球墨铸铁管生产工艺操作规程大全.doc

管模焊接工艺操作规程1. 焊接前将焊剂在250左右烘焙2小时。2. 焊接前必须清除管模内壁的铁屑、模粉等杂质，保证待焊接表面不得有油污、铁锈和水份。3. 根据管模的公称直径将支承滚轮调整到预定的间距。4. 将要焊接的管模吊放在支承滚轮上。5. 启动管模旋转电机，调节变速器，使之符合焊接规范的要求。焊接电流焊接电压焊接速度400A 34V0.7cm/s0.85 cm/s6. 将管模欲焊接部位均匀加热到200300。7. 用砂布或铁刷清除管模外表面与碳块接触部位的铁锈。8. 接通电源焊接开关，启动ZXG-1000R硅整流焊机，并初调好焊接电流和焊接电压。9. 接通控制器上的旋转开关。10. 焊枪移送到管模欲焊接的起始位置，调整焊咀位置，使焊咀中心向右偏离管模中心线1015mm。11. 通过控制盒上的“焊丝向上”或“焊丝向下”按钮使焊丝与管模待焊接表面接触良好。12. 在最先开始焊接的圆周位置划上记号，管模每转一周，焊枪手柄移动11.25周（67.5mm）。13. 焊接过程中，必须随时将焊剂充填到焊咀周围，并随时将熔渣用钩子清理掉。14. 在焊接过程中，要保证工作电流与工作电压的稳定。15. 焊接后要保证焊接轮廊光滑，不得有严重焊接凹陷，焊接高度比管模内表面高出34mm。16. 保持焊剂的清洁，没有熔化的焊剂必须经过筛选后方可继续使用。17. 焊接后直观检查，若有缺陷，可进行手工补焊。18. 焊接完后，将管模的受热影响区均匀加热到370430，并使管模匀速旋转2小时。19. 将管模缓慢冷却到95120。 管模车削工艺操作规程1. 裂纹及条痕的车削1) 管模承插口两端1米范围内有裂纹、条痕等缺陷时，必须将其切削掉。2) 装夹管模时，管模端面与卡盘爪端面之间要留有35mm间隙。3) 找正时，四个卡盘爪要分别均匀拉紧。4) 用百分表找正，精确度在0.2mm之内。5) 若承插口椭圆时，找正时必须保证外圆均匀对称。6) 将有裂纹或条痕的部位切削掉，深度为裂纹的根部，即看不到明显的裂纹为止。7) 切削层两侧与基本内孔表面呈45度坡度。8) 加工DN80DN300管模时用闭式中心架。9) 加工DN350DN700管模时用开式中心架。10)车削结束后，清理掉管模内孔的铁屑及模粉等杂质。2. 焊层的车削1) 装夹管模时，管模端面与卡盘爪端面留35mm间隙。2) 找正时四个卡盘爪要分别均匀拉紧，用百分表找正，精度在0.15mm之内。3) 若圆柱度超过0.3mm时，需车削外圆。4) 车削外圆时以内孔中心为基准找正。5) 车削焊层时，焊层切削尺寸为管模内孔邻近尺寸，且从承口到插口为正锥度。6) 当焊层在插口最外端时，车削尺寸最外边为第二级加工尺寸（S2）,内边为管模内孔邻近尺寸。管模内磨工艺操作规程1. 根据管模公称直径将支承滚轮按机床刻度调整到预定的间距。2. 将需要磨削的管模放置在支承滚轮上。3. 检查并修整砂轮。并根据管模规格选用与其相配用的磨杆和磨头。4. 根据管模规格调整管模内磨长度限位挡块。5. 先将管模通磨56次，然后检查测量管模内孔的锥度和插口尺寸情况，每次磨削量在0.2mm。当内孔锥度和尺寸符合要求时，进行自动磨削；若锥度和母线直线度不符合要求时，要采用分段磨削。6. 磨削锥度时，从承口到插口以每500600mm为一递增段。7. 磨削时磨头运转要平稳，避免跳动，若发生跳动应轻扶砂轮杆。8. 在加工过程中，要随时测量内孔尺寸，插口处要在0500mm范围内分三段测量，承口要在500mm处测量，内孔直径差不得小于0.5mm，尺寸保证在制造标准的加工级别之内。9. 承口端用手动砂轮磨削，磨削时要注意保持承口形式不变。10. 磨削后，内孔表面粗糙度在3.2 6.3 ，表面无氧化皮及其它杂质。11. 管模使用后期或得到质量反馈的通知时，管模内壁要加大磨削量，或磨削打点再重复一遍处理，以利提高管子防渗漏性。管模打点工艺操作规程1. 根据管模的公称直径，将支承滚轮按机床刻度调整到预定的间距。2. 将需打点的管模装上延长套，吊放在支承滚轮上。3. 检查并修磨冲锤，保持冲头圆角为R3R4，并且根据管模的规格，选用适当的打点工具。4. 首先进行承口打点，方向为从内向外，拆掉导向轮，根据承口的形式，随时调整打点杆的手动支撑滚，保证打点深度，点打到离承口端58mm的位置。5. 装上导向轮并调节双侧支撑。6. 根据管模规格调整打点杆的进给速度。7. 调整冲锤与导向轮的相对高度，冲锤在下止点时，其锤尖与导向轮下部边缘的距离为35mm。8. 管模圆柱部分打点时，选用自动打点。9. 打点规范a) 加工DN80DN125管模时，点的直径为1.52.5 mm，点的深度为0.150.25mm；b) 加工DN150DN700管模时，点的直径为2.54.0mm，点的深度为0.20.35mm；c) 点与点边缘之间的距离为0.50.9mm；d) 压缩空气的最大压力为0.7MPa。管模装配工艺操作规程1. 管模应吊放在检查平台上装配。2. 装配前测量管模外圆的圆柱度。全长分为45段测量。用百分表测量，圆柱度不得超过0.3mm。3. 若圆柱度超过0.3mm，必须校直。DN80DN300规格管模，用锤击法校正；DN400DN700管模，用车削法校直。4. 检查管模内孔的锥度、凹痕的分布及深度是否符合规范，承口芯位尺寸是否准确。若有问题，不经过返修合格不得装配。5. 装配磨损环时，必须清除其表面上的杂质，且尺寸必须与管模插口端边缘尺寸相吻合，允许磨损环尺寸略小于管模插口端尺寸，但允许最大半径差为0.2mm，否则需重新修正或报废。6. 磨损环有裂纹不得使用，其内端面及止口处出现飞边时，必须用车削法或锉削法削除。7. 检查锁紧环，有裂纹的不得使用。8. 锁紧螺钉必须尽力拧紧，且不得露出管模表面。9. 锁紧环与磨损环装配后，其相互贴合的边缘尺寸不一致时，必须用手把砂轮磨削一致。10. T型管插口形状及尺寸要求： X Y DE单位：m m规 格 X YDN80 6 2DN100600 9 3DN700 15 5熔炼工序工艺操作过程脱硫包的砌筑和修理工艺操作规程1、 脱硫包的中小修1) 小修是指除去包体耐火衬上的残铁及残渣，并更换多孔塞。中修是指除了完成小修工作量外，还要对部分损坏的砖体进行更换。2) 小修时，将挂在包壁、包底、溢铁槽及放铁口处的残渣、残铁清掉，并倒干净。3) 倾倒干净后，把包放至水平位置，打开底压板上的楔铁，把石墨套和多孔塞清掉，然后把各种零件放在可靠的地方，以便用时易于查找。4) 清除包底180180mm方孔内的可塑料，用毛刷沾水湿润耐火砖方孔的内表面。5) 选合格的多孔塞在小头面上包一层薄塑料布，在圆锥面上均匀涂上一层1mm厚的泥浆（注意泥浆中不许有砂粒），塞到石墨的锥孔内，用手锤轻轻敲击多孔塞底面，使其与石墨套底面成同一平面。6) 安装多孔塞时，其操作顺序为：a把底压板安装在包底，并用楔铁紧固；b放入装配好的石墨套；c在石墨套底面放上石棉密封垫；d安装夹持板，并用楔铁紧固。7) 用可塑料打结180180mm方孔安装石墨套后的余隙，打结后的可塑料顶面应略高于包底面可或与之相平.8) 采用吹入压缩空气的方法确认安装好的多孔塞密封是否良好。9) 完成上述工作后，将包用吊车放在地面上，用耐火水泥修补出铁槽和排渣口。10) 用矾土水泥修补排渣口，并保证排渣口堤坝成“”形。11) 烘烤包时，应烘透无水汽冒出。12) 脱硫包上部与脱硫渣接触的砖体局部损坏严重时，可将此部分 砖体拆除重砌（中修）。2、 脱硫包的大修1) 脱硫包全部使用普通耐火砖砌筑。2) 先在脱硫包的包底、包壁铺上一层3mm厚的石棉板（如果厚度不够用，可再铺设几层），并用木锤轧平，然后砌筑包底。3) 包底全部使用T-3砖侧砌，其方法是先在包底板的166孔外用T-3砖砌出一个180180的方孔，然后从这个方孔开始向四周砌筑。4) 溢铁槽全部用T-3砖砌筑，槽底采用侧砌，槽边采用平砌。5) 包壁用T-39砖立砌，每环砖最后一块必须锁紧。6) 排渣口处包壁砖体高度距顶面尺寸为400mm，平打料前排渣口宽度为480mm。7) 排渣口处用矾土水泥打结后尺寸，宽大于440mm，堤坝距包顶尺寸350mm。堤坝形状修成“”形。8) 按1.51.9各条规定安装多孔塞。9) 用矾土水泥打结溢铁槽及放铁槽，并严格保证溢铁口堤坝的高度差为 6010mm。10)烘烤包衬时，火焰由小逐渐增强，直到烘干为止。铁水包修筑工艺操作规程1、 包衬材料的制作1) 备好红硅石粉，耐火土、骨料和水玻璃。2) 把4袋红硅石粉、半袋耐火土和1袋骨料加入轮碾机里，再加入适量水玻璃，开机混制23分钟即可。2、 8吨包大修1). 8吨包砌筑a.在包壁和包底铺放一层3mm厚的石棉板，并用木锤敲打实。b.包底侧砌一层粘土砖（T-3）；包壁砌一层弧形砖（C-24）。2).8吨包包衬打结a.包底打结：把适量1.2中的材料加入包内，摊平捣实，厚度在70mm。b.包壁打结：用包胎打结或人工打结，厚度为60mm，捣实，并修好包咀。3、 3吨和2吨包大修1) 包底的砌筑：先铺一层骨料，再把包底砖摆平铺好，并沿包底轴线方向装好堤坝砖。2) 包壁的砌筑：先沿包底砖摆好一圈包壁砖，数量合适。包壁砖和包壳之间用1.2中料填平捣实。用同样方法一直砌到铁水包口。3) 用1.2中材料修好3吨和2吨包咀。4) 用1.2中料加固好堤坝砖。4、 铁水包中小修1) 清除包口和包咀的全部挂渣和残铁。2) 用1.2中料修好包咀。3) 2吨和3吨球化包堤坝砖高度要求不低于120mm，否则需重新更换堤坝砖。5、 新砌筑铁水包，必须烘干备用。6、 所用铁水包必须配有安全卡。工频感应电炉球化处理工艺操作规程1、 原铁水1.1. 对冲天炉铁水化学成份的要求： C：3.63.9%； Si：1.21.9%； Mn0.5%；S0.025%； P0.10%； Cr0.15%；Ti0.15%； Cu0.03%； Al0.03%；Sn0.002%； Pb0.0015%。其中Cu、Al 、Sn、Pb等元素只作验证用。当铁水含Si1.2%时，可在工频炉内加入硅铁调整。当铁水含Si1.9%时，可用低硅铁水稀释。当铁水含S0.025%时，可用低硅铁水稀释，也可用脱硫剂在8t包内脱硫处理或用专用脱硫设备作脱硫处理。1.2. 铁水运输用2吨、3吨或8吨包倒运铁水，扒净铁水表面渣后加入工频炉内。1.3. 铁水成份调整1.3.1. 球化前铁水成份要求：C：3.63.9%； Si：1.71.9%； Mn0.5%；P0.10%； S0.025%； Ti0.15%。生产DN500、DN600、DN700管时，如管体出现椭圆，可调整使铁水中锰含量为0.30.5%。在上述成份范围内，铁水碳高，硅含量可低；铁水碳低，硅含量可高。尽可能保持碳硅当量的稳定。1.3.2. 炉内铁水成份调整分成两个阶段：第一阶段把炉内铁水升温至1400左右取试样分析，根据检验结果做成份调整。其中硅铁合金含硅量平均按75%计，锰铁合金含锰量按65%计。所有加入炉内合金或材料在炉内至少送高压搅拌10分钟以上，确保合金处于完全熔解状态下，再取样检验。整个成份调整应在1450以内完成。第二阶段主要是铁水的升温、成份再均衡过程。在球化之前取试样检验成份，如果铁水成份还需调整，也是微量调整。1.3.3. 铁水成份调整方法降C、Si的方法：采用加废钢稀释法，但最高加入量不得超过铁水量的5%。增 Si、Mn的方法：采用炉内加铁合金的方法。增 C的方法：采用炉内加增碳剂或高碳铁水的方法。2、 铁水升温2.1. 用高压电升温至球化所需温度，最高不超过1520。2.2. 球化间隔期间可送低压电保温，一般情况下不使用高压。2.3. 球化前炉内铁水温度：DN80DN300 15001520DN350DN700 14801500两种规格管同时生产时，以要求高的规格为准，并注意根据铁水包烘烤程度、覆盖条件以及气候的影响进行调整。3、 球化处理3.1. 球化剂成份：（%）元素MgReSiCaBaMnA1TMgOFe标准83442.0自然0.40.20.51.0余量范围8934441. 52. 03.2. 球化剂使用粒度为1035mm，粉末应筛除。3.3. 球化剂在使用前必须存放在干燥室内，使用者在生产前半小时取用，用完后剩余部分重新放回干燥室内。干燥温度在50以上。3.4. 球化包铁水量采用2.3吨包作球化包，用定型砖砌筑或打结料打结，要保证内腔工艺尺寸。3.5. 球化剂加入量根据炉内铁水含硫量和生产管子规格来确定。含硫量球化剂加入量0.015%1.11.4%0.0150.020%1.21.4%0.0200.025%1.31.5%3.6. 球化操作3.6.1. 工频炉内铁水渣量较多，必须进行扒渣处理。3.6.2. 工频炉铁水升温后，必须净化15分钟以上，二次脱硫铁水需净化25分钟以上，次数多适当延长时间。再进行球化生产，铁水成份必须满足1.3.1中的要求。3.6.3. 烘包前检查球化包是否完好，包内堤坝不得低于120mm，包咀应完好。包口渣线每次加合金前必须清理，防止挂挡合金。当2t包重量小于0.9t时，3t包容量小于1.7t时，此包衬必须报废。球化包在使用中包壁结渣厚度不超过20mm。3.6.4. 球化前应将铁水包烘至红热，并用高温铁水烫包，烫包铁水停留时间不少于5分钟。球化生产中，球化包包体不得冒水汽。3.6.5. 加球化剂前球化包内应无残留铁水，如有残留铁水，必须倒入其它炉内。3.6.6. 球化剂必须全部加到堤坝一侧，摊平捣实，用残铁条或铁屑覆盖，以提高球化剂的吸收率。加完球化剂要立即进行球化处理。残铁条和铁屑等覆盖材料的长度小于50mm，无严重锈蚀，干燥无水分。每次覆盖重量约68kg，盖严、推平、捣实。3.6.7. 球化时铁水应冲向堤坝无球化剂一侧，禁止铁水直接冲向球化剂。开始时快速大铁流，冲至总铁水量的2/33/4时，停顿510秒，待反应减缓后再冲满铁水。3.6.8. 球化完后，尽快在铁水表面撒聚渣剂，并扒净铁水表面浮渣，至少扒二次。铁水表面覆盖后立即送往离心机工序。3.6.9. 球化后铁水取样应在平板车上进行，在铁水液面深度200mm以下取样。要求成份如下：C：3.43.9% Si：2.22.8% P0.10%Mn 0.5% S0.025% Mg：0.030.06% Ti0.15%其中生产DN250以下管时，Mg含量不小于0.035%；生产DN100DN300管时，球化处理后的铁水含硅量可控制在2.2%3.0%范围内；DN100DN300与DN350DN700同时生产时，铁水含硅量执行2.2%3.0%。每包必须取样，每包样必须立即去分析，一一对应，如实记录。上一包结果要指导下一包生产。3.6.10. 根据管子情况可在每包的球化剂上面补加硅铁，但最多不能超过5kg，球化后铁水成份必须符合3.6.9中的要求。3.6.11. 单机生产时，根据铁水量选择用2t或3 t球化包。4、保证生产的连续性4.1. 离心机和工频炉都准备好后方可球化，以免断续生产。4.2. 10吨炉内有7吨以上铁水，20吨炉内有15吨以上铁水时，方可进行球化生产。20吨炉处理后剩余铁水量为23吨。4.3. 工频炉四台开三备一，按时间顺序转换球化生产，保证节奏和连续生产。4.4. 工频炉人员要经常与离心机人员取得联系，以保证离心机需要铁水时工频炉能连续提供铁水。4.5. 每炉铁水球化完毕后再向该炉提供新铁水，不准中途倒进铁水。5、铁水保温处理5.1. 炉内铁水保温温度控制在13001350。5.2. 高温铁水必须降至1350以下，再根据实际情况送电保温。5.3. 如果炉内铁水太少或暂时出现电器故障，不能送电保温的情况下，可加油咀保温。5.4. 铁水保温时要经常观察铁水表面，要保证铁水面有一个孔洞，绝对不允许铁水表面全部凝死。5.5. 保温时，尽量保留铁水量：20吨炉保留5吨以上铁水；10吨炉保留3吨以上铁水。5.6. 保温期间至少每小时测温一次，防止温度偏高或编低。5.7. 炉前记录要全面、准确，每个球化炉次做一份记录表。5.8. 送给离心机工序的球化铁水温度规定如下：管子规格（mm） 最低（ ） 最佳（ ） 最高（ ）DN80 1440 1450 1470DN100 1430 1440 1460DN150200 1420 1430 1450DN250300 1410 1420 1440DN350400 1390 1400 1420DN500600 1380 1390 1410DN700 1370 1380 1400 双机生产以小规格为准，要注意包温的影响以及生产前期包与模具的降温影响。换炉球化必须通知离心机人员。无芯工频感应电炉筑炉工艺操作规程1、 原料准备1.1. 精制石英砂的要求：见原材料技术要求中“工频感应电炉酸性炉衬耐火材料技术要求”。1.2. 硼酸的要求：所用硼酸或硼酐必须符合GB53882标准要求；必须备有合格证。包装袋破损或结块的硼酸禁用。所用硼酸粒度要求为0.5mm。1.3. 石英砂的干燥：1.3.1. 对所用石英砂取样分析，如果水分含量超出0.5%，必须干燥。1.3.2. 把石英砂放于干燥室内干燥，含水分小于0.5%即可。1.3.3. 也可用烘干槽干燥。1.3.4. 将干燥石英砂放入铁箱内，清除杂物并编号。2、 自配炉料配比粒度68目1020目4070目100200目270目外加硼酐比例25%10%30%25%10%1.1%如果用硼酸加入：1.7%。通常亦可采用生产厂家已配制好的炉料直接使用。3、 自配炉料混制3.1. 把符合要求的硼酸按上述配比加入混砂机中，每次300Kg，混20分钟。3.2. 硼酸必须经过70目以上的筛子筛选，清除硬块。3.3. 炉料混好后，装入加盖的料箱内，编好号码，做好记录。3.4. 炉料要随混随用，停放时间不超过48小时。3.5. 也可以选择生产厂家混制好的打炉料。4、 铺炉4.1. 检查电器、机械、液压、水冷等系统是否正常。4.2. 电工在感应器上面铺设玻璃丝布。报警电极选用镍铬丝。其中铁水极从炉底孔引出，钢栅极从炉口处引出之后，把炉底孔用耐火水泥堵住。4.3. 铺炉方法：4.3.1. 铺炉顺序：云母板石棉板（=3mm）报警电极石棉板（=3mm）石棉布4.3.2. 感应器内表面的玻璃丝布表面涂上一层绝缘漆，我厂选用1032硅有机漆。涂漆前要检查感应线圈、胶木垫块及耐火砖是否完好，若有损坏应进行修补，补好后再涂漆。涂漆后贴上一层云母板，云母板为1mm厚5151柔软云母板。此层为绝缘层。4.3.3. 在云母板表面贴上一层石棉板，用胀圈贴紧，所用粘结剂为水玻璃加矾土水泥调成糊状，并烘烤。此层为隔热绝缘层。铺隔热绝缘层应注意以下事项：a. 感应线圈圆周上的石棉板除覆盖住云母片外，其下边还要覆盖住轭铁底部一层石棉板的圆周边；b. 在围上每一层隔热绝缘层时，接边处要用覆盖的形式，即一边压住另外一边；c. 要尽量使各隔热绝缘层不发生裂缝现象，以保证每层的隔热绝缘效果。4.3.4. 把报警层贴于石棉板表面并接好报警线，检测回路是否接通，之后在报警电极板表面贴一层石棉板，方法同4.3.3.。报警板用1Cr18Ni9Ti钢板，厚度为0.5mm。4.3.5. 在石棉板内铺设一层石棉布，用4.3.3.中的粘结剂。4.3.6. 将炉底清理干净，铺设二层石棉板，保证炉底与炉墙石棉布搭接良好，同时让4.2. 中的报警电极从炉底石棉板中心穿出。4.3.7. 铺炉完成后用焦炭火烘三小时以上即可进行打结。 5、炉底打结5.1. 第一次加入炉料的厚度为200mm，并从炉底中心部取出报警线，摊平衬料，把炉底振动器放入炉底中间，开机振动10分钟后缓慢吊出振动器，把表面脏料取出，刮平炉底并划痕。5.2. 第二次加料厚度为180mm，方法同5.1。5.3. 测量此时炉底距炉口高度，做好记录。6、炉墙打结6.1. 坩埚如图，表面均匀钻35透气孔，使用前坩埚内表面用纸糊死，外表用铁刷、砂纸除锈并除去表面铁豆。 1430 1130 1400 350 1950 780 350 1080 6.2. 把炉底石英砂找平，四周划痕，下坩埚，坩埚摆平放正，保证周围与炉墙距离均匀一致。6.3. 沿四周向炉内加料300mm厚，用3个捣固叉同时沿周边捣约1520分钟，保证紧实，再加300mm厚的衬料，同样捣1520分钟，最终保证此时坩埚拐角处炉墙高度大于550mm。6.4. 一次将炉料加满至炉口，用炉壁打结机打结。把炉壁打结机放到坩埚下面，打结总时间为15分钟，并且边振边加料。6.5. 炉口部位的修筑：把炉口部位多余的坩埚用气焊割去，用3中的衬料加适量水玻璃，均匀后，加到炉口处，修好砸平。6.6. 出铁槽的修筑：将出铁槽部位清理干净，再砌一层40 mm或60mm厚的粘土砖，用6.5中的衬料砸实。7、注意事项7.1. 打炉时任何人不准在作业区吸烟或乱扔杂物。7.2. 炉衬中混有杂物必须排除。7.3. 现场操作人员必须戴好防护面具。8、除铺炉材料中的报警电极10t工频炉用1Cr18Ni9Ti，0.5mm厚不锈钢板而GWB20/1600工频感应电炉暂用0.12mm厚铝铂外，本工艺其它各项均适用于GWB20/1600工频感应电炉。9、GWB20/1600工频感应电炉坩埚外形尺寸见下图：无芯工频感应电炉烘炉工艺操作规程1、 烘炉前的准备1.1. 认真检查电器、机械、液压管路及水冷系统是否正常。1.2. 仪表工检查测温仪表是否正常，测温枪是否好用。2、熔炉工艺曲线2.1. 10t炉烘炉工艺曲线（见图1）。2.2. 20t炉烘炉工艺曲线（见图2）。3、烘炉操作3.1. 烘炉前，选清洁废钢1t左右，沿炉体四周均匀摆放于炉内。3.2. 摆放废钢同时装好测温枪并连通自动测温仪，测温枪外加套钢管保护。热电偶偶头放于工频炉圆周中心且在坩埚底以上100200mm处。3.3. 10t炉送电规则：01100用313V或331V低压电烘烤，11001500继续用313V或331V低压电烘烤。用停送电时间控制升温速度。3.4. 20t炉送电规则：01100用500V低压电烘烤，11001500继续用500V低压电烘烤。用停送电时间控制升温速度。3.5. 10t炉烘炉期间，上中下三组线圈同时送电；烘炉曲线结束后，中下线圈送电。3.6. 烘炉进行至1100 时，一次性将炉子加满铁水。3.7. 各班必须严格执行工艺曲线，要求操作者每半小时标注一次温度点。1100之前要求所测温度与曲线温度误差为40，加铁水之后为20。配电工标注点必须与自动测温仪温度点相符。3.8. 烘炉期间炉长要经常检查，发现异常情况做好详细记录，交接班时炉长要在曲线表上签字。3.9. 10t炉冷料启熔，铁料熔化后，铁面必须留有透气孔，并及时补加铁料。3.10. 烘炉曲线结束，根据炉衬情况作保温处理后再投入使用，但保温时间可控制在1天左右。 1500 1500 8 213501250 10 521100850 100014238500500 0 10 20 30 40 50 60 70小时图1 10t炉烘炉工艺曲线 1500150013501250 1100850 1500000600500 010 20 30 40 50 60 70 80 90 100 小时图2 20t炉烘炉工艺曲线离心机工序工艺操作过程离心机工艺操作规程1. 用快速热电偶测取球化包内铁水温度，要求每个球化炉次的头两包必须测温，剩余包次可以监测，符合要求的铁水尽快注入扇形包内，球化铁水的交接温度如下： 规格（mm）最低最佳最高DN80144014501470DN100143014401460DN150200142014301450DN250300141014201440DN350400139014001420DN500600138013901410DN7001370138014002. 用快速热电偶测取扇形包内温度，各种规格的管子浇注温度见离心机操作工艺。在每班开始操作时就开始测温，温度不够的铁水不能浇注。3. 在扇形包铁水表面均匀撒上集渣剂，用量为0.51.0kg/t铁水，扒除包内铁水表面的全部熔渣。以上过程一般重复两次以上。4. 离心机操作者按生产管子的规格将同规格的承口芯安装在离心机承口端芯架上。安放承口芯之前，应严格检查芯子的外观质量，特别是形成铸件内部轮廓的部位不能有任何破损，否则芯子报废。上芯过程中要仔细观察芯架是否对中，芯子是否被压裂，如有异常响声必须退出芯架进行检查，确保芯子不破损。5. 离心机操作者操纵离心机移向浇注位置，在离心机移动的同时，喷粉装置开始工作，向管模内喷撒管模粉。DN350DN700机也可人工用专用工具（角铁）向管模内加管模粉，距承口部位0.5m处一般不加模粉。6. 离心机开始按设定转速旋转。7. 扇形定量包按等角速度翻转，铁水通过落槽和流槽流入旋转的管模内。8. 在整个浇注过程中，落槽上方的孕育剂添加装置开始工作，随流进行孕育处理。开机者必须能够看见孕育剂落下，力求做到与铁水的落下同步交合，避免孕育剂提前量过大堆积造成高硅管（黄头管）。9. 当铁水充满承口部位时，离心机操作者应及时操纵离心机前移，以保证承口端壁厚而铁水不喷出为佳。浇注过程中，根据扇形包翻转速度和离心机行走速度配合调整管壁厚度和重量。 管子重量由电子称逐根称量并记录。壁厚用测量工具检查。壁厚和重量的检查标准见管子的检查标准。工艺员和兼职检查员应随时检查承、插口部位的壁厚，特别是承、插口附近的厚度。每次开始生产的前2根管子要进行检查，以后连续生产，DN300规格以下管子，每50支抽检一次，DN350规格以上管子，每30支抽检一次。长时间停机检修设备时，可能造成有关参数的改变，再次开机时也应按上述规定来检查。10. 流槽末端脱离插口部位之前，要控制保证插口部位壁厚均匀。减速脱离插口时，流槽内剩余铁水要滴落在残铁铸模内。离心机在行驶约2/3行程时，扇形包开始回降，流槽中的铁水继续流入管模。在距终端有一小段距离（一般在200400mm长）时，离心机开始减速，以便于在管子终端得到所需要的壁厚。延迟后机器再次加速驶向终点位置，此时流槽中剩余铁水滴向残铁斗内。11. 浇注结束后，离心机移至拔管位置，还要继续旋转冷却，时间控制如下：规格（mm）时间（秒）规格（mm）时间（秒）DN8045DN350 1520DN10056DN4002025DN15058DN4502535DN20069DN500 2535DN250710DN6004050DN300812DN7005060开机者继续观察管子的颜色，若温度仍高，继续延长旋转冷却时间，到管子为暗红色（目测600700）时为止。12. 承口芯架打开，清理周围残铁与杂物。不允许用重锤重击芯架，前方操作人员在芯架上安放一个新芯子，为下一次浇注管子做准备。13. 浇注完后，浇注车带着流槽平移，使刚才用过的流槽处于机器中心线以外。接着此流槽翻转180以后再复位，槽内的残铁被倒入机器旁的槽孔内，并通过滑槽滑入运输车中。此流槽经过操作工检查并根据实际需要涂刷涂料，以备下一根管子的浇注。共有两支流槽可以左右更换使用。14. 当离心机停止转动后，拔管机伸向管孔内胀紧铸管。15. 离心机向后行驶返回浇注位置，管子自离心机内脱出。16. 拔管过程中，位于机体侧面的托管臂转到与离心机轴向垂直的位置，铸好的管子通过托管臂滚到运输小车上。拔管时，管模旋转，流槽底部喷粉，模粉从管模插口均匀撒至承口处。17. 运输小车将管子运到电子称上，同时称出管重，并显示结果。管重参照产品标准。18. 托管臂复位，升降机工作，管子转到退火炉工序。19. 离心机旋转，设备处于下一循环。20. 在整个操作过程中，要对冷却水参数进行控制，即随时调整冷却水的流量，使管模温度尽快达到工艺要求状态。21. 班次停止浇注时，管模必须旋转不少于57分钟，以保证管模在离心机内均匀冷却，防止变形。22. 浇注头几支管子时，要同时调整机器，防止机器振动或间隙过大等情况造成管子弯曲、偏重，尽快使机器调至最佳状态。生产大规格管时，要每半小时左右停机打表，或根据情况加密打表次数，以防管子产生椭圆。无法保证调心的管模要及时更换。离心机浇注过程有关工艺参数及规定1、 管模1.1. 所有管模在装机前必须仔细检查，其技术状态按管模维修有关工艺文件确定。1.2. 待用管模两端必须密封运输和存放。1.3. 生产中若停机时间超过一小时，或一班结束时无须更换管模且不能继续生产，交班时管模两端必须封堵。1.4. 拔管后如发现管体上出现较明显的网状条纹，并且伴有表面气孔产生，这说明管模出现较严重的裂纹，虽未达到模期数量也必须停机换模。拔管后如发现有严重的管模机械划伤或组织疏松脱落等，也必须停机换模。1.5. 过高的铁水温度易使管模产生裂纹，降低管模的使用寿命，因此浇注时必须按工艺要求控制铁水温度。1.6. 为了提高管模的使用寿命，降低生产成本，应根据每次生产数量及时更换管模。管模周期浇注规定如下：a第一次使用管模允许最大浇注量：规格DN管模周期产量（支）规格DN管模周期产量（支）803503501201002504001101502304501002002205001002502006009030019070080b第二次使用管模浇注量（允许5%的增减量）：规格DN管模周期产量（支）规格DN管模周期产量（支）8036035013010026040012015025045011020024050011025022060010030021070090 2、 铁水分配2.1. 来自熔炼工序球化包内铁水温度规定如下：规格DN最 低（）最 佳（）最 高（）80144014501470100143014401460150200142014301450250300141014201440350400139014001420500600138013901410700137