重型车间施工施工组织方案(格构型钢柱)工程施工组织.doc

*江苏金厦建设集团有限公司* *施工组织设计*

目 录
一、编制依据 3
（一）编制依据 3
（二）采用规范 3
二、工程概况及特点 4
三、项目管理组织 6
四、施工准备 8
五、施工布置 9
六、施工现场人员设备布置 10
七、钢结构的加工制作 12
（一）、制作前的准备工作 12
（二）、钢结构加工制作流程： 13
（三）、放样、下料和切割 14
（四）、矫正和成型 16
（五）、边缘加工 16
（六）、制孔 16
（七）、组装 16
（八）、成品检验 18
（九）、成品保护 18
（十）、保证质量措施 10
（十一）、钢结构的焊接 18
（十二）、摩擦面加工： 20
（十三）、预拼装 20
（十四）、包装、运输和存放 21
八、钢结构吊装方案 22
（一）、吊装思路 22
（二）、吊装顺序 23
（三）、钢结构安装前的准备 24
（四）、钢结构安装 24
九、钢结构防腐涂装 31
十、彩色压型钢板施工 33
十、创优达标措施 35
（一）保证的工程质量措施 35
（二）、确保施工工期的措施 40
（三）、确保安全生产的措施 40
（四）、雨期施工的保证措施 41
（五）、文明卫生保证措施 41
（六）、施工现场消防保卫措施 42
（七）、降低工程成本措施 42

施工组织设计编制综合说明

一、编制依据

（一）文件依据
1、 xxxxxxxxxxxxxxx有限公司重型车间施工招标文件。
2、 xxxxxxxxxxxxxxx有限公司重型车间招标图纸。
3、 xxxxxxxxxxxxxxxx有限公司重型车间招标答疑文件。
（二）采用规范
按中华人民共和国现行有关法规及标准，本工程施工采用的技术规范及标准主要为：
1、《建筑结构荷载规范》GB50009-2001；
2、《建筑抗震设计规范》GB50011-2001；
3、《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GB50018-2002；
4、《钢结构设计规范》JGJ81-2002；
5、《门式钢架轻型房屋钢结构技术规程》 CECS102:2002；
6、建筑钢结构焊接技术规程 GB50010-2002；
7、《混凝土结构设计规范》GB50010-2002；
8、《建筑地基基础设计规范》GB50007-2002；
9、《压型金属板设计施工规程》YBJ216-88；
10、《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范》JGJ82-91；
11、《钢结构工程施工及质量验收规范》 GB50205-2001;
12、《建筑结构制图标准》GB/T50105-2001；
13、《焊缝符号表示法》 GB342-88;
14、《冷弯薄壁型钢结构技术规范》 GB50018-2002;
15、《压型金属板设计施工规程》 YBJ216-88；
16、《建筑钢结构焊接技术规程》 JGJ81-2002；
17、国家及有关部委颁发的与本工程有关的标准、规范及规程；
18、江苏省及苏州市监督站的有关规定。

工程概况及特点
一、工程基本情况
工程名称：xxxxxxxxxxx有限公司重型车间钢结构项目工程
建设地点：xxxxxxxxx。
建筑面积：重型车间xxxx㎡
结构类型：钢结构单层工业厂房
设计单位：xxxxxxxxxxx计研究院有限公司。
二、 工程概况
（一）结构概况
层数
一层
最大跨度
36m
平面尺寸
重型车间117m×384m
其他跨度
27m
钢架规格
屋架钢梁规格H（950-500）*250*10*16，H（500-700）*250*8*14，H（1150-600）*300*12*16，H（600-900）*250*10*14，H（950-500）*250*12*16，H（950-500）*250*12*18， H700*300*16*200，H200*400*16*20，H600*400*16*20，格钢柱等。
屋面檩条
Q345热镀锌（双面镀锌275克/㎡），上海宝钢或常熟星岛产品
墙面檩条
Q345热镀锌（双面镀锌275克/㎡）上海宝钢或常熟星岛产品
主要构件
钢材
钢柱、钢梁、抗风柱材质为Q345B；吊车梁材质为Q345C；
柱间支撑材质为Q235B；支撑、隅撑、拉条材质为Q235B；
墙梁、檩条采用Q345镀锌
螺栓孔径
要求
M12-M30
(d+1.5)mm
高强度螺栓
采用20MnTiB钢制作
本工程采用高强度螺栓性能等级为10.9级，扭剪型高强度螺栓。
普通螺栓
普通螺栓可采用国标《碳素结构钢》规定的Q235-A级钢制成，
其性能等级为4.6级。

（二）重点、难点
编号
重点、难点内容
重点、难点剖析
1
吊车梁加工制作质量控制将是工程重点。
吊车梁为主要承重构件，且承受动力荷载，相对于整个工程而言较为重要，其加工质量将直接影响整个结构的安装质量
2
屋面维护单坡长度长。
屋面板单坡长，如何保证单坡方向通常布置
3
屋面开孔、搭接处理的节点多，漏水隐患多。
屋面通风器、采光带等布置较多，如何处理好屋面开孔、搭接等节点，保证屋面不产生漏水现象

（三）重点、难点解决措施
1、吊车梁的加工制作质量控制将是工程的重点
解决措施
1.构件加工时，制定严格的质量检测程序与制度。
2.全员、全面、全过程抓好各项质量管理工作，强化焊接质量管理
3.制定严格的成品构件检查制度，做好成品检查工作，防止不合格成品构件出厂。
2、屋面围护单坡长度长，即要求屋面单板长度长
解决措施
将屋面板压制设备运输到施工现场，进行现场压制。
3、屋面搭接处理的节点多，漏水隐患多
解决措施
屋面搭接处理采用公司专用节点，专用防水材料进行施工。

项目管理组织
一、施工组织结构的建立
在组建本工程项目管理班子时，组织施工过类似本工程结构形式的具有丰富施工经验的项目管理班子进驻现场直接参与本工程的建设和管理。
我公司上至领导，下至基层施工人员，各方面都对建好本工程有信心，针对该工程的重要性，为最终实现我公司对业主所承诺的目标，成立本工程项目指挥部，工程项目指挥部队工程进行全面管理。
（一）组织机构框架
1、钢结构制作组织机构框架
总经理
生产副总
制作项目经理
生产经理
质量管理
采办经理

技术主管
商务经理
总工程师
设计主任设计师
钢结构主任
设计师
资料整理管理
冷作电焊检验
焊缝探伤检查

材料检测
工艺编制、试验
编制程序
操作室
结构标准组
杆件信息组
非标CAD组
标准构件
非标准构件
加工车间
成品
运输
成品堆放场地

（二）安装现场项目经理部组织框架
总经理
总工程师
现场安装项目经理部
技术部门负责人
项目经理
执行经理
技术负责人
质量员
施工员
结算员
材料员
安全员
安装技术员
焊接队
测量队
安装队
拼装队
构件矫正
吊装准备
预埋件
楼承板
吊装班组
矫正班组
测量班组

施工准备
一、钢结构制作技术准备
（一）熟悉和审查施工图纸
1、检查施工图纸是否齐全和完整，施工图纸是否符合国家有关工程设计和施工的规范和要求。
2、施工图纸与其说明在内容上是否一致，施工图纸的各组成部分是否矛盾。
3、建筑图同其相关的结构图，在尺寸、坐标、标高和说明方面是否一致，技术要求是否明确。
4、掌握拟建工程的建筑和结构形式特点，需要采取哪些新技术。对技术含量高、施工难度大的分部（项）工程，要审查现有的施工技术和管理水平是否能满足工期、质量要求。
（二）原始资料调查分析
1、自然条件调查分析
2、技术经济条件调查分析
3、根据施工图纸所确定的工作量，施工组织设计拟定的施工方法和建筑工程预算定额编制施工图预算。
（三）进行工艺试验
1、焊接工艺评定
2、摩擦面抗滑系数试验
3、复杂构件的工艺性试验
（四）钢结构材料准备
工厂加工制作钱的准备主要有材料准备、人员组织和技术工艺准备三方面的内容：材料准备主要只原材料的检测、钢板校平，焊接材料的匹配与选择；人员配备的主要工作是对参加工程的各类人员的资格和技能审查、考核培训等，要求所有的人员必须100%持证上岗，特别是特殊岗位的人员；至于技术工艺准备最主要是制定各种作业指导书、加工工艺和进行焊接工艺的评定等。下面对以上的内容做详细的阐述。
1.本工程主要的材料采用如下：
主构件材料采用Q345B、Q345C，次构件采用Q235。
热轧型钢应符合(GB/T706-88)、（GB/T707-88）、（GB/T11263-1988）、（GB/T9787-88）及（GB/T9788-88）的规定。
承重结构的钢材应保证抗拉强度、伸长率、屈服强度、冷弯实验合格和硫、磷含量符合限值。对焊接结构尚应保证碳当梁符合限值。
2.钢结构主材统计
该工程主要采用Q345B、Q345C钢材。钢板厚度主要为8、10、12、14、16mm等多种厚度。
3.原材料检测要求
在本工程中采用的原材料主要是各种规格的钢板、符合本工程工艺标准的焊接材料、符合各种技术指标的涂料、以及各种紧固件等。
原材料的检测主要依据GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》和设计总说明的有关规定，对各种主控项目进行检验和检测。
钢材进厂，首先检查钢材质保书上的化学成分和机械性能是否达到技术条件的要求，并复核钢材表面质量、外型是否符合标准，同时，需对该批钢材的机械性能进行检测，如全部符合，在钢材表面做出检验合格的认可标记。

施工部署
一、项目实施指导思想及目标
（一）、知道思想
本工程施工的知道思想：“以质量为中心，以工期为目标，精心组织，科学管理，高速优质地完成本工程的施工任务”。在整个工程施工过程中，本单位将充分发挥技术与设备的优势，以统一的专业化管理，精湛的施工技术，确保工程优良的品质，让业主满意，让业主放心。
（二）、质量目标
工程质量标准：确保工程质量达到一次性验收合格要求。
（三）、进度目标
本工程工期为150天，为保证如期竣工，需要严格控制各工序操作延续日历天，具体计划详《施工进度表》
（四）、安全目标
死亡事故为零；
重伤事故为零；
月均负伤率控制在0.1‰以下；
安全隐患整改率100%
施工现场人员设备布置
（一）、管理组织机构
为全面完成本工程的各项施工生产任务，我公司将按“项目法”组织施工，实行项目承包制，建立以项目经理为首，由各类技术专业人员组成的施工管理层，开展方针目标管理。成立项目经理部，项目经理代表企业法人对工程质量、进度、安全文明施工、科学管理、经济效益等全面负责。项目经理部下设职能部门，由各类技术专业人组成施工管理层。
（二）、劳动力配备
本工程因工期和工种较多，配备充足的劳动力是确保工程工期的关键。为此，钢结构制作、安装共投入劳动力80人。具体安排如下
劳 动 力 安 排 计 划 表

序号
工 种
人 数
序号
工 种
人 数
1

吊
装
工
程
铆工
4
7
屋面板墙面板安装工
10
2
起重工
3
8
油漆工
4
3
焊工
5
9
电工
2
4
吊车司机
2
10
普工
2
5
汽车司机
1

6
测量工
3

说明：a：钢结构在我公司车间制作，现场施工总人数为36人（不含管理人员）。
b：普工主要负责构件、彩钢板、保温棉、油漆等的搬运工作。
（三）、施工机械设备
本工程以确保工程质量、工期、安全的承诺为目标。但为成本计，不排除在当地租用吊车、汽车和其他机械设备的可能。施工机械表，见附件二。
（四）、施工临时设施。见附件三
（五）、施工协调管理
1、与监理工程师的协调
（1）、在施工过程中，严格按照经业主及监理工程师批准的“施工组织设计”进行施工管理、质量控制和进度安排。在班组“自检”“互检”和公司专检的基础上，接受监理工程师的检查验收和指导，并按照监理工程师的要求，予以整改。
（2）、贯彻公司已建立的质量控制、检查、管理制度，并据此对各专业班组施工执行检查控制，确保产品达到合格，并使监理工程师的一切指令得到全面执行。
（3）、所有进入现场使用的成品、半成品、设备材料器具均主动向监理工程师提交产品合格证或质保书，按规定在使用前需进行物理化学试验检测的材料，应主动递交检测结果报告，使所用的材料、设备不给工程造成浪费和质量隐患。
2、 与各专业施工班组间的协调
（1）、各专业施工班组应严格按总进度计划和“施工组织设计”编制“实施进度计划”和“施工方案”或“作业设计”，严格按质保体系云做，以确保本工程总体目标的实现。
（2）、各专业施工班组应严格按照项目经理部制定的总平面布置图“按图就位”，按照项目经理部制定的现场标准化施工的文明管理规定，做好施工现场标准化工作。
（3）、项目经理部将组织各专业施工班组的教育，并以指令的形式督促各专业施工班组增强员工对产品的保护，做到上道工序对下道工序负责，完工产品对发包方负责，使产品不污、不损。
3、 协调方式
（1）、按总进度计划制定的控制节点，组织协调工作会议，检查本期控制节点实际施工的进度情况，制定、修正、调整下一节点的事实要求和赶工措施。
（2）、项目经理部将业主、监理工程师定期（半月）或不定期地组织对工程进度、工程质量、现场标准化、安全生产、计量状况、工程技术资料、原材料及电器、机械状况等的检查，并制定必要的奖罚制度。
（3）、项目经理部以周为单位，提出工程简报，向业主的各有关单位和监理工程师反映、通报工程进展状况及需要解决的问题，使有关各方了解工程的进展情况，及时解决施工中锄奸的困难和问题。

钢结构的加工制作
（一）、制作前的准备工作
1、主材料概述
本工程梁、柱主要采用Q345B、Q345C级钢材，并符合《低合金高强度结构钢》GB/T1591的要求。钢材要求强屈比大于1.2，具有明显的屈服台阶，伸长率大于20%，并有良好的可焊性。
2、钢材采购、检验、储备：
（1）、钢材质量证明书。本工程所采购钢材，必须具备钢材质量证明书。质量证明书应符合实际的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。
（2）、钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的50%。
（3）、钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级和C级以上。
（4） 连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等应具备出厂证明书，并应符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。
（5）、合格的钢材按种类、批号、材质、规格分类平整堆放，并做好标识。在钢材最底层垫上道木，防止被水侵蚀。
（6）、焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按种类、牌号、批号、规格分别存放在干燥通风良好的贮藏车间。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘干；焊丝应清除铁锈、油污以及其他污物。
（7）、材料凭领料单发放，发料时应核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并由质检人员在领料现场签证认可。
3、图纸会审、节点构造细化：
经图纸会审后，由我公司技术部负责出好本工程的各节点详图，进行节点构造细化，交设计部门确认后，由翻样工作人员进行翻样。材料翻样后，经我公司技术部确认，本工程的翻样工作即告完成。

（二）、钢结构加工制作工艺流程：

深化设计
材料准备、订货
标准件采购
计算机放样（画草图、制样板）
钢材预处理
打包发运
数控切割
杆件装焊
工艺确认
工艺评定
工艺准备
节点板加工
分段装焊
矫正
涂防锈漆
检验
编号打包
补漆
发运

（三）、放样、下料和切割
1、按照施工图上的几何尺寸，以1：1的比例在样台上放出实样以求真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。放样和样板（样杆）的允许偏差见下表：
放样和样板（样杆）允许偏差表
项 目
允许偏差（ mm）
平行线距离和分段尺寸
±0.5
对角线
1.0
长度、宽度
长度0~0.5,宽度0~-0.5
孔距
±0.5
同组内相邻两孔中心线距离
±0.5
加工样板的角度
±20'
2、下料前先采用40×4000三轴卷板机进行矫正调平，矫正后的偏差值不应超过规范及设
计规定的允许偏差值，以保证下料的质量。
3、利用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型表面画出零构件形状的加工界线。采用剪切、冲裁、剧切、气割等工艺进行下料。下料与样板（样杆）的允许偏差见下表：

下料与样板（样杆）的允许误差表
项 目
允许偏差（ mm）
零件外型尺寸
±1.0
孔距
±0.5
基准线（装配或加工）
±0.5
对角线差
1.0
加工样板的角度
±20'
4、样和下料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边、铣平等加工余量。
5、主构件钢板采用WKQ-6000GS数控多头火焰切割机下料。
6、零件的切割线与下料线的允许偏差应符合下表规定：
手工切割
±1.5mm
自动、半自动切割
±1.0mm
精密切割
±0.5mm
7、切割前应将钢材表面距切割边缘50mm范围内的铁锈、油污等清除干净；切割后断口边缘的溶瘤、飞溅物应清除，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱、并应清除毛刺。
8、切割截面与钢材表面不垂直不大于钢材厚度的10%。且不得大于2.0mm。
9、机械剪切的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2.0mm。机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。
10、放样、切割流程
细部设计图纸
下料工厂
校对
计算机放样
编套料图
画零件草图
施工技术交底
焊接坡口切割
门切下料
钢材预处理
送制造车间
制作样板
编制数控程序
型钢数据专用
机床切割
手工下料
数控下料

（四）、矫正和成型
1、 普通碳素结构钢在高于-160C，采用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不应有明显的凹
面和损伤，表面划痕深度不得大于2mm。
2、 零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计和规范要求进行
加工。
3、 H型钢先采用JZ-40矫正机进行翼缘板的矫正；焊接旁弯变形用315吨油压机进行矫正。
4、 当零件采用热加工成型时，加热温度宜控制在900-10000C；碳素结构钢在温度下降到7000C之前、低合金结构钢在温度下降到8000C之前，应结束加工；低合金结构钢应缓慢冷却。
（五）、边缘加工
对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等再加工，根据不同要求，分别采用风铲、刨边机、碳弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。
（六）、制孔
1、 高强度螺栓孔壁采用Z-30钻床制孔。
2、 腹板及连接板上的螺栓孔采用划线法钻孔。
3、 普通螺栓的孔径比栓杆直径大1mm；高强度螺栓的孔径比栓径大2mm（图中另有说明者除外）孔径的允许偏差超过设计或过反规定时，不得采用钢板填塞，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
（七）、组装
1、 板材、型材的拼装应在组装前进行，工型截面各杆件的主材拼接应避免在同一截面上发生；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。
2、 组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。连接表面及焊缝每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺和油污必须清除干净。当有隐蔽焊缝时，必须先预焊，经检验合格方可覆盖。
3、 布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。
4、 为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。
5、 将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求预留焊接收缩量。装配平台应具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。
6、 装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。
7、 焊接结构组装按需分别选用以下工具：
（1）、卡兰或铁榫夹具：可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。
（2）、槽钢夹紧器：可用于装配板结构的对接接头。
（3）、矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配钢结构：拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的缝隙。
（4）、正后丝扣推撑器：用于在装配圆筒体的调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。
（5）、液压油缸及手动千斤顶。
8、 定位点焊所用的焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同，并应由有合格证的工人点焊。
9、 焊接结构组装工艺
（1）、无论翼缘板、腹板，均应先进行装配焊接矫正，与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。
（2）、放组装胎具时放出收缩余量，一般放至上限（L≤24mm时放5mm，L≥24mm时放8mm）。
（3）、上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度关系见下表：
节点板厚度（mm）
6
8
10
12
14
16
槽焊深度（mm）
5
6
8
10
12
14
10、 H型钢焊接生产线
我公司生产线由WKQ-6000GS数控多头火焰切割机、H型钢组立机、龙门式自动焊接机及H型钢翼缘矫正机等四大部分组成。
H型钢由二块翼缘板及一块腹板焊接而成，钢板经数控火焰切割机下料后，经H型钢组立机将翼缘板、腹板组合成型并点焊好，然后进入龙门式自动焊接机进行自动埋弧焊接，焊接完成后再通过H型钢翼缘板矫正机对焊接后的H型钢翼缘板的变形进行矫正，从而完成整个加工过程，生产出合格的H型钢产品。
11、 上下翼缘板和腹板中的拼接焊缝位置应错开，并避免与加劲板重合，腹板拼接焊缝与他平行的加劲板至少相距200mm，腹板拼接与上下翼缘拼接焊缝至少相距200mm。
12、 无论翼缘板、腹板，均先单只装配焊接矫正后进行大组装。组装前先进行基本定位，以确保在进行交叉施焊时结构不变形。
13、 构件的隐蔽部位经焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全密闭的构件内表面可不涂装。
（八）、成品检验
1、 焊接全部完成，焊接冷却24小时后，全部做外观检查并做出记录。
2、 用高强度螺栓连接时，须将构件摩擦面进行喷砂处理，并做六组试件，其中三组出厂时发至安装地点，供复验摩擦系数使用。
3、 按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，做好记录。
（九）、成品保护
1、 堆放构件时，地面必须垫平，避免支点受力不均。构件的吊点、支点应合理；构件一般均立放，以防止由于侧面刚度差而产生下桡或扭曲。
2、 钢结构件均涂防锈底漆，编号时不得损坏底漆。
（十）、保证质量措施
1、 防止构件运输、堆放变形：必须采取措施，防止出现由于运输、堆放时的垫点不合理，或上、下垫木不在一条垂直线上，或由于场地沉陷等原因造成变形。如发生变形，应根据情况采用千斤顶、火焰加热或用其他工具矫正。
2、 防止构件扭曲：拼装节点处型钢不吻合，连接处型钢与节点板间隙大于3mm，则需矫正，拼装时用夹具夹紧。长构件应拉通线，符合要求后再定点焊接固定，长构件翻身时由于刚度不足有可能发生变形，这时应事先进行临时加固。
3、 防止焊接变形：采用合理的焊接顺序及焊接工艺（包括焊接电流、速度、方向等）或采用夹具、胎具将构件固定，然后再进行焊接，以防止焊接后翘曲变形。
4、 防止尺寸不准确：制作、安装、检查应用统一精度的钢尺。严格检查构件制作尺寸，不允许超过允许偏差。
（十一）、钢结构的焊接
1、 材料
（1）、电焊条：按照设计及规范要求选用焊条，焊条必须具有出厂合格证。如须改动焊条型号，必须征得设计部门同意。严禁使用过期药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前将焊条进行烘干处理。
（2）、作业条件
a：审阅施工图纸，拟订焊接工艺。
B：准备好所需施焊工具，焊接电源。
C：在钢结构车间施焊区施焊。
D：焊工经过考试，并取得合格证后才可上岗，如停焊超过半年的，则重新考核后才可上岗。
E：施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，修整合格后方可施焊。
2、 操作工艺
（1）、焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙，低氢型焊条经过烘焙后应放在保温箱内随用随取。
（2）、首次采用的钢材和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能实验，符合要求后才允许采用。
（3）、钢构架的翼缘和腹板与端板的连接，应采用全熔透对接焊缝，坡口形式应符合现行国家标准GB985的规定。
（4）、多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应立即清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。
（5）、凡施工图中未注明的焊缝，均为满焊。焊缝高度为1.5倍较薄构件且不小于hf≥4mm。凡施工图中未注明的角焊缝，板厚小于6mm.hf=6mm.板厚大于6mm,hf=-2mm。
（6）、要求焊成凹面的贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平稳过渡。
（7）、焊缝出现裂缝时，焊工不得擅自处理，须申报焊接技术人员负责人查清原因，订立修补措施后才可进行处理。
（8）、严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。不同厚度、宽度钢板的等强度对界焊时，应作≤1：4的渐变截面。
（9）、钢构件主材的车间对接焊缝、端板与梁、支座地板的连接焊缝（除注明外），均应符合二级焊缝质量标准。其余均应符合三级质量标准。吊车梁上翼缘与腹板的T型焊缝，为二级焊缝质量标准：50t以上重级工作制吊车梁与腹板的t型焊缝，为一级焊缝质量标准。
（10）、为了减少焊接变形与应力，公司常采取如下措施：
a:焊接时尽量使焊缝能自由变形，钢构件的焊接要从中间向四周对称进行。
B：收缩量大的焊缝先焊接。
C:对称布置的焊缝由成双数焊工同时焊接。
D:长焊缝焊接可采用分中法、逐步退焊法或间跳焊接。
E:采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以抵消焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件
F:采用刚性固定法：用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件的残余变形及翘曲
G:锤击法：锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力及变形。
焊接结构变形的矫正，见鏖战和成型中的“H型矫正机矫正原理图”和“油压机调形原理图”
（十二）、摩擦面加工：
1、 摩擦面加工：
本工程使用的是摩擦型高强度螺栓连接的钢结构件，要求其连接面具有一定的抗滑移系数，使高强度螺栓紧固后连接表面产生足够的摩擦力，以达到传递外力的目的。
2、 喷丸方式处理摩擦面：
喷丸粒径选用1.2-3mm,压缩空气压力为0.4-0.6Mpa（不含有水份和任何油脂）。喷距
100-300mm，喷角以90o±45o.处理后基材表面应达Sa21/2级，呈均匀一致的金属本色。
喷丸表面粗糙度达50-70um可不经生锈期即可施拧高强度螺栓。
3、 经处理好的摩擦面，不能有毛刺，并不允许再行打磨或锤击、碰撞。
处理后的摩擦面应妥善保护，摩擦面不得重复使用。
4、 高强度螺栓连接的板叠接触面需平整（不平整<1.0mm）。当接触面有问题时，其间隙不大于1.0mm可不处理；间隙为1-3mm时应将高出的一侧磨成1：10的斜面，打磨方向与受力方向垂直；间隙大于3.0mm时应加垫板，垫板面的处理要求与构件相同。
5、 出厂前做抗滑移系数实验，结果须符合设计值要求。
（十三）、预拼装
在车间进行预拼装，其目的是在出厂前将已制作完成的各构件进行相关组合，对设计、加工以及适用标准的规模性验证。
1、 预拼装数每批抽10%-20%，但不少于1组。
2、 预拼装在坚实、稳固的平台式胎架上进行，其支承点水平度：
A≤300-1000m2允许偏差≤2mm；
A≤1000-5000m2允许偏差<3mm；
（1）、预拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的重心线交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定，单构件支点不论柱、梁、支撑，应不少于二个支承点。
（2）、预拼装构件控制基准、中心线应明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。
（3）、所有需进行预拼装的构件，必须制作完毕经专业检验员验收并符合质量标准的单构件。相同单构件要能互换而不影响整体几何尺寸。
（4）、在胎架预拼全过程中，不得对构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割。或使用重物压载、冲撞、锤击。
3、 高强度螺栓边连接件预拼装时，可使用冲钉定位和临时紧固，试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只，冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。
4、 预拼装后应用试孔器检查，当采用比孔公径直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%；当采用比螺栓公径直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%，试孔器必须垂直自由穿落。不能通过的孔可以采用铰、磨、刮的方式修孔。修孔后如超过规范，采用与母材材质相匹配的焊材补焊后，重新制孔，但不允许在预装胎架上进行。
5、工程预拼装的允许偏差见下表
项 目
允许偏差（mm）
检验方法

梁
跨度最外端梁安装
孔或两支撑面距离
±L/1500 ±5.0
用钢尺检查
接点高差
2.0
用焊缝量规检查
节点处杆件轴线错位
3.0
划线后用钢尺检查
总体
预
拼
装
柱距
±3.0

用钢尺检查
梁与梁之间距离
±3.0
框架两对角线之差
Hn/2000且≤5.0
任意两对角线之差
Hn/2000且≤8.0
（十四）、包装、运输和存放
1、 包装在涂层干燥后进行：包装应能保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏，不散失；包裹要符合公司质量体系文件的有关规定。
2、 螺纹涂防锈剂并包裹，传力铣品面和铰轴孔的内壁涂抹防锈剂，铰轴和铰轴孔采取保护措施。
3、 包装箱上标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并填写包装清单。
4、 根据钢结构的安装顺序，钢结构分单元成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。
5、 运输钢构件时，根据钢构件的长度、重量选用合适的车辆；钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及帮扎方法均须保证钢构件不产生变形、不损伤涂层。
6、 钢构件存放场地应平整坚实，无积水。钢构件按种类、型号、安装顺序分区存放；钢构件底层垫木应有足够的支撑面，并防止支点下沉。相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并防止钢构件被压坏和变形。
7、 钢构件运至施工现场按构件明晰表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关资料。

钢结构吊装方案
（一）、钢结构吊装总体思路
1、重型车间为全钢结构车间，钢结构主要由H型钢架、吊车梁、侧向及水平向支撑系统、屋面檩条等组成。
2、重型车间钢柱（格构型）采用一台100吨汽车吊进行结构吊装，钢梁（标高35米）采用两台50吨汽车吊吊装。
3、钢柱安装完成校正后，待土建单位完成柱脚砼浇筑达到强度后进行屋面钢梁的吊装。
4、第一根钢柱、屋架梁安装完成后设置揽风绳，防止屋架平面外失稳，两【榀屋架安装完毕后马上进行其间的支撑系统及檩条的安装。
5、最后进行墙面梁、墙面板、屋面板等的安装。
（二）、吊装顺序

施工机具、设备材料进场

钢构件进场

基础轴线复核

偏差较大的基础进行处理

钢柱吊装

钢柱校正

柱间支撑系统安装

屋面钢梁安装

柱脚砼浇筑

屋架安装

吊车梁、平台梁的吊装

屋架支撑系统及檩条安装

屋面板现场制作

墙面系统安装

屋面系统安装

验收

局部返工处理

不合格

合格

工程交工

行车梁制动系统的安装

钢结构现场安装工艺流程图
（三）、钢结构安装前的准备
1、钢构件的吊装前的检查
钢构件进场后或构件拼装完成后，应对构件进行严格的检查。
2、构件标志标注
吊装前对钢构件做好中心线、标高线的标注，对不对称的构件还应标注安装方向，对大型构件应标注出重点或吊点，标注可采用不同于构件涂料颜色的油漆作记号，做到清楚、准确、醒目。
3、缆风绳、锚定的设置
当开始吊装前，应先设置好缆风绳及缆风绳锚定。由于刚开始吊装的钢结构，在没有安装支撑及相应的连接构件前，单独的构件没有形成一个稳定的空间体系，因此在吊装前应设置一定数量的缆风绳，通过一定的锚定设施进行固定。如钢柱的侧向刚度较差，应在吊装后在侧面设置缆风绳。
缆风绳应采用钢丝绳， 锚定在固定的建筑物上面，在没有固定的地方固定时，应在地面上打地锚桩，地锚桩可采用钢管，必须倾斜，深度不少于2.5米。
4、安装准备
钢结构安装工程的主材为焊接材料、普通螺栓、油漆等，所有的结构用材，都必须在材料进场前做好必要的材料复验和技术参数确认工作。
5、基准点校验
复测土建提供的基准点，并以此为根据，进行钢结构基准线和轴线的防线和测量，并与土建的轴线和标高交接。
交接轴线控制点和标高基准点。
测放主桁架定位轴线和定位标高。
（三）、钢结构安装
1、钢柱吊装
钢柱安装采用50吨汽车吊在跨内依次进行，校正为2组。
1) 钢柱安装选用机械和索具：吊装机械选用50吨汽车吊，钢丝绳（或指定产品）选用ø13，卸扣选用1.4#。安装前应在地面上把钢梯安装在钢柱上，必要时可同时旁边辅以登高防坠器，供登高作业之用。
2) 钢柱采用单点吊装，吊装采用旋转回直法，严禁根部拖拉，吊点位置在格构柱肩梁处，为提高吊装效率，在堆放钢柱时应使柱的绑扎点、柱脚中心和基础杯口中心三点共圆弧，该圆弧的圆心为吊机的停点，半径则为停点至绑扎点(格构柱的肩梁处)的距离。
3) 起吊时吊机将绑扎好的柱子缓缓吊起离地20cm后暂定，检查吊索牢固和吊车稳定，同时打开回转刹车，然后将钢柱下放到离杯口基础上空，这时操作人员应各自站好位置，稳住柱脚并将其插入杯口缓慢送到杯底，刹住车，插入8个楔子。此时指挥人员应目测柱的几个面的垂直度，并通过吊机操作使柱身大致垂直。
4) 用撬杆撬动或用大锤敲打楔子，使柱身中心线对准杯底中心线。对线时，应先对两个翼缘面，然后平移柱对准腹板面。
5) 落钩将柱放到杯底，并复查对线。此时应必须注意将柱脚确实落实。否则，架高的柱子在校正时容易倾倒。然后打紧四周楔子，应四人同时在格构柱的两柱底的两侧面打，一人打时转圈分四次或五次逐步打紧，否则楔子对柱产生的推力较大，可能使已对好线的柱脚走动。
6) 先落吊杆，落到吊索松驰时再落钩，随即用坚硬的石块将柱脚卡死，每边卡两点并要卡到杯底，不可卡在杯口中部。
3
2

1

1－柱平放时，2－起吊中途，3－直立

旋转法回直法吊装示意简图

7) 楔子最好用钢楔，斜度与杯口壁应基本一致，柱的临时固定示意图如下：
4
2
3
2
3
1
1