水泥公司烧成系统岗位培训教案—--学案教案.doc

张 掖 市 山 丹 铁 骑 水 泥 有 限 责 任 公 司烧成系统岗位培训教案一、工艺流程1、生料均化及窑尾喂料本工程采用一座15m的NC型生料均化库，该均化库的有效储量约为6900t。来自原料粉磨系统的合格生料，经库顶生料分配器多点进库。库底的环形区设有开式斜槽，由罗茨风机供气，供气系统按程序对库底环形区的不同区域轮流充气使生料稳定从环形区卸入中心室，并在中心室充分混合后由卸料装置定量卸入生料入窑系统。生料入窑系统设有荷重仓，仓下设有计量及流量控制设备，经过计量的生料由斗式提升机等设备喂入窑尾预热器系统。入窑尾生料提升机前设有取样器，通过对出库生料的取样分析，来指导烧成系统的操作。2、窑磨废气处理为了最大限度利用废气余热，本项目配套低温余热发电系统。出预热器的高温废气，在余热锅炉开启时，通过余热锅炉后进入窑尾高温风机；在余热锅炉关闭时，通过高温风机后进入8.536m增湿塔。出增湿塔的废气在开磨状态下全部（视原材料水分、生料磨系统工况有不同）送入生料磨作为烘干热源，出生料粉磨系统循环风机的含尘废气一部分经过窑尾袋收尘器净化处理后，经废气风机、烟囱排入大气，另一部分循环回磨；磨停窑开时窑尾废气经增湿塔降温处理后全部进入窑尾袋收尘器净化处理，最后经烟囱排入大气。从生料粉磨系统排出的废气也由窑尾袋收尘器净化处理。经窑尾袋收尘器收下的粉尘由空气输送斜槽输送，余热锅炉、增湿塔收下的粉尘由链式输送机输送；收下的窑灰既可入生料均化库，又可与出库生料一起直接入窑尾喂料提升机。为保护袋收尘器的滤袋不受损伤，进袋收尘器前的管道上设有冷风阀，以确保入袋收尘器的气体温度不超过250。当增湿塔工作不正常，或生产中需大幅度降低废气温度，收下的窑灰水分过大时，增湿塔下面的螺旋输送机可反转将湿窑灰排出。3、熟料烧成熟料烧成采用高原型低压损五级旋风预热器带FTF分解炉系统、460m回转窑和水平推动篦式冷却机等设备组成的窑外分解煅烧系统，日产熟料2500t。来自均化库的合格生料计量后进入预热器，逐级预热进入分解炉，预分解后的生料进入回转窑内煅烧。分解炉所用的三次风来自窑头罩。为了达到良好的煅烧操作和保证熟料质量的稳定，窑头煤粉燃烧器采用多通道喷煤管，具有一次风用量少、风煤混合充分、火焰易调整、对劣质煤适应性强等优点，有利于提高熟料质量，降低烧成热耗。出预热器气体经SP余热锅炉、窑尾高温风机、增湿塔排出，进入生料磨作为烘干热源。从回转窑进入篦冷机的高温熟料，由篦板下鼓入的冷空气急速冷却，出篦冷机的熟料温度为环境温度+65，冷却、破碎后的熟料由槽式输送机送入熟料库。熟料冷却采用第五代篦式冷却机，篦床有效面积为68.94m2，冷却能力2750t/d。为破碎大块熟料，冷却机出口处配有锤式破碎机，保证出冷却机熟料粒度25mm。为降低篦冷机高压风机的噪音，所有篦冷机风机入口安装消声器。出篦冷机高温废气一部分作为窑用二次空气；另一部分由三次风管送到分解炉作为助燃空气；剩余的中低温风一部分作为煤粉制备烘干热源；其余废气在余热锅炉开启时，大部分通过旋风收尘器、AQC余热锅炉后进入窑头袋收尘器，少量余风经热交换器降温后进入窑头袋收尘器净化；在余热锅炉关闭时，经热交换器降温后进入窑头袋收尘器净化，最后排入大气。旋风收尘器、余热锅炉、热交换器、袋收尘器收下的粉尘经链运机送到熟料槽式输送机内，经槽式输送机入熟料库。4、熟料储存及散装由2座1536m圆库混凝土库作为熟料储存库，总储量14000吨。每个库侧分别设置1套熟料散装装置，散装能力200t/h。库底预留配料卸料孔。熟料库顶和库底均设有气箱脉冲袋收尘器，对所产生的含尘气体进行净化处理，废气达标排放。二、主机设备的结构和工作原理（一）、HC第五代节能型无磨损稳流冷却机的结构和工作原理1、设备的用途及组成HC第五代节能型无磨损稳流冷却机（以下简称冷却机）接受来自回转窑的约1400高温熟料，在冷却机回收过程中，采用了科学合理的熟料输送方式和先进的风量控制技术，使得熟料能够在篦床上均匀分布，提高了输送效率，进一步改善了熟料的冷却效果、有效降低冷却机出料温度和进一步提高了二、三次风温并较大幅度地减少熟料冷却用风量，提高了冷却机的热回收效率和进一步提高了设备的运转率和易磨易损件的使用寿命，确保烧成系统的稳定高效、高运转率和低能耗。冷却机作为烧成系统的主机和关键设备之一，承担着对水泥生产熟料的冷却、输送、破碎和系统热回收等主要作用。 冷却机主要由入口固定段、水平运动段、液压传动系统、上、下部壳体、熟料破碎机、干油集中润滑装置、链幕装置、出口篦条、风室密封、钢平台、喷水装置（视需要而定）、空气炮、风机、自动控制和报警装置等组成。2、工作原理及结构特点、工作原理 第五代节能型无磨损稳流冷却机是一种完全革新理念的新一代冷却机，其崭新的冷却理念和独特的结构设计使其具有无漏料、无磨损、输送效率高、热回收效率高、运转效率高、节能降耗等显著特点。 该冷却机为往复水平推动冷却机，篦板以不同的梭式方式往复推动熟料前进，输送方式与第三代冷机的往复水平推动形式有着本质的区别。在熟料入口固定段，其布料装置设计为台阶式与水平方向有一定角度的阻力篦板，与其它类型篦冷机相比，这种阻力要低1/4。配合风量自动控制阀，形成了独有的等动力入口系统。由窑口落入的熟料，在物料压力和重力作用下在篦板的料垫上向前滑动并铺开。该系统将熟料收集到有凹槽的篦板盒内，水平喷射气流在熟料所有孔隙中产生均匀等速而缓和的向上气流，流态化细粉被吹到熟料层表面，使它们既不会循环向下而磨损篦板，也不会滞留在粗料空隙中影响空气流动，从而使获得的熟料层分布均匀而透气。特有的风量自动控制阀能根据篦板上熟料层阻力的变化，自动灵敏的调节控制阀的阻力，使得熟料层加篦板阻力之和维持恒定，最终使得整个篦床上空气得以均匀分布，避免气流短路，从而获得高的热流交换效率。入口固定段的熟料输送是靠大于熟料休止角向前滑行，入口固定的料层厚度将随后续水平运动段的冲程次数而改变，水平运动段的推进与回退的每个冲程周期循环变化，也要影响入口固定段熟料床上料层厚度有周期性变化。恰恰是风量自动控制阀的这种特殊调解能力，才能很好适应这种循环变化，保持对料层的冷却效率不变。 接续入口固定段的是由数列穿梭是水平篦板组成的水平运动段。它们采取独有的复合式运动，既完成熟料向前输送的任务，又保证熟料的均匀分布。这种篦板运行方式，有了风量自动控制阀的自适应机械开关调节，保持着熟料层的风量分布均匀，只要有任何一个400mm400mm面积的熟料层产生非预期的漏风，风量控制阀就会产生一个与非预期的漏风反向的控制动作，达到自动调节供风量的功能，提高单位风量冷却效果。 该冷却机是靠水平梭式运动的篦板向前输送熟料，水平运动段由液压缸驱动四连杆机构作往复直线运动。篦床下分为若干个室，每个室由若干标准移动单元模块构成，并由单独的冷却风机供风。每个移动单元由四连杆机构、风量自动控制阀和凹槽高效气流分布式篦板组成。高温熟料从入口固定段至后水平运动段，经各冷却风机鼓入冷却空气至环境温度+65，并经熟料破碎机破碎至25mm（占90%以上）以便输送、储存和粉磨。同时，风机鼓入的冷却风经热交换吸收熟料中的热能后作为二次风入窑、三次风入分解炉及作为生料或煤烘干、低温余热发电用分，其余的废气经收尘后排入大气。各运动部件之间及篦板均采用了迷宫密封方式，风室内不会存在漏料，所以风室不需要拉链机输送设备。、结构特点 该冷却机有如下特点：、模块化设计第五代节能型无磨损稳流冷却机采用模块化的设计结构。即整体篦床是由若干个标准模块组装而成，每个模块是由若干篦床及一套风量控制阀与四连杆传动机构组成，设计紧凑，可以根据水泥回转窑的需要，任何规格的冷却机均可由一个入口模块和若干个标准模块组成，设计周期短、互换性强、安装方便。第五代节能型无磨损稳流冷却机只设计一套液压系统，因此活动篦床仅为一段，只有一个篦速。与传统的冷却机相比，故障点减少，操作与维修都很简单。、入口固定段等动力运动模式设计 这种设计基于物理学的摩擦定律。确保达到以下优点：A、熟料在整个比床上的均匀输送，特别是进料端的熟料均匀分布，以提高入口段的热交换效率。B、减少冷却机入口处常常会出现的堆“雪人”现象。、篦板的梭式运动与四连杆机构 使篦板进行梭式运动的四连杆驱动机构是第五代节能型无磨损稳流冷却机的先进技术，是对传统冷机熟料输送方式的重大改革。传统冷机内的固定篦板与活动篦板沿熟料运动方向交替排列，熟料靠活动篦板在固定篦板上往复运动的推动使熟料前进。而四连杆驱动机构完全不同于这种传统运动方式，梭式运动是指篦板进行往复式运动时，向前推动时所有的梭式篦板斗整齐地向出口方向运动，所以物料也随篦板向出口方向运动；而返回时，将篦板以不相邻的若干列分为一组同时返回。每列篦板的动作方式都是预先编程设定的，这种篦板用程控进行输送运动的控制动作，经与风量自动控制阀配合后，将使冷却机达到最高的热交换效率。 这种篦板的梭式往复运动实际是使熟料在输送过程中完成复合运动，它完全能够解决熟料的均匀分布以及熟料堆积形成“局部过热”等问题。但复合运动较多时，输送效率会降低，增加能耗；但如果没有复合运动，对物料的均匀分布作用就要减小。第五代节能型无磨损稳流冷却机综合了这两方面的因素，将熟料向前输送运动中既对篦板的磨损率小，能耗低，又能试均匀效率达到90%左右。四连杆机构在冷却机上的使用是熟料输送方式上的一个突破，这种机构能够实现100%的线型运动，特别适合于梭式篦板。四连杆机构的润滑采用干油集中润滑，使润滑轴承得到了良好的润滑，保证了冷却机长期安全高效的运行。、风量自动控制阀 它为提高冷却机热交换效率，准确控制熟料冷却机用风树立了新的控制理念。它能够根据熟料床上料层的分布状况，其阻力可在0400mmH2O的范围内自动调节，通过这种阻力的调节实现了调解粗料和细料测的阻力之差，从而调节空气分配，达到冷却空气在料层上均匀分配的最佳效果，节约了大量的冷却用风，不但节约电力消耗，而且提高了热效率。、迷宫式的水平段用篦板及可靠的密封技术 第五代节能型无磨损稳流冷却机在高温固定段采用了耐热钢铸造的耐高温篦板。水平式迷宫式篦板能容纳一部分经过冷却的熟料，减轻了对篦板的高温烧蚀及磨损。再辅之以每块篦板配置的耐磨推板，确保在接近篦板的最下层形成一层向输送方向缓慢移动冷的薄的熟料垫层，使每块篦板上熟料的料层厚度保持在50mm左右，它不但成为保护篦板不受高温的天然屏障，而且也为设计迷宫式密封篦板具有不漏料的特点创造了条件。 同时，由于第五代节能型无磨损稳流冷却机篦板的梭式运动方式使相对运动的部件有了根本的不同。其它冷却机固定篦板与活动篦板之间的相对运动方式，现已变为每列篦板与篦板之间的相对运动，这对篦板之间的密封不漏料及边侧篦板与壳体之间的密封不漏料提出了新的课题与要求。这两种情况都采取了类似的方式，前者是在篦板间用耐热钢铸造的密封条1与密封条2构成了迷宫式的密封；后者则是密封条与边侧托板及压块构成迷宫式密封。、无需配置输送熟料的灰斗及拉链机由于该冷却机的篦板采用迷宫式密封不漏料，而且篦板纵向之间及于壳体之间实现了可靠的密封，HC第五代节能型无磨损稳流冷却机在篦床下的冷却风室内无需设置为输送漏下熟料的灰斗及拉链机，省去了为此而设置的灰斗密封装置、料位控制装置等。这不仅省去了一笔设备购置费用及后续的设备维修成本，而且降低了系统的高度和空间，大大减少了土建投资费用。、冷却机的尾部设有喷水装置用以降低过热的废气温度以保护窑头收尘器等。、冷却机尾部的链幕装置起着避免破碎机将大块熟料破碎后抛回篦床边缘，减少不必要的再循环冷却与输送和保护壳体衬砌检查液压不受破碎机抛回熟料的破坏。、冷却机主体个润滑点采用干油站集中润滑装置润滑。而破碎机各润滑点采用人工定期润滑。、在冷却机是前端部壳体上加装了一组空气炮，可以防止“雪人”和大块熟料球的堆积，按实际需要间断地“开炮”，适时处理过多的集料，保证稳定安全的操作。冷却机的控制采用三元控制系统（即：1）通过第二风室风机压力调整篦床速度控制料层厚度及阻力；2）控制恒定的冷却风量；3）通过窑头负压控制，保持来自冷却机的二次风量和排除过剩空气）。并设有篦板温度检测报警装置（报警温度设置在150200范围，以使操作者有充分的时间判断温度升高的原因并采取必要措施），风机的风量、风压、风门开度、电机电流及二次风、三次风和废气温度等操作监控装置，并可根据需要装备观察窑口落料及冷机进料端物料冷却情况的电视摄像装置。3、操作、维护和检修 正确操作、维护和检修冷却机能防止设备事故的发生，延长设备的使用寿命，降低电耗和材料消耗，因此要对操作和维护冷却机工作给予极大重视。为此厂方必须制定出安全操作规程并严格执行，以确保人身和设备安全。、冷却机的操作、操作前的准备工作只有在冷却机试运转发现的所有问题消除，达到各项要求后，才能准备投入正常操作状态。在冷却机正常操作前还应进行下列工作：a)正常操作前需将3.1.3中的有关重要件、螺栓仔细检查再拧紧一遍；b)对设备单机所应安装的保护罩、警告牌等劳动保护设施进行仔细检查；c)检查冷却机的个检修门是否已关闭，观察孔盖是否开启灵活，观察灯是否正常。d)将各传动控制开关拨到“手动”位置；e)检查各冷却风机及阀门位置是否正确，操作是否灵活；f)检查各除尘装置是否符合操作条件；g)检查维修人员所必备的工具是否已具备；h)检查冷却机下道工序的输送系统是否正常；i)检查冷却机篦板的所有篦缝有无卡堵；j)用粒度8mm10mm的均匀冷熟料填满各充气篦板凹槽，填料高度与耐磨堆板高度相同；并用冷熟料铺设于入口固定段和水平运动段前两排模块上（厚度约200300mm）,以防止正常操作后篦板与热熟料直接接触而造成损坏。、正常操作a)当窑和辅机启动后，窑内熟料即将到达烧成带时，就发出起动信号起动熟料破碎机。b)起动冷却机干油集中润滑装置。c)起动除尘风机。d)起动各冷却风机，首先开启的是固定端高温段的冷却风机，然后依次开启后续各冷却风机。e)起动篦床：此时的操作要注意：由于篦床上已铺满冷熟料，因此篦床不可过早起动，只有当高温段熟料入口处已堆有较多的熟料后，篦床方可以最低速度启动。冷却机设计采用厚料层操作，篦床料厚的控制是通过改变篦床速度（即冲击次数）实现的，正常操作时应控制篦床的料厚在600mm左右。料厚控制应适当，不宜太厚或太薄，选择及调整应以获得最佳的熟料冷却效果为原则，并注意料层阻力受料层厚度变化及熟料颗粒粗细变化的影响。f)严格控制篦床的冲程次数不要大起大落，随着热熟料在篦床上的逐渐增加，逐渐加大冲程次数提高篦速，使料层厚度很快达到并符合指定要求厚度，同时逐渐加大各风室的冷却风机的风门开度，风量的调节控制要求为：风量既不能过小，否则熟料细颗粒将进入篦板间的密封条内；风量也不能过大，否则保护篦板用的冷熟料薄层被吹起。g)正常操作调节。当要产量达到设计产量且料厚适当后，根据篦床熟料的冷却状况、篦板温度及二、三次凤温需要量改变各风机风门开度，直到操作正常。冷却空气量必须调整到冷却机出料温度小于65+环境温度，冷却空气量分布是否合适可通过观察篦床上熟料的冷却状况来确定，当熟料到达篦床中部时料层上表面冷却至黑色，表明冷却空气量分布合适，否则应调整各风机风门开度。热端篦板设有若干个测温点，报警温度设定在150，若温度上升而报警，表明须增加冷却空气量，并适当调整篦速，严重时可降低窑速，减小冷却机进料量，并立即对冷却风机和篦床进行检查，必要时可短期停窑。 当要产量发生较大波动时，应在保证料厚的前提下及时改变篦速，调节各风机风门开度，密切注意篦下压力、篦板温度、二、三次凤温的变化，直到回复正常操作，篦下压力随着熟料层厚度增加而增大，随着熟料层厚度降低而减小，因此在熟料前进方向上篦下压力逐渐降低。各段篦下压力受篦床上熟料层厚度和熟料颗粒组成等影响，难以给出精确值，可在生产调试过程中总结得出经验值。必须注意，操作调节时不允许篦下压力超过风机设计压力，为此应在篦下压力到达风机设计压力之前加快篦速，以降低料层阻力。 冷机的自动控制和工艺操作见有过专业图纸及说明。、冷却机操作中出现的不正常情况及可能原因和处理措施：部位不正常情况可能原因处理措施冷却机主体1.熟料出料温度过高通过熟料层的冷却空气量不足加大风机风门开度，增加冷却机风量2.第二风室密封风机压力与设定定值相比太低1）熟料结粒较大改善烧成结粒状况2）篦床上料层太薄降低篦速，增加篦床上熟料层厚度到合理值3.篦下压力过高而冷却风量不足1）篦床上料层太厚，料过细加快篦速或改善熟料烧成状况2）自动化、电气仪表问题修理故障元件3）冷却风量偏小，不能使料层保持一定的流动性，此时可能产生结块降低料层厚度至适当水平，增加冷却风量，使料层处于正常状况，然后再将料厚加到恰当水平，重新设定足够的冷却风量4.冷却风机风压和篦床速度有较大波动回转窑和冷却机的运转状况不良1）检查风压与篦速的合理关系，必要时加以调整2）若预热器-窑-冷却机系统不稳定，必须确定其原因，并加以克服5.熟料出料温度高，风机阀风门开大后仍显风量不足1）一个或几个冷却风量不能正常操作高温段篦床部分有一台风机停转，就必须立即停止窑、篦床的运转，若低温段供风风机停转，可在短时间内运转，但应降低产量，谨慎操作2）风机、风门调节故障及时排除故障3）熟料层太厚加大篦速6.篦板温度超温报警冷却空气量不足或料层厚度不适当增大冷却风量或改变篦速熟料破碎机1.破碎机振动运转不平衡锤头安装或更换时未按要求均衡安装按要求进行锤头称量及对称均衡安装2.轴承油噪音运转发热或其它故障1）轴承损伤或磨损找出原因、更换轴承2）轴承内有异物或润滑不足或过量清理轴承，检查密封圈是否对准或损坏，更换或按润滑要求改善润滑3）冷却水未接通接通冷却水3.三角皮带磨损严重或打滑1）张紧程度不合适调节使张紧适当2）负荷过大找出原因并解决4.出料粒度过大调节衬板与锤头外缘间隙过大调节衬板与锤头外缘距离为252 mm，磨损过大的锤头调面使用或更换锤头4、制定一整套合理的操作制度 正确操作和维护是保证正常生产，延长设备使用寿命的关键。冷却机操作的关键是合理的产量、篦速、风量、篦压及良好的风室密封，液压传动系统、熟料破碎机、四连杆机构等的良好运行和润滑、篦床的良好状态等。用户应根据自己的使用经验制订一套完整而严格的操作制度，确保冷却机安全、高效、正常的运转。、启动 每次投料操作之前，必须使冷却机及其附属设备空负荷，并坚持篦板螺栓等相关连接件确实紧固无误后，如果篦板挡料板以下的槽内没有熟料，则应该铺满熟料，方可通知窑操作员，冷却机已具备带负荷运转条件。所有自动控制装置先设定人工操作，冷却机启动后由人工操作直至各控制参数达到所期望的数值。进料前应首先启动油脂自动润滑装置。当物料在冷却机入料端堆积起来时，首先应开启固定端下风室的冷却风机，再开启篦床，以最低速度进行，保持固定斜坡上得了厚，直到堆积物料被铺散开后暂停运行；以免物料的赌赛和挤压；待新的物料堆积到一定程度后，再重新开动篦床以同样方式铺散物料，如此重复操作。并在适当时间，依次启动熟料输送系统设备及熟料破碎机。当蓖床以最低速度运行，且按一定熟料厚度覆盖住全部篦板时，即可投入自动控制篦速的操作。、停车 停车分计划停车及紧急停车两种情况。 计划停车的步骤： 、从窑开始止料的30分钟之后，入冷却机的熟料将会逐渐减少，此时应该主动降低篦速，确保篦床上的料层厚度尽量维持得较厚。直到窑内没有熟料进入冷却机为止。此时冷却机的冷却风量及余风的排风机风量才可以逐渐关小，如果没有对篦板的彻底更换，应停止篦床推动，篦板上仍应保持一定的熟料，当此熟料基本为冷却状态时，这些风机便可停车。、若冷却机检修，则应排净篦床上熟料后才停止篦板的运动。此时应在冷却风机运转时进行。、停熟料破碎机。停窑头电收尘器及其引风机。待窑头电收尘器回灰及输送设备余料排净后，停止熟料入库输送系统。 故障性紧急停车的步骤：、因为冷却机本体或其辅助设备发生突然故障而无法继续运行时，应即可停止向窑内喂料。、根据排除故障的时间长短，确定是窑内保温还是冷窑，选择是否向窑内喂煤及其喂煤的方式。、根据故障发生的部位，决定是从窑尾高温风机抽冷风，一是考虑冷却速度，二是考虑人员进设备内的安全及可操作性。、根据要抢修故障的部位，确定冷却机需要排除熟料的位置及程度。、故障排除后，在重新启动篦床前，应该先开启冷却风机以免细粉料进入密封条间隙内，加速密封条的磨损。、在任何情况下，只要推动篦床，就必须开启冷却风机，否则细熟料极易进入密封条间隙内，从而加剧密封条的磨损。5、冷却机的检查与维护 冷却机及辅机设备的故障会导致整个烧成系统的停机，所以对冷却机预防性的日常检查和维修及短期停机时的检查维护比故障维修显得更为重要。、冷却机的停机、短期停机a)一旦回转窑及其辅机停用运，就必须停止篦床的运转。须注意若回转窑间歇运转，冷却机篦床也须同时间歇运转，以免造成从窑卸下的熟料压死篦床或料层过薄而窜风。b)要将冷却机各冷却风机和其它机械设备保持运转，各风机风门可适当关小。c)短期停运后，随回转窑的起动而同时启动蓖床。、短期停机超过一小时时，附加以下几点：a)篦床足够冷时，也不可停止向风室供风的冷却风机；b)由于回转窑停机期间仍需定期运转，所以每隔约半小时，必须使篦床低速运转数个冲程，以输送和分布从回转窑内部落下的熟料；c)必须保持熟料破碎机的运转；d)各风机应保持一定时期运转，以防止前端篦床过热损坏。回转窑再次启动前必须按照风机篦床的启动顺序进行。、长期停运a)一旦回转窑及其辅机停运，就 停止篦床的运转。注意：篦床一定不能在没有来料的情况下连续空转，除非修理工作所必须。b)冷却机冷却风机必须继续运转，直到篦床上的熟料足够冷却为止。此过程中风机风量可逐渐减少。c)停止熟料破碎机的运转。d)停止窑头余风风机运转。注意：只要有一台冷却风机在运转，就不能停止余风风机的运转。、冷却机的检查与维护、日常检查与维护 每班负责冷却机巡检维修人员必须对下列部件定期检查与维护：a) 通过下部壳体的观察孔1)检查各四连杆机构的润滑和运行情况2)检查液压缸的运行情况b) 在下部壳体外部1）检查冷却机壳体有无过热变形，密封焊接处是否出现开裂2）检查液压传动管路使用情况3）检查甘油集中润滑情况4）检查熟料破碎机传动V型带是否磨损、撕裂、张紧程度是否合适5）检查冷却风机及其辅助设备运转情况6）检查各电器控制设备情况c) 通过冷却机尾部观察孔观察冷却机热端有无堆“雪人”现象，以及熟料在篦床上的冷却状况。通过观察熟料链斗输送机上的出冷却机熟料，判定出料温度是否符合要求。、停运时的检查维修 冷却机的检查和维护要充分利用停机的时间，抓住时机尽可能仔细全面的进行，出现的问题要及时处理。a) 检查密封条的间隙是否为21mm。若磨损严重，则需更换密封条。b) 检查篦板的磨损情况，磨损严重必须更换。c) 检查篦板螺栓紧固情况，若有松动则必须紧固。d) 紧固各连接处的螺栓。e) 检查各轴承是否润滑良好，轴承是否松动。定期对轴承作运转时升温及噪音检测。f) 检查各风室密封、模块连接梁穿过隔板处的密封是否有效。g) 检查熟料破碎机锤头磨损情况，传动V型带张紧情况，对于磨损严重的锤头和孙驰的皮带应及时更换。h) 检查四连杆机构各润滑点是否润滑良好。、冷却机的检修冷却机操作中检查所查明的所有不正常情况必须记录下来，以便制定停机检修计划和准备各项检修工作。根据检修工作量的大小，可分为大、中、小修。计划修理必要的检修工具及备配件，必须准备充分，使检修工作有条不紊、高效的完成。、篦床部分：停窑后停止篦床运行，当熟料足够冷时，停运各冷却风机，清除有关区域的熟料，更换明显磨损的篦板，更换时应注意按图纸要求安装对应新篦板，否则易引起事故；篦板找正后紧固螺栓，方可重新启动篦床。 在大修时或至少一年一次清除篦板上的熟料，彻底检查所有篦板，并更换所以开裂、严重磨损的或有其它缺陷的篦板。、应检查四连杆机构轴承的磨损情况，以免过量磨损造成篦床阻力增加，对于磨损严重的应予以更换，更换时须支撑起篦板主梁后进行。、篦板主梁一般不易损坏，若由于误操作或及其恶劣工况下造成损坏，须立即停窑及停止篦床运动，待篦床上熟料充分冷却后，将有关区域熟料清理干净，再拆除篦板，进行主梁的更换。、熟料破碎机严重磨损或损坏了的锤头应及时给予更换。更换锤头时，先将上部壳体打开，拆下锤轴一般来说可以堆焊修整或调面后使用，但须注意转子的平衡问题。若锤头须全面更换，则须按有关要求进行称量和配级，以确保转子的平衡。、 熟料破碎机为可调衬板式，以严格控制出料粒度。若衬板或锤头磨损可调节衬板与锤缘间隙控制出料粒度。当磨损量过大时，则可更换锤头及衬板。、检查耐火衬砌有无开裂、破损，若有应进行修修补或重新砌筑。 除以上各条中须检查处理外，4.2.2中各条款在计划检修时也都需要再次及时全面检查机处理。6、冷却机的润滑、冷却机主体 冷却机主体的润滑采用双线终端式干油集中润滑装置，有关要求详见集中润滑装置使用说明书。风机润滑详见有关标准和样本要求。、熟料破碎机 熟料破碎机主轴承采用2二硫化钼复合钙基润滑脂，用注油器注入，每月至少检查一次，润滑脂量以占空腔2/31/2容积为宜。（二）、预热器结构特点及工作原理本系统主要由旋风筒、风管、下料管、TSD分解炉、喂料室等部分组成。1、结构特点、为便于维护和更换，除C1旋风筒外，其它旋风筒的内筒采用了分片式结构。、本系统风管进旋风筒部位采用了多钢板过渡的结构，使管内风速均匀、管内积料少。、为保证阀板运动的灵活性，下料管的锁风阀采用了外支式滚动轴承。、喂料室采用了分片风冷耐热铸钢喂料伥板，延长了该零件的使用寿命，且易于更换。、点为烟囱采用了电动执行机构控制烟囱帽的开闭，中控室能准确控制其位置。、分解炉采用了带缩口的双喷腾TSD型结构，易于操作和控制。2、工作原理物料从C2-C1风管上的喂料中进入本系统。随上升气流，风管内的物料被带入C1旋风筒；在旋风筒内，物料被旋风收集，通过C1下料管进入C3-C2风管，下料管设有撒料盒，力求物料均匀分布在上升气流中。这样物料与热气体得到了充分的热交换。C4旋风筒以上的各级流程均如上所述分解炉是本系统的一个梳心设备，它有两个燃烧室，即分解炉II（预燃室）和分解炉I（主燃室），并有四种风、料和煤的进入口，见图（二）：a.C4下料管进入分解炉II的物料入口；b.分两路进入分解炉II内的三次风入口；c.喷入分解炉II的煤粉入口；d.进入分解炉I底部的二次风入口。 煤粉和物料从分解炉II的顶部喂入，切向进入分解炉II的三次风使物料旋转并均布，在富氧的热气体中煤粉迅速燃烧，沿下部斜出口进入分解炉I。在分解炉I内，气流以底部缩口首次喷腾为主，伴有较强的涡流和回流使物料在气流中再次分散，并被燃料加热。气流经中部缩口产生二次喷腾，为物料的分解提供了反应环境和反应时间。经充分加热和分解后的物料，伴随着气体的由设知炉顶的出口进入C5旋风筒。然后物料在C5旋风筒内被收集，并经过C5下料管进入喂料室，最后物料经喂料室进入回转窑。 总之，整个过程是：物料自上而下，高温气体自下而上运动，并进行物料加热和分解的过程。3、操作说明、 点火前的准备、 检查各旋风筒、分解炉、风管、下料管等所有衬料是否完整，并清理系统内的异物。确认无误后，关闭系统中的人孔门、检查孔等。所有的人孔门关闭前必须在内部砌上耐火砖，以保证内部光滑和减少漏风。、第一次点火前，所有的下料管锁风阀应始终保持全部打开状态，使热空气通过下料管，烘干下料管中的衬料。系统所有衬料烘干后，将锁风阀阀板恢复到常们，并检查其是否灵活。、检查系统中的所有仪表是否完好齐全，使用可靠。、操作时的注意事项设备操作的主要注意事项如下：、首次点火时，要严密监视各下料管的锁风阀，观察阀板动作是否正常。必要时，高速重锤位置，以控制锁风阀阀板的闪动次数。此外，应检查锁风阀的滚动轴承是否充满润滑脂。、要严密监视各旋风筒、分解炉的温度和压力，以避免旋风筒锥体下部发生棚料、堵料等事故。即使事故发生之际，也要做到及时发现，及时处理。、应仔细检查系统的漏风情况。如人孔门、捅灰孔、点火烟囱和各种阀的活动部分的密封状况是否良好。若密封性性能不良，应及时进行处理，对热态下不宜处理的密封点，应做好记录，在设备大修时或其它可能的时机进行处理。、突发事故的处理。如发生突然停电、旋风筒内筒或锁风阀阀板掉落、火砖或浇注料深度脱落等事故，应立即停止喂煤、喂料，并根据具体情况做相就的处理或待系统温度下降后再进行处理。、堵料及排除措施： 操作中，如果旋风筒的锥体部分或下料管发生堵料，堵料点下方的气体温度会很快升高，压力也会迅速上升。一旦发现立即采取下列措施：a. 停止喂煤喂料；b. 尽可能减小系统中的压力，如可采用打开点火烟囱帽等方法；c. 打开捅灰门，用通压缩空气的捅料管进行吹捅，直至排除故障；d. 在完全排除堵料后，才允许重新操作预热器系统。在排除堵料故障过程中，操作人员必须穿戴保护用具，确保人身安全。、岗位操作人员要认真填写原始记录，并保证记录的完整清晰。4、 维护和检修 为确保系统长期稳定损伤，防止故障发生，本系统应进行定期检查。、系统内部的检查：自上而下对本系统进行检查。对结皮和积料部位进行清扫；耐火砖或浇注料如脱落应及时修补；内部设备如旋风筒内筒、各种阀的阀板、喷煤管的喷嘴等如损坏或变形应及时更换或修理，使系统保持正常的工作状态。、校准仪表：对操作过程中指示数据有异议的仪表，应重点校核。对准确度不高或损坏的仪表应进行修理或更换。另外，定期吹扫、疏通旋风筒锥体下部的压缩空气管道和测压管道。保证各测点正常工作。、系统密封的检查；检查系统中可活动部分的密封情况。如检查捅灰门上的陶瓷纤维毡是否脱落，脱落的要及时填补；检查系统中设备的外壳焊缝有无开裂，有形裂时就进行处理。（三）、高温风机结构及工作原理一、 参数：流量：925000m3/h 全压：8000Pa 进口压力：-7650Pa工作温度：325 密度：0.633kg/Nm3 大气压力：101300Pa风机转速：923r/min 所需功率：2947kw 电机功率：3000kw电压：10000V 电机转速：995r/min二、 结构：组成：1、主机部分 2、辅机部分 主机部分组成：机壳/进气箱、叶轮、主轴、进风口、调节门、轴封、轴承与轴承箱、轴承箱支架、液力偶合器支架、电机支架联杆、联轴器、防护罩和地脚螺栓部、机壳支架等部分。 辅机部分组成：液力偶合器、电动执行器、冷却器、膨胀节电动机、稀油站、电控设备、测量仪表、盘车机构等部分。 1. 机壳/进气箱 机壳/进气箱由低合金结构钢钢板联接构成，并且有适当的补强。 具有安装、拆卸、维修方便的特点。 2. 机壳支架机壳支架采用低合金结构钢槽钢组合而成，底面与地基基础相吻合，上面与机壳/进气箱联接，间夹持的锥形弹簧垫圈起减震作用，支架本身用螺栓连接，便于调整水平。3. 叶轮 叶轮是由后向单板叶片，后盘，轮彀板，锥盘耐应衬板进口圈，止推叶片组成。具有工艺性好、耐磨性好、强度高的特点。 4主轴 主轴采用合金结构钢、锻造而成，并进行调质处理和探伤检查。还可以避免因轴径的变化而引起的过大的应力集中。 5调节装置 进气箱的调节阀门系采用差动叶片来进行调节。叶片采用流线型、钢板焊接。具有结构先进的特点。差动叶片调节门能够非常灵敏的在低速运转情况下，给风机以最佳效率。 6盘车机构 盘车机构离合器的内套与转子主轴同步运行，而离合器外套则保持静止状态。作用是1.主轴在高温状态下不致于由于叶轮重量的影响而产生弯曲，2.避免再启动时振动。 7进风口进风口是用低合金结构钢经过冲压而制成的，该种结构气体流通性能好。8风机轴承与轴承箱 轴承箱结构结构简单、密封性好。 9轴承箱支架 轴承箱支架采用板材焊接形成，与机壳支架用螺栓连接，与机壳进气箱联接采用扩展支架，扩展收架的作用，是