高新电子信息材料制品项目环境影响评价报告书.doc

宏威高新材料有限公司
高新电子信息材料及制品项目

环境影响报告书
（简本）

建设单位：宏威高新材料有限公司
评价单位：四川省环境保护科学研究院
二○一三年十二月

（一）建设项目概况
1.建设项目的地点及相关背景；
2.建设项目主要建设内容、生产工艺、生产规模、建设周期和投资（包括环保投资），并附工程特性表；
3.建设项目选址选线方案比选，与法律法规、政策、规划和规划环评的相符性。
（二）建设项目周围环境现状
1.建设项目所在地的环境现状；
2.建设项目环境影响评价范围（附有关图件）。
（三）建设项目环境影响预测及拟采取的主要措施与效果
1.建设项目的主要污染物类型、排放浓度、排放量、处理方式、排放方式和途径及其达标排放情况，对生态影响的途径、方式和范围；
2.建设项目评价范围内的环境保护目标分布情况（附相关图件）；
3.按不同环境要素和不同阶段介绍建设项目的主要环境影响及其预测评价结果；
4.对涉及法定环境敏感区的建设项目应单独介绍对环境敏感区的主要环境影响和预测评价结果；
5.按不同环境要素介绍污染防治措施、执行标准、达标情况及效果,生态保护措施及效果；
6.环境风险分析预测结果、风险防范措施及应急预案；
7.建设项目环境保护措施的技术、经济论证结果；
8.建设项目对环境影响的经济损益分析结果；
9.建设项目防护距离内的搬迁所涉及的单位、居民情况及相关措施；
10.建设单位拟采取的环境监测计划及环境管理制度。
（四）公众参与
1.公开环境信息的次数、内容、方式等；
2.征求公众意见的范围、次数、形式等；
3.公众参与的组织形式；
4.公众意见归纳分析，对公众意见尤其是反对意见处理情况的说明；
5.从合法性、有效性、代表性、真实性等方面对公众参与进行总结。
（五）环境影响评价结论
（六）联系方式
建设单位、环评机构的联系人和详细联系方式（含地址、邮编、电话、传真和电子邮箱）。

一、建设项目概况
1、建设项目地点及相关背景
项目名称：高新电子信息材料及制品项目
项目性质：新建
项目地点：广安经济技术开发区新桥工业园内
建设背景：
宏威高新材料有限公司依托中国工程物理研究院雄厚的技术力量，借助该院在五十余年建设系列重大装备和众多国家重大工程中与国内著名研院所形成的良好合作关系和组织完成重大工程的经验，决定在广安经济技术开发区新桥工业园内投资100亿元建设高新电子信息材料产业基地，计划用地1000亩，广安市发改委以“川投资备（51160013060801）0006号”文出具了该项目备案通知书，其建设内容主要包括：
新建产业项目生产车间、倒班宿舍与经营管理场所等：（1）绿色环氧树脂与高性能有机硅电子信息材料；（2）高性能聚酰亚胺树脂及其刚性覆铜板（CCL）（3）聚酰亚胺薄膜及挠性覆铜膜（FCCL）（4）多层共挤高阻隔聚合物薄膜；（5）聚合物基结构复合材料与制品；（6）高性能镁合金及其制品。
根据目前掌握的情况，宏威高新材料有限公司文件出具“关于高新电子信息材料及制品项目环评内容的说明（宏威发〔2013〕35号）”
明确电解铜箔和高性能镁合金及其制品因故暂不建设，不纳入此次环境影响评价范围。建设内容调整为：新建产业项目生产车间及配套公用辅助设施，生产的产品主要为4类：（1）高性能树脂产品；（2）中高端薄膜产品（3）绿色高端覆铜板产品（4）结构复合材料产品。
2、建设规模、内容、生产工艺、工程投资、建设周期、环保投资
（1）建设规模
表1 项目建设规模一览表
类别
装置名称
单线产能，
kt/a
生产线数量，条
高性能树脂
高性能聚酰亚胺树脂
TPI树脂
1.2
3
BT树脂
0.75
2
耐热粘接剂
0.5
2
新型环氧树脂及其制品
环氧灌封胶
1.0
2
绿色环氧树脂
1.0
3
特种有机硅灌封胶
LED灌封胶
0.75
1
电子灌封胶
0.25
1
中高端薄膜
聚酰亚胺薄膜
电工薄膜
0.35
3
3C覆盖膜
0.35
3
FCCL基膜
0.25
4
同步拉伸BOPA薄膜
15μmBOPA薄膜
12.5
1
15μmBOPA薄膜
12.5
1
多层共挤高阻隔薄膜
食品包装薄膜
2.5
8
工业包装薄膜
2.5
8
医用包装薄膜
2.5
4
绿色高端覆铜板
绿色刚性覆铜板
高频板
25万m2
10
绿色环氧板
25万m2
30
高端挠性覆铜板
三层挠性覆铜板
100万m2
3
两层挠性覆铜板
100万m2
2
结构复合材料
碳纤维复合电缆芯
5000 km
50
（2）建设内容
本项目建设内容为主体工程、公辅工程、储运工程、环保工程、办公生活设施及绿化工程等。
项目主要包括高性能树脂生产装置、中高端薄膜生产装置、绿色高端覆铜板生产装置以及结构复合材料装置，并配套建设脱盐水站、循环水站、制氮站、冷冻站、空压站、总变电所、区域变电所、污水处理站、废液转运站、固废库、事故池、消防泡沫站、机修车间等公辅设施和环保工程。
表2 建设项目组成表
项目
组成
建设内容及规模
主要环境影响因子
施工期
营运期
主体
工程
聚酰亚胺树脂
生产车间
（2个车间）
TPI树脂生产车间
1个车间，有3条生产线,单线产能1.2kt/a,车间尺寸为80m×36m。
施工扬尘、噪声、生活废水、生活垃圾、水土流失。
生产废水（TPI树脂生产车间产生的真空系统废水）；各生产车间产生的有机废气、投料粉尘的无组织排放以及溶剂回收系统产生的不凝气；各生产车间的设备噪声；各生产车间产生的危废和一般固废。
BT树脂生产车间
1个车间，有2条生产线，单线产能0.75kt/a，车间尺寸为80m×36m。
有机硅灌封胶
生产车间
（1个车间）
LED灌封胶
1个车间，有2条生产线，其中LED灌封胶生产线单线产能0.75kt/a，电子灌封胶生产线单线产能0.25kt/a，车间尺寸为80m×36m。
电子灌封胶
新型环氧树脂
生产车间
（2个车间）
环氧灌封胶
1个车间，有2条生产线，单线产能1kt/a，车间尺寸为80m×36m。
绿色环氧树脂
1个车间，有3条生产线，单线产能1kt/a，车间尺寸为80m×36m。
耐热粘接剂
生产车间
（1个车间）
耐热粘接剂
1个车间，有2条生产线，单线产能0.5kt/a，车间尺寸为80m×36m。
聚酰亚胺薄膜
生产车间
（3个车间）
电工薄膜
1个车间，有3条生产线，单线产能0.35kt/a，车间尺寸为150m×80m。
3C覆盖膜
1个车间，有3条生产线，单线产能0.35kt/a，车间尺寸为150m×80m。
FCCL基膜
1个车间，有4条生产线，单线产能0.25kt/a，车间尺寸为150m×80m。
多层共挤
高阻隔薄膜
生产车间
（5个车间）
食品包装薄膜
2个车间，每个车间4条生产线，单线产能2.5kt/a，车间尺寸为75m×24m。
工业包装薄膜
2个车间，每个车间4条生产线，单线产能2.5kt/a，车间尺寸为75m×24m。
医用包装薄膜
1个车间，有4条生产线，单线产能2.5kt/a，车间尺寸为75m×24m。
同步拉伸BOPA
薄膜生产车间
（1个车间）
15μmBOPA薄膜
1个车间，两产品各有1条生产线，共2条生产线，单线产能12.5kt/a，车间尺寸为150m×48m。
25μmBOPA薄膜
绿色覆铜板
生产车间
（3个车间）
绿色刚性覆铜板生产车间
（2个车间）
绿色环氧覆铜板
共有2个车间，每个车间尺寸为160m×30m。其中一个车间有10条生产线生产高频覆铜板产品，10条生产线生产绿色环氧覆铜板产品，单线产能25万m2；另一个车间20条生产线生产绿色环氧覆铜板产品，单线产能25万m2。
高频
覆铜板

高端挠性覆铜板生产车间
（1个车间）
三层挠性覆铜板
1个车间，共有5条生产线。其中2条生产线生产二层挠性覆铜板产品，3条生产线生产三层挠性覆铜板产品，单线产能100万m2，车间尺寸为160m×30m。

二层挠性覆铜板
碳纤维复合电缆芯生产车间
（10个车间）
碳纤维复合电缆
共有10个车间，每个车间有50条碳纤维复合芯生产线，单线产能5000km/a，每个车间尺寸为125m×42m。

公辅
工程
供水
本项目依托新桥园区供水，园区现状由广安电厂取水供给，规模为19.8 m3/d。

/
供电
本项目电源依靠园区，分别从220kV金星变电站和220kV代市变电站接入110kV电源，以保证项目双回路电源。
/
供热
依托新桥工业园区供热，蒸汽由广安电厂建设调峰锅炉房及蒸汽分配站供给。
/
循环水站
建设循环水站一座，建设尺寸63m×21m，单层，规模为300 m3/h。
净环水浓缩水
制氮站
建设制氮站一座，建设尺寸70m×20m，单层，制氮规模500Nm3/h。
噪声、废冷却水
冷冻站
建设一套冷冻设施，提供7℃冷冻水，冷冻剂为R22。建设尺寸45m×30m，单层。
噪声
空压站
建设空压站一座，建设尺寸70m×30m，单层，设置三台16 Nm3/min出气量的空压机，两开一备。
噪声
消防泡沫站
建设消防泡沫站一座，建设尺寸65m×15m。
/
机修车间
建设一个机修车间完成项目设备的检修，建设面积70m×42m，二层。
噪声、含油废水
研发中心
建设一个研发中心，对产品进行抽样检测，并进行新产品的小试、中试，占地面积1280m2，3层。
废液、有机废气等
展示交流中心
建设一个展示交流中心，占地面积1920m2，3层。
生活污水、垃圾
DMF溶剂
回收装置
采用三级水吸收+蒸馏塔回收工艺，共设3套DMF溶剂回收装置，1#DMF回收装置为3个聚酰亚胺薄膜车间、绿色刚性覆铜板生产车间共用，2#、3#DMF回收装置为10个碳纤维复合电缆芯生产车间共用。
不凝气、釜底液
丁酮溶剂
回收装置
采用冷凝+活性炭吸附回收工艺，设置一套丁酮溶剂回收装置，为刚性覆铜板生产车间高频覆铜板生产回收溶剂。
不凝气、釜底液
储运
工程
原料罐区
设置一个原料罐区用于存放液态原料，尺寸为70m×60m。
环境风险
酸碱罐区
设置一个酸碱罐区存放酸碱原料，尺寸为25m×60m。
环境风险
综合仓库
建设综合仓库一个存放金属材料、备品备件、维修原材料及杂品，建设尺寸150m×36m，单层。
环境风险
成品仓库
建设成品仓库一个，建设尺寸150m×36m，单层。
环境风险
化学品仓库
建设化学品仓库一个存放固态原料，建设尺寸120m×30m，单层。
环境风险
环保
工程
污水处理站
建设一套一体化污水处理系统，规模为400m3/d。
恶臭、污泥
事故水池
建设四座事故池，建设500m3。
环境风险
RTO焚烧装置
设置5套RTO焚烧装置，1#RTO焚烧装置为3个聚酰亚胺薄膜车间、绿色刚性覆铜板生产车间共用，2#RTO焚烧装置为丁酮溶剂回收装置、乙酸乙酯回收装置共用，3#RTO焚烧装置为新型环氧树脂生产车间、有机硅灌封胶生产车间共用，4#、5#RTO焚烧装置为10个碳纤维复合电缆芯生产车间共用。
废气、噪声、除尘灰、碱洗废水等
废液转运站
建设废液转运站两座，建设尺寸60m×30m，单层。
环境风险
固废库
建设一个固废库，建设尺寸60m×30m，单层。
环境风险
办公生活设施
综合办公楼
建设综合办公楼一座，占地面积2190m2，5层。
生活污水、垃圾、油烟废气
倒班楼
建设倒班楼五座，占地面积1615m2，6层。
食堂及浴室
建设食堂和浴室各一座，占地面积2403m2，2层。
职工之家
建设一个职工活动中心，占地面积1148m2，3层。
绿化
工程
绿化
绿地率15%。
—
（3）生产工艺
1）TPI树脂生产工艺
热塑性聚酰亚胺树脂（TPI）为连续生产，主要分为两步。第一步在双螺杆挤出机中完成反应和改性，第二步挤出机后通过冷却、破碎得到树脂粒料产品。
①热塑性聚酰亚胺树脂制备
二胺单体4,4'-双(3-氨基苯氧基)联苯（简称BAPB，原料，粉状晶体，失重式加料器）、二酐单体均苯四甲酸二酐（简称PMDA，原料，粉状晶体，失重式加料器）按配比称重后分别通过失重式加料器从加料口1加入到双螺杆挤出机螺筒前段，耐冲击改性剂4,4’-二苯基甲烷型双马来酰亚胺（简称BMI，固体粉末，失重式加料器）、润滑剂聚有机硅酮（固体粉末，失重式加料器）、阻燃剂三聚氰胺（简称ME，固体粉末，失重式加料器）三种改性剂通过加料口2加入螺筒中段。
通过螺杆旋转产生的剪切和推动作用将物料进行混合分散并向前推进，螺筒中保持350℃以上（电加热），真空度0.7 kPa的条件，在该条件下，原料迅速进行熔融聚合反应，反应中产生的反应生成水形成蒸汽并通过真空系统排水中排出，在螺筒后段树脂与改性剂完成树脂的改性，最后改性完成的树脂由螺杆挤出机挤出并进入下一步冷却工序。
该工序中主要污染物为：原料和改性剂加料粉尘和真空系统排水、排气。原料加料粉尘通过顶吸式集气罩收集后由袋式除尘器处理，收尘灰作为原料返回生产；真空系统排水与生活污水一起进入厂区污水处理系统处理，真空系统产生的不凝气直接送RTO焚烧炉处理后通过排气筒达标排放。
②冷却、切粒
螺杆挤出机挤出的条状树脂中间品由于温度较高，有一定的柔韧性，经冷却水槽直接冷却后进入封闭的切粒机，切割到一定粒度（＜2mm）后得到TPI树脂产品，进入包装工序。
该工序中主要污染物为：切粒机粉尘和噪声。项目树脂采用水直接冷却，定期补充新鲜水不更换；冷却产生的废热气主要为水蒸汽，产生量很小，直接排放；切粒机在封闭装置内，切粒粉尘定期收集后返回原料投加工段。
③包装
经挤出造粒后的树脂纸塑袋包装，规格25kg。
2）BT树脂生产工艺
BT树脂为批次生产，在一个聚合反应釜内进行，分为合成和改性两个阶段。
①聚合工序
BT树脂的合成反应
4,4'-二苯基甲烷型双马来酰亚胺（简称BMI，原料，固体粉末，失重式加料器）经加料器计量后加入全自动在线合成反应釜中，在170 ºC～240 ºC下加热熔融成液态。
再将氰酸酯树脂（简称CE树脂，原料，粉状晶体，失重式加料器）按一定比例加入反应釜中，开动搅拌器，并同时加入四醋酸铁（简称Fe(Ac2)2，催化剂，油状液体，精密计量泵）进行共聚反应。
合成反应的条件为：温度：170 ºC～240 ºC，反应时间5h。
BT树脂的改性
合成反应结束后，通过反应釜夹套水冷降低温度至100 ºC，将环氧树脂（简称EP，原料，粘稠液体，精密计量泵）泵送至反应釜内，搅拌继续改性反应3 h。然后按比例加入消泡剂BYK-A（主要成分为聚硅氧烷，液体，精密计量泵）和固化剂三乙烯四胺（液体，精密计量泵），再反应0.5 h，即得到粘稠的液态BT树脂产品，从反应釜中放出送至包装工序。
反应生成物、副产物和催化剂等全部作为产品直接送包装工序，因此该工序污染物只涉及加料时的产生的无组织排放和反应釜产生的少量尾气。
原料加料粉尘通过顶吸式集气罩收集后由袋式除尘器处理，收尘灰作为原料返回生产；产生的有机废气直接送RTO焚烧炉处理后通过排气筒达标排放。
②包装单元：
将聚合后的树脂送入包装单元中，包装产品BT树脂，材质镀锌桶，规格20 kg。
3）有机硅灌封胶生产工艺
有机硅灌封胶的制备工艺流程分为两步，第一步为合成乙烯基硅油，批次式；第二步将乙烯基硅油与其它原料混合、搅拌得到的混合物料即为有机硅灌封胶产品。
①乙烯基硅油的合成
向反应釜中连续通入高纯氮气进行保护，按比例加入八甲基环四硅氧烷（简称D4，原料，液体，精密计量泵）和四甲基四乙烯基环四硅氧烷（简称D4Vi，原料，液体，精密计量泵），开动搅拌，加热到90℃，反应1h；之后加入一定量的四甲基二乙烯基二硅氧烷（又名乙烯基双封头，简称MMVi，液体，精密计量泵），搅拌均匀后，再加入适量催化剂四甲基氢氧化铵溶液（催化剂，液体，精密计量泵，分解温度120℃），将反应釜升温至110℃（夹套蒸汽加热）再反应3h，得到液体产物乙烯基硅油，整个过程连续通入高纯氮气进行保护。
反应产物（包括反应物、未反应物和催化剂，不进行除杂、提纯）放出后进入乙烯基硅油中间品贮槽，进入有机硅灌封胶生产工序。
该工序产生的主要污染物为：连续通入反应釜与物料直接接触的废氮气，原料等加料产生的含尘废气和有机废气。
废氮气排出反应釜后将携带部分的有机污染物，直接送RTO焚烧炉处理后通过排气筒达标排放。原料加料粉尘通过顶吸式集气罩收集后由袋式除尘器处理，收尘灰作为原料返回生产。
②加成型有机硅灌封胶的制备
有机硅灌封胶包括A、B两个组分，制备时分别按配方要求制备出A组分和B组分，应用时再混合均匀。
组分A：常温下，将乙烯基硅油（中间产品，液体，精密计量泵）、导热填料硅微粉（原料，粉末，风送）及铂催化剂（催化剂，液体，精密计量泵）在捏合机（捏合机是混合搅拌设备，具有两个Sigma桨叶，快桨叶通常是以42转每分钟，慢桨通常是28转每分钟旋转，不同的桨速使得物料能够迅速均质搅拌。）内进行搅拌混合，形成的胶料通过三辊研磨机将进一步进行研磨分散后，使用20kg镀锌桶包装。
组分B：常温下，将乙烯基硅油（中间产品，液体，精密计量泵）、含氢硅油（原料，液体，精密计量泵）、导热填料硅微粉（原料，粉末，风送）及抑制剂甲基丁炔醇（原料，液体，精密计量泵）在捏合机内进行搅拌混合，形成的胶料通过三辊研磨机将进一步进行研磨分散后，使用20kg镀锌桶包装。
使用时，将A、B组分按1:1质量比混合均匀即得产品有机硅灌封胶。
该工序产生的主要污染物为：有机硅灌封胶生产使用硅微粉，粒度很细，从密闭筒仓内采用风送工艺直接送至捏合机，在捏合机内未与其它物料接触的硅微粉从排风口带出，采用袋式除尘器收集后，废气达标排放，收尘灰作为原料返回工序。
4）新型环氧树脂生产工艺
新型环氧树脂两个产品：环氧灌封胶和绿色环氧树脂，其工艺流程都包括含磷环氧树脂的合成。在后处理阶段，绿色环氧树脂可直接包装出成品。环氧灌封胶还包括配料搅拌、挤出冷却、破碎包装工序，两产品均为批次式生产，具体工艺流程如下：
①含磷环氧树脂的合成
在持续通入N2保护下，将9，10-二氢-9-氧杂-10-磷杂菲-10-氧化物即DOPO（原料，固体颗粒，真空上料机）与酚醛环氧树脂（粘稠液体，高粘度泵）直接加入含磷环氧树脂合成反应釜，并逐步升温至100℃，待物料完全熔融后，加入催化剂三苯基膦（催化剂，白色粉末，真空上料机），继续升温至160℃，反应6h，反应完毕后得到浅黄色的含磷环氧树脂。停止加热，自然冷却至室温为粘稠液体，最终反应生成物、未反应物和催化剂等全部作为中间产品送下一个工序。
该工序产生的主要污染物为：连续通入反应釜与物料直接接触的废氮气，原料等加料产生的含尘废气和有机废气。
废氮气排出反应釜后将携带部分的有机污染物，直接送RTO焚烧炉处理后通过排气筒达标排放。原料加料粉尘通过顶吸式集气罩收集后由袋式除尘器处理，收尘灰作为原料返回生产。
②环氧灌封胶的制备工艺
环氧树脂灌封胶的制备主要有以下几个步骤：
配料：根据配方计量原材料，包括固化剂三乙烯四胺（原料，液体，精密计量泵）、导热填料硅微粉（原料，粉末，风送）。
挤出：把混合好的原料通过挤出机进行挤出，通过控制加料速度、挤出机的转速、不同区的温度设定、出料温度、出料速度等控制产品质量。
冷却：从挤出机挤出的条状物料进入冷却水槽直接冷却。
粉碎及过筛：把冷却充分的环氧模塑料通过粉碎机进行粉碎，控制模塑粉粒径＜2mm。
打饼：按客户要求压成不同规格的饼块。
包装：主要防止受潮和破碎，采用塑料桶包装。
该工序产生的主要污染物为：加料产生的含尘废气和有机废气、冷却水槽产生的水蒸气，切粒机产生的废边角料。
环氧灌封胶生产使用硅微粉，粒度很细，从密闭筒仓内采用风送工艺直接送至搅拌机，在搅拌机内未与其它物料接触的硅微粉从排风口带出，采用袋式除尘器收集后，废气达标排放，收尘灰作为原料返回工序； 项目树脂采用水直接冷却，冷却水通过定期补充不更换； 冷却产生的废热气主要为少量水蒸汽直接在车间内散热；切粒机产生的废边角料作为危废处置。
5）耐热粘接剂生产工艺
①粘接剂的配制
依次将含磷环氧树脂（液体，高粘度泵）、溶剂乙酸乙酯（液体，精密计量泵）及偶联剂KH550（液体，精密计量泵）、填料碳酸钙（固体粉末，失重式加料器）加入混合釜混匀，最后加入固化剂含氮酚醛树脂（固体粉末，失重式加料器）和固化促进剂三聚氰胺氰尿酸（固体粉末），充分搅拌均匀送包装系统包装。
反应生成物、副产物和催化剂等全部作为产品直接送包装工序，因此该工序污染物只涉及加料时的产生的无组织排放和反应釜产生的少量尾气。
原料加料粉尘通过顶吸式集气罩收集后由袋式除尘器处理，收尘灰作为原料返回生产；有机废气量很小，可直接排空。
②粘接剂封装储存
胶粘剂需降温后储存，且储存在暗色或不透明的容器内。
6）聚酰亚胺薄膜工艺流程
①电工薄膜和3C覆盖膜
a．聚酰胺酸的合成
将反应釜充满氮气(持续通入)进行保护，将4,4′-二氨基二苯醚（原料，简写ODA，白色晶体粉末）和对苯二胺（原料，简写PPD，白色晶体粉末）溶于二甲基甲酰胺（溶剂，简写DMF）中，搅拌下分次少量加入干燥的均苯四甲酸二酐（原料，简写PMDA，白色晶体粉末）和联苯四甲酸酐（原料，简写BPDA，黄色晶体粉末），最终反应体系的固体物质占比为10%(90%为DMF)，反应条件为常温常压,反应时间为12小时。当加入PMDA时，溶液粘度逐渐增大，投加的二酐和二胺达到等摩尔比时，粘度急剧变大，反应结束。
反应釜接封闭式过滤器，聚酰胺酸（中间品，粘稠液体）在干燥的氮气保护下通过过滤器进行压滤，滤除未反应的固态物料，滤液经压板式管道输送至流延-拉伸成膜装置。
该工序产生的主要污染物为：物料投加产生的粉尘和有机废气(DMF),以及与物料接触的废氮气和过滤产生的滤渣。
投加粉尘通过捕集器进入袋式收尘装置收集后返回原料,反应釜出来的废氮气和压滤工段产生的废氮气进入RTO焚烧炉焚烧后达标外排,压滤工段产生的滤渣作危废送往有资质的单位处置。
b．流延-拉伸成膜
在密闭的流延设备中，聚酰胺酸溶液通过流延嘴的缝隙流延到在其下方运行的不锈钢制循环带上，经红外线加热组件加热干燥成型为具有自支持性的凝胶状膜。将此凝胶状膜通过热风为干燥媒介进行干燥，热风直接与薄膜表面接触，流延机干燥段的温度分布由低温逐渐升至高温，钢带运行一周，总时长为12分钟，薄膜先后于180 ºC下干燥3分钟，200 ºC下干燥4分钟，230 ºC下干燥5分钟，风机排量为1000 m3/h。钢带运行一周后，凝胶薄膜的溶剂含量为40%，尚含一定量溶剂的具有自支持性的凝胶薄膜通过剥离辊被剥离下来，随后进入拉伸工段。
聚酰胺酸凝胶薄膜（溶剂含量40%）进入密闭的拉伸机，首先进入纵向拉伸机，先由预热辊加热至160 ºC，进行干燥纵向拉伸，纵向拉伸比为1.5，预热辊采用电加热。纵向拉伸完成后，即进入横向拉伸机。横向拉伸温度为180 ºC，拉伸比为1.2，拉伸完成后，薄膜的溶剂含量不大于15%。
该工序产生的主要污染物为：流延设备干燥废气和拉伸机干燥废气，以及溶剂回收系统产生的不凝气和釜底液。
两种废气都带有溶剂二甲基甲酰胺（溶剂，简写DMF），经溶剂回收系统回收后回用于原料投加系统，不凝气再经有机废气RTO焚烧装置焚烧处理后达标排放，釜底液做危废处置。
c．热亚胺化处理
对经过拉伸后的薄膜进行热亚胺化处理，将薄膜置于300 ºC左右的密闭烘箱中，干燥处理15~20 min，完成亚胺化过程, 薄膜的溶剂含量不大于万分之一。
该工序产生的主要污染物为：烘箱产生的干燥废气，经溶剂回收系统回收后回用于原料投加系统，不凝气再经有机废气RTO焚烧装置焚烧处理后达标排放，
d．电晕处理
利用高频率高电压在冷却后的薄膜表面进行电晕放电（高频交流电压高达5000~15000 V/m2，利用臭氧对薄膜表面的氧化作用，增加承印物表面的附着能力。
该工序产生的主要污染物为：电晕工序产生的臭氧，通过风机（2000 m2/h）将其抽至车间排气筒排空。
e．切边
电晕处理后的薄膜需经切刀切除薄膜拉伸时的机械夹持部分，切下的膜边作为危废处置。
f．收卷和包装
薄膜经切边后进行收卷，即得产品。
②FCCL基膜
a．聚酰胺酸的合成
与电工薄膜和3C覆盖膜制备聚酰胺酸完全一致。该工序产生的主要污染物也与其一致。
b．低温混合
利用密闭的精密计量泵将脱水剂醋酸酐（液体）和催化剂三乙醇胺（液体）加入脱水剂罐中混合均匀，再由泵送往混合釜中与聚酰胺酸快速均匀混合，混合在氮气保护下低温进行，确保不发生反应。
该工序产生的主要污染物为醋酸酐和三乙醇胺投加时产生的无组织废气。
c．流延-拉伸成膜
与电工薄膜和3C覆盖膜完全一致。
该工序产生的主要污染物为：流延设备干燥废气和拉伸机干燥废气，两种废气都带有溶剂二甲基甲酰胺（溶剂，简写DMF），同时，该工段还产生醋酸酐和三乙醇胺的无组织废气。
以上废气经冷凝器冷凝回收溶剂（四种物质不会共沸），不凝气再经有机废气RTO焚烧装置焚烧处理后达标排放，醋酸可用于调节RTO焚烧炉碱喷淋系统pH值，不外排。
d．化学亚胺化处理
与电工薄膜和3C覆盖膜唯一不同的是温度逐渐上升。
e．电晕处理
利用高频率高电压在冷却后的薄膜表面进行电晕放电（高频交流电压高达5000~15000 V/m2，利用臭氧对薄膜表面的氧化作用，增加承印物表面的附着能力。
该工序产生的主要污染物为：电晕工序产生的臭氧，通过风机（2000 m2/h）将其抽至车间排气筒排空。
f．切边
电晕处理后的薄膜需经切刀切除薄膜拉伸时的机械夹持部分，切下的膜边作为危废处理。
g．收卷和包装
薄膜经切边后进行收卷，即得产品。
7）BOPA薄膜生产工艺流程
本项目包括15μm和25μm的BOPA薄膜生产工艺流程包括原料干燥、塑化挤出、铸片、预热、同步拉伸、热定型、冷却、电晕处理、切边、收卷和包装，生产方式为连续生产。
① 原料干燥
PA6（原料，粒料，含水量0.3%左右）具有很强的吸湿性，在进行双向拉伸之前，须先进行干燥处理。利用回转真空干燥机进行干燥，真空泵泵能力为45m3/h，干燥温度为80~100℃，干燥机采用蒸汽加热，干燥时间月3.5～4h，干燥后的PA切片湿含量要求控制在300～500ppm。干燥后的原料经质量配料器计量、配料，送往挤出机。
该工序产生的主要污染物为：回转真空干燥机产生的干燥废气和原料等加料产生的含尘废气。
干燥废气主要成分是水蒸气，可直接通过排气筒排放。原料加料粉尘通过顶吸式集气罩收集后由袋式除尘器处理，收尘灰作为原料返回生产。
② 塑化挤出
经过干燥处理后的PA6经质量配料器称量后进入单螺杆挤出机加热熔融塑化。挤出机采用电加热，温度控制在250℃，螺杆转速控制在140r/min。
③ 铸片
经挤出机熔融塑化的PA6熔体由挤出机模头流出。BOPA采用衣架型模头，模头开度通过若干个带有加热线圈的推/拉式差动螺栓进行初调，并通过在线测厚仪的自动测厚、反馈给模头的加热螺栓进行模唇开度的微调。模头温度控制在275～280℃。从模头流出呈粘流态的PA熔体一面在匀速转动的急冷辊上被急速冷却至其玻璃化温度以下，另一面在气刀作用下冷却，形成厚度均匀的玻璃态铸片。铸片辊内通冷却水，循环水泵能力120 m3/h，气刀装置风机的供气能力为1000 m3/h，以保证铸片冷却至50℃以下。
④ 预热
成型的铸片在拉伸前需进行预热处理，预热采用红外线膜边加热，将铸片加热至75~80℃。
塑化挤出、铸片、预热工序产生的主要污染物为原料挥发的有机废气，产生量极小，作为无组织废气排放。
⑤ 同步拉伸
预热后的铸片进入同步拉伸装置。同步拉伸机入口链夹间的的间距可以通过计算机控制按照纵向拉伸后膜片宽度，由导边系统调整，该调整系统可以通过步进电机来驱动。膜片拉伸温度控制在185℃~195℃之间，拉伸区设有鼓风机和排风机各两台以控制温度，鼓风机能力为3000 m3/h，排风机能力为3500 m3/h，纵横向拉伸倍数均控制在3.2~3.5倍。
⑥ 热定型
热定型工艺中，轨道系统宽度调窄，允许薄膜松弛10%。整个过程中通过风机送热风至风管再吹至薄膜实现热传递，热定型温度在210℃~220℃。送风系统 ( 烘箱内部) 鼓风机能力2×4500 m3/h，排风系统(烘箱内部)排风机能力2×6000 m3/h。
⑦ 冷却
冷却采用风冷装置，利用带冷却交换器的纵向电机冷却风机进行冷却，其中鼓风机2台，风机能力为4500m3/h，排风机2台，能力为5000 m3/h。
⑧ 电晕处理
利用高频率高电压在冷却后的薄膜表面进行电晕放电（高频交流电压高达5000~15000 V/m2，利用臭氧对薄膜表面的氧化作用，增加承印物表面的附着能力。
该工序产生的主要污染物为：电晕工序产生的臭氧，通过风机（2000 m2/h）将其抽至车间排气筒排空。
⑨ 切边
电晕处理后的薄膜需经切刀切除薄膜拉伸时的机械夹持部分，切下的膜边用粉碎机粉碎，直接喂入挤出机混入新鲜原料中重复使用。
⑩ 收卷和包装
薄膜经切边后进行收卷，即得产品。
8）多层共挤高阻隔薄膜工艺流程
本项目多层共挤高阻隔薄膜的工艺步骤主要包括原料干燥、料斗上料、塑化挤出、吹胀牵引、风环冷却、分切、电晕处理、收卷和包装。本项目产品包括9层薄膜和11层薄膜，生产方式为连续生产，现以9层薄膜的制备过程为例，对工艺加以说明。
① 原料干燥
尼龙6（PA6，粒料，含水量0.3%左右）具有很强的吸湿性，在进行双向拉伸之前，须先进行干燥处理。利用回转真空干燥机进行干燥，真空泵泵能力为45m3/h，干燥机采用蒸汽加热，干燥温度为80~100℃，干燥时间约3.5～4h，干燥后的PA切片湿含量要求控制在300～500ppm。
该工序产生的主要污染物为：回转真空干燥机产生的干燥废气，主要成分是水蒸气，可直接通过排气筒排放。
② 料斗上料
由质量配料器将PA6、乙烯/乙烯醇共聚物（原料，EVOH，粒料）和聚乙烯（原料，PE，粒料）称量好，并送往不同的5台挤出机。EVOH作为薄膜阻隔层，即芯层，送往挤出机1，PA6为薄膜的内一层和外一层，送往挤出机2，部分PE为薄膜的内二层、外二层，由挤出机3挤出，部分PE为薄膜的内三层、外三层，由挤出机4挤出，部分PE为薄膜的内四层、外四层，由挤出机5挤出。控制各物料质量，使薄膜EVOH层为5μm，其与各层均为3μm。
该工序产生的主要污染物为：原料加料产生的含尘废气。
原料加料粉尘通过顶吸式集气罩收集后由袋式除尘器处理，收尘灰作为原料返回生产。
③ 塑化挤出
EVOH在挤出机1中熔融塑化，挤出温度控制在200℃，PA6在挤出机2中，挤出温度为250℃，挤出机3、4、5中PE的挤出温度控制在180℃。不同的熔融料流，在一个复合机头内汇合共挤出得到多层复合的管状结构。
④ 吹膜冷却
混合熔料经复合模头流出后，即进行吹膜成型，吹膜和冷却是同时进行的。模头接冷却风环，里有两条风道，外层风道为进气风道，冷风经模头外的棒芯上的缝隙或小孔吹入，热风经芯部的风道被抽走，芯棒延伸到膜泡的较高位置，以利于热空气被抽出膜泡。通过控制鼓风机的鼓风量，调整进气量，使进气量与排气量之差保持一定的气压，实现对膜泡的吹胀。同时，进入膜泡的冷空气还能起到对膜泡的冷却作用。进出膜泡气体风机风量均为1000 m3/h。
塑化挤出和吹膜冷却工序产生的主要污染物为原料挥发的有机废气，产生量极小，作为无组织废气排放。
⑤ 分切
冷却后的薄膜需根据要求进行分切，以得不同幅宽的薄膜产品。
⑥ 电晕处理
分切后的薄膜利用高频率高电压进行表面电晕处理，以增加承印物表面的附着能力。高频交流电压高达5000~15000 V/m2，利用臭氧对薄膜表面的氧化作用，增加承印物表面的附着能力。
该工序产生的主要污染物为：电晕工序产生的臭氧，通过风机（2000 m2/h）将其抽至车间排气筒排空。
⑦ 收卷和包装
经电晕处理后的薄膜收卷，最后包装入库，即为多层共挤膜产品。
9）绿色高端覆铜板生产工艺
A、绿色刚性覆铜板
a. 绿色环氧覆铜板
本项目中绿色环氧覆铜板，以玻璃纤维布为基布，依次包括胶液配置、基布上胶、热压成型等步骤。
①胶液配置：按上述配方，采用电脑控制密闭式配胶系统，首先由真空上料机向混合调胶反应釜中依次加入三乙烯二胺（固化剂，结晶状固体）、三聚氰胺氰尿酸（阻燃剂，颗粒状固体）和二氧化硅（填料，粉状固体），再将二甲基甲酰胺（溶剂，液体）、绿色环氧树脂（自制，粘稠状）通过物料计量泵由密闭管道打入混合调胶反应釜，开动高速搅拌，使固态的三乙烯二胺、三聚氰胺氰尿酸完全溶解，调配好的胶液经密闭管道进入上胶车间。
该工序产生的主要污染物为：固体物料投加时产生的无组织排放含尘废气，经过捕集器后由袋式收尘器收尘，收尘灰返回物料。另外，溶剂（DMF）投料将产生无组织废气。
②上胶干燥：将裁剪好的外购玻璃纤维布经卷轮输入置于密闭车间的立式上胶机，在立式上胶机中通过浸渍胶液法使玻纤布表面均匀上胶，然后在200oC烘干得到半固化片。
本工序产生的主要污染物为：上胶干燥产生的溶剂二甲基甲酰胺（溶剂，简写DMF），经管道进入溶剂回收系统回收套用，不凝气经过引风装置导入RTO蓄热式废气焚烧炉，,釜底液作为危废送有资质单位进行处置。
③热压固化成型：将外购铜箔与上述制得的半固化片按要求组合后，由自动输送机送至热压机进行热压，热压温度200oC左右，压力30kg/cm2。
本工序产生的主要污染物为：热压固化产生微量二甲基甲酰胺有机废气，通过车间排风装置排空。
④冷压：热压完成后，转入冷压机，由冷却塔供水进行冷却，形成表面平整的覆铜板。
⑤分切修饰和检验包装：压制成的环氧覆铜板经分条修饰和检验包装得到最后成品。
该工序产生的主要污染物为：分切修饰产生的废边角料作为危废送有资质的单位处置。
b.高频覆铜板
（1）高频覆铜板生产工艺原理
本项目采用间断式生产方式生产高频覆铜板，工艺原理同环氧覆铜板。
（2）高频覆铜板生产工艺及产污流程
高频覆铜板的生产工艺流程与绿色环氧覆铜板相同，依次包括胶液配置、基布上胶、热压成型等步骤。区别主要是在原辅料及溶剂选择上的不同。
因此本产品产生的主要污染物为：固体物料投加时产生的无组织排放含尘废气，经过捕集器后由袋式收尘器收尘，收尘灰返回物料。另外，溶剂（丁酮）在投料和热压固化工序阶段将产生微量无组织废气，通过车间排风装置排空。上胶干燥产生的溶剂丁酮（溶剂），经管道进入溶剂回收系统回收套用，不凝气经过引风装置导入RTO蓄热式废气焚烧炉，焚烧后高空排放。釜底液以及分切修饰产生的废边角料作为危废送有资质单位进行处置。
B、高端挠性覆铜板
a. 三层挠性覆铜板
连续涂布辊压法生产三层挠性覆铜板（3L-FCCL）：通过精密计量泵将耐热阻燃胶粘剂(含45%溶剂乙酸乙酯)（自制）注入置于密闭车间的涂布机，利用涂头将胶粘剂均匀涂覆于FCCL用PI基膜（自制），涂胶后的PI膜经过在线干燥烘箱，在120～140℃下加热2至8分钟，由此除去有机溶剂快速半固化。接着在层压装置中温度150℃、压力10MP