：炉底和炉壁温升：常温+35。 环保、节能全自动化的燃烧机和型号匹配的高温循环风机，确保最好的燃烧效果；连续的进棒补料设计，在满足热剪机工作之余，对炉内待剪的铝棒实现连续预热，在缩短加热周期之余大大提高炉子的热效率。热效率高，节约燃料，减少大气污染物SO2、烟尘排放。 安全各动作都实现过载和超温保护，减少工人因误操作而引起爆炸造成伤亡事故。 生产效率提高炉体设计中有推棒装置，能快速的更换不同材质，满足客户的需要。3.3.4 结构说明 炉内设计用优质的耐高温材料制作而成；炉内铺设硅酸铝纤维及保温砖，以避免热量向炉壳传递，减少热量的损失。 铝棒的输送机构由外面的链条输送。在侧面设有两个易启闭检修口，以便维修人员进行维修保养、操作便捷。 在炉顶设有防爆口，安全可靠。 在铝棒的输出口设有气动控制的炉门，使得在整个加热过程中炉门紧闭，以减少热量的散失，由此达到高效节能。 料架无料可自动感应。 热剪机设有螺杆式的定尺，即可随时改变剪切铝棒的长短尺寸，又可避免不必要的废料。节省了能源、提高了效益。 料架及输送机构：整个输送机构采用优质型钢焊接而成；贮棒架采用斜面式结构，铝棒则放在贮料的斜台上：送料轮将铝棒送进加热炉里面。 炉体：加热炉的炉壳以及炉顶采用优质的钢板与型钢加工焊接而成，坚固耐用。表面喷涂耐高温专用的油漆。 输送轴：炉内输送轴采用耐热材料制造而成，以减少铝棒在炉内进出时所遇到的阻力。 耐高温材料及保温材料：炉内由优质的耐火材料砌切而成，内衬采用优质耐高温钢板及硅酸铝纤维作为保温材料。 燃料系统：燃料系统由一台瑞典产的燃烧枪提供热能。燃烧安全、节能环保。 排烟系统：采用烟气循环预热方式，有效地利用热气为铝棒预热。提高热能的利用，环保节能。 循环系统：炉顶设有一台优质耐热钢制造而成的循环风机。可长期在700的环境下工作。有效地把热能送到各个部位。3.4 动力及能耗指标项目改造后，主要用能为液化石油气和电能，根据相关调查及论证，本项目生产过程中，每生产一吨铝件消耗电能约为700 kWh。按年产量为5000吨锻件计算，年耗电量为350万kWh，折合标准煤为1225 t（具体计算过程详见本报告5.2节）。原隧道式短棒加热炉每吨产品耗白煤233kg，耗电403 kWh，折标准煤422kg；改造为燃气式长棒热剪炉后，每吨产品耗液化石油气53.5kg，耗电360kWh，折标准煤206kg，即项目实施后每吨产品可节约标准煤216kg，同时可提高铝棒原料利用率，减少重熔铝棒能源消耗。第4章 建设规模与建设方案4.1 建设规模本项目拟对现有的隧道式短棒加热炉进行改造，改造成燃气式长棒热剪炉，共改造7台，采用液化石油气加热技术代替煤炭加热技术。设计生产规模为年生产产品2万吨。4.2 建设方案4.2.1 建设地点该改造项目采取原址改造，即在挤压车间，将原有的隧道式短棒加热炉拆除，就地新建燃气式长棒热剪炉，以及附属设施。4.2.2 建设原则（1）符合国家建设项目的建设和审批程序；（2）建立专门的机构，负责项目的实施、组织、协调工作；（3）在不影响生产进度前提下各车间逐渐改造。4.2.3 项目建设进度安排项目建设期定为1.5年，具体项目实施进度计划见下表所示。项目实施进度计划表序号工 作 名 称建设进度计划2008年2009年7-8月9月10-12月1-12月1调研、考察，编制项目可行性研究报告2筹集资金3工程设计及设备购置4土建施工5设备安装调试、竣工验收第5章 节能分析评价5.1 设计依据节约能源是我国的一项基本国策，也是企业现代化管理的标志之一。本章是根据国家计划委员会、国务院经济贸易委员会、建设部计交能19972542号关于固定资产投资工程项目可行性研究报告“节能篇(章)”编制及评估的规定的内容和深度要求，并结合本工程具体情况进行编制的。本研究报告执行国家能源管理和节能的有关技术标准和规定，主要依据为用能企业能源计量器具配备和管理通则、评价企业合理用电技术导则、评价企业合理用热技术导则等。5.2 能耗分析5.2.1 能源构成本项目是对原材料用钢材进行高温加热、生产汽车齿轮锻件，生产过程中不发生能源转换，只有电能的消耗。电能的消耗即本生产过程的总能耗。5.2.2 折标系数（1）电能的折标准煤系数电能的折标准煤系数为0.35 kgce/(kWh)，即3.5t kgce/(万kWh)。（2）白煤的折标准煤系数依据产品质量检验报告计算得出。白煤的发热量为34.017MJ/kg。白煤的折标准煤系数=1.1607kgce/kg（3）液化石油气的折标准煤系数数据来源于液化石油气生产厂家提供。液化石油气的发热值为10500大卡。液化石油气的折标准煤系数=1.5 kgce/kg5.2.3 能耗计算（1）现有能耗状况项目改造前能耗系统主要能耗为白煤和电能。2008年产品产量预计为16000吨，耗煤量为3900吨，耗电量为660万kWh。按此数据进行能耗计算。计算过程如下：年产量=各月产量之和 =16000吨年耗煤量=各月耗煤量之和 =3900吨年耗电量=各月耗电量之和 =660万kWh年耗能量(折标准煤)=折标准煤系数*年耗能量 =1.1607*3900+3.5*660 =6836.7吨标准煤单位产品耗煤量=年耗煤量/年产量 =3900/16000 =0.244 吨/吨产品单位产品耗电量=年耗电量/年产量 =660/16000 =0.04125万kWh /吨产品单位产品耗能量(折标准煤)=折标准煤系数*单位产品耗能量=1.1607*0.244+3.5*0.04125=0.4276吨标准煤/吨产品由上计算得出，项目改造前，每吨锻件消耗标准煤427.6kg。（2）改造后能耗状况项目改造后能耗系统主要能耗为液化石油气和电能。年产品产量按2008年计算，仍为16000吨。预计液化石油气单耗为55kg/吨产品，电量单耗为 360kWh/吨产品。按此数据进行能耗计算。计算过程如下：年耗电量=单位产品耗电量*年产量=360*16000=576万kWh年耗液化石油气量=单位产品耗液化石油气量*年产量=55*16000=880吨年耗电量(折标准煤)=折标准煤系数*年耗电量 =3.5*576 =2016吨标准煤年耗液化石油气量(折标准煤)=折标准煤系数*年耗液化石油气量=1.5*880 =1320吨标准煤单位产品耗能量(折标准煤)=折标准煤系数*单位产品耗能量=1.5*0.055+3.5*0.036=0.2085吨标准煤/吨产品由上计算得出，锻件单位产品能耗为208.5kg标准煤。（3）改造后节能量项目改造前、后的耗能量进行对比如下：单位产品节能量(折标准煤)=改造前-改造后 =427.6-208.5 =219.5kg标准煤/吨产品年节能量(折标准煤)=年产量*单位产品节能量(折标准煤) =16000*0.2195 =3512吨标准煤由上计算得出，在现有产能不变的情况下，按年产量16000吨计算，全年共可节约标准煤3512吨，具有显著的节能降耗效果。第6章 环境影响评价6.1 设计依据本项目环境影响评价设计依据如下： 辽宁省污水与废气排放标准DB21-60-89 锅炉大气污染物排放标准GB13271-2001 环境空气质量标准GB3095-1996 大气污染物综合排放标准GB16297-1996 工业企业厂界噪声标准GB12348-90 工业企业噪声控制设计规范GBJ87-85 辽宁省工业固体废物污染控制标准DB21-777-94 工业企业设计卫生标准GBE1-20026.2 设计原则（1）贯彻执行环保工程设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投产的“三同时”原则。（2）环保工程设计应体现技术先进、经济合理的原则，治理后的污染物必须符合国家和地方颁布的有关标准、规定。（3）积极采用节能、低噪音设备，采用无污染、少污染的新技术、新工艺，把生产过程中产生的污染物减少到最低程度。6.3 建设地点环境现状本项目厂址位于鞍山市铁西区兴盛路，厂区周围环境整洁，空气清新，地下水未受任何污染。生活排放的污水及烟尘经处理后达标排放，对周围环境无不良影响。6.4 主要污染源与污染物及治理6.4.1 污水治理厂区排水主要是生活排放污水，生活污水经过初期处理后再向外排放。6.4.2 烟尘治理经过改造的加热炉以液化石油气为燃料，运行过程中产生少量SO2及烟尘，SO2排放量约0.11吨/年，烟尘排放量约0.05吨。产生的污染物经排气筒由厂房顶端排放，排放浓度满足工业炉窑大气污染物排放标准要求。6.4.3 固体废物本项目无固体废物产生。6.4.4 噪声防护排气引风机辐射较强噪声，约90dB，噪声经厂房围护结构声及距离衰减后，在厂界处可以达标。噪声除损害听觉器官外，对神经系统、心血管系统亦有不良影响，为此，采取下述防范措施：（1） 对产生噪声较大的设备如风机等选型时，采用低噪声设备。（2）将产生噪声较大的设备置于室内，利用维护结构隔声，防止噪声的扩散和传播，在建筑方面采用隔声、吸声材料制作门窗、砌体等，减缓噪声传播。6.5 绿化增加厂区绿化面积，种植吸音、消噪能力较强的长青树木，既美化环境、净化空气，又减少噪声对环境的影响。6.6 消防火灾能造成较大的人员伤亡及财产损失。本工程使用液化气为燃料，比较容易发生火灾及爆炸，应采取如下防范措施：（1）在总平面布置图中，各区域建筑物之间均设置足够的防火安全间距，道路则根据消防车对通道的要求进行布置。（2）在电气设计中，采取相应的防雷措施防止雷电引发的火灾。（3）在建筑设计中严格执行建筑设计防火规范等规定，并按建筑灭火器配置设计规范等要求配置相应的消防器材。（4）消防给水设计中，根据建筑设计防火规范等规定相应的消防供水管道、消火栓等装置。（5）储存液化气罐的场所与其它建筑物的距离应符合建筑设计防火规范要求。（6）严禁使用液化石油气时发生下列行为： 用明火、热水等外热源对气瓶直接加热； 明火试漏； 在同一室内使用液化石油气和其他明火炉灶； 倾倒、排放钢瓶内液化石油气残液； 转灌钢瓶内的液化石油气； 向液化石油气内灌装管道煤气； 自行拆装、检修钢瓶角阀和调压器； 拖、滚、摔、砸、倒、卧钢瓶； 自行改变钢瓶漆色。第7章 投资估算7.1 编制说明7.1.1 工程概况本项目为鞍山鑫龙铝业有限公司铝长棒热剪煤改轻型燃料节能项目。7.1.2 编制范围本项目编制范围包括：建筑工程费和设备购置、安装费。7.2 投资估算依据按本工程项目建设内容和有关投资估算编制依据。（1）设备价格包含设备运杂费。（2）建筑及安装工程参考似类工程概、预算指标，材料价格调整到2008年鞍山市的市场价格水平。（3）工程建设费用按建标1996628号文市政工程可行性研究投资估算编制办法中的有关规定并结合本工程的具体情况计取。7.3 建设投资估算本项目工程建设投资为745万元，其中建筑费用150万元，设备费用595万元，具体见项目总投资概算表。本工程投资主要用于：（1）建筑工程费。（2）设备及材料的购置和包装运输费用，价格按现价、询价、估价计算。（3）设备安装及维护维修工程费。本工程涉及的操作人员不多，在本企业内协调解决，无新增人员，故本工程无生产准备及办公和生活家具购置等其他费用。项目总投资概算表序号具 体 项 目 名 称投资概算（万元）1建筑费用1502设备费用595长棒加热炉炉体及控制系统386上料系统52.3液化气储存、输送、控制系统26.1冷却循环水系统30.5排风系统44设备安装费56.1合 计7457.4 资金投入计划本项目建设期计划为一年半，所有资金均在建设期投入使用。7.5 项目资金筹措方案本项目总投资745万元，全部为企业自筹资金。第8章 技术经济分析本章依据国家计划委员会颁布的建设项目经济评价方法与参数(第二版)的有关内容及国家现行的财税制度，并结合本工程具体情况进行财务计算和评价。8.1 项目投资本项目总投资745万元，全部为企业自筹资金。8.2 成本节约费用成本节约费用按照项目改造前后产品年产量保持不变计算，2008年预计年生产产品16000吨。8.2.1 改造前成本改造前， 2008年产品产量预计为16000吨，耗煤量为3900吨，耗电量为660万kWh。白煤市场价格为2000元/吨。电费为0.5元/kWh。年能耗成本=年耗能量*单价 =3900*0.2+660*0.5 =1110万元改造前，年消耗的燃料成本为1110万元。8.2.2 改造后成本项目改造后能耗系统主要能耗为液化石油气和电能。年产品产量按2008年计算，仍为16000吨。预计液化石油气单耗为55kg/吨产品，电量单耗为 360kWh/吨产品。年耗电量576万kWh，年耗液化石油气880吨。电费价格为0.5元/kWh。液化石油气市场价格为6207元/吨。年能耗成本=年耗能量*单价 =880*0.6207+576*0.5 =834.2万元改造后，年消耗的燃料成本为834.2万元。8.2.3 成本节约费用改造前后成本节约费用为：成本节约费用=改造前成本-改造后成本 =1110-834.2 =275.8万元由以上计算可以得出，项目改造前后，按年产16000吨产品，每年可节约成本费用275.8万元，具有显著的经济效益。8.3 评价结论综上所述，本项目具有技术成熟、经济合理等特点。项目实施后，具有很好的经济效益、环境效益和社会效益，对发展当地经济具有重要意义，因此本项目的建设是必要的，也是可行的，建议尽快实施。