机主厂房A列结构及BCD列框架结构施工.doc

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1#主厂房框架结构施工作业指导书
1、 工程概况
新疆圣雄电厂一期首2×300MW机组工程。除氧煤仓间B~C列结构顶标高0～8轴为35.600米;C~D列0～8轴为55.820m；框架柱保护层50mm，，框架横梁为30mm，且不应小于纵向受力钢筋直径，框架纵梁与柱边平齐的一侧70 mm，保护层较厚时，保护层内设φ6@200钢丝网；另一侧30mm。其余各梁两侧均为30mm.各层楼板上下部均为30mm。
2、 编制依据
2.1《除氧煤仓间BCD列框架结构图》 FC04951S-T0209A
2。2《混凝土结构工程施工质量验收规范》 GB50204—2002
2。3《钢筋机械连接通用技术规程》 JGJ107-2003
2。4《混凝土质量控制标准》 GB50164—92
2。5《建筑工程施工质量验收统一标准》 (GB50300—2001）
2。6《建筑施工安全检查标准》 JGJ59-99
2。7《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》 JGJ130—2001
2.8《施工现场临时用电安全技术规范》 JGJ33—2001
2.9《施工施工现场环境与健康标准》 JGJ146-2004
2.10《电力建设安全健康与环境管理工作规定》 2002-01—21
2.11《电力建设安全工作规程》 DL5009。1-2002
2.12《电力建设施工质量验收及评定规程》 DL/T5210。1—2005
2.13《建筑施工手册》(第四版）
2.14《混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图》03G101
2.15《建筑物抗震构造详图》 03G329-1
2.16《混凝土外加剂应用技术规程》 GB/50119
2.17《工程建设标准强制性条文》 房屋建筑部分2002版
3 施工准备工作
3.1技术准备
a. 施工前应进行图纸会审，并将图纸问题落实清楚。
b. 施工前应将作业指导书编制并审核完毕。
c. 施工前应将测量仪器准备好并校验完毕.
d. 施工前应将现场轴线标高点复测完毕，并且作好相应保护工作.
3.2劳动力组织及人员计划
3。2.1劳动力配备情况:
钢筋工：60名 木 工：80名 砼 工:20名
电焊工:10名 电 工：4名 壮 工:30名
机械工：6名 测量工：2名 架子工：30名
起重工：8名 施工员:2名 技术员：2名
质检员：1名 安全员：1名
共计：256人
3。3机械、材料准备
3.3.1机械仪器准备
我们将按照全面满足工程需要的原则配置，抽调精良装备上场,确保主要施工工序的机械化作业，实现工程进度计划目标，主要施工机械设备详见附表。试验及各种报告由我公司试验室及第三方试验室进行， 试验所需设备由实验室配备。
3.3.2主要材料供应
3。3.2。1材料进场根据施工进度安排提前着手准备，确保开工后满足施工连续顺利进行的需要。
3.3。2.2钢材：按图纸和有关资料，进入现场的钢材必须有出厂合格材质报告，并经抽检复试合格后才能使用。
3。3。2.3水泥、砂子、石子:经抽样复试合格后才能使用.
3.3。2。4脚手架材料必须符合国家现行相关规范中有关要求。
3。4现场准备
3。4。1施工前应将水源、电源布置好,满足施工需要，也符合安全使用要求。
3。4。2照明应满足夜间施工需要。
3.4。3个人防护用品准备齐全，符合安全要求.
3。4.4混凝土养护材料准备齐全。
3.5 土方回填
框架现浇工程施工前，主厂房B—C—D列土方回填至-2.2m，回填土分层夯实碾压，分层试验，压实系数不得小于0。96，并用水准仪抄平，人工整平，误差控制在3ｃｍ以内，以便于钢管式脚手架的搭设。
3。6 测量放线
根据主厂房控制方格网在柱基础上弹出轴线，并抄出标高控制点，使1＃与2＃主厂房标高在同一标高。
材料及机械一览表
名称
规格
数量
名称
规格
数量
钢筋切断机

2台
插入式振捣器

10台
钢筋弯曲机

2台
振捣棒

10条
机动翻斗车

3辆
长架子车

3台
交流电焊机

8台
混凝土泵车
47m
1台
木工平刨床

3台
混凝土泵车
40m
1台
整流电焊机

5台
混凝土罐车
9m3
5台
电焊机

2台
塑料布

10000m2
直螺纹套丝机

2台
安全网　　

20000m2
圆盘锯

3台
水线　

1000m
碘钨灯架

10套
钢丝绳
φ21。5
160m
碘钨灯架

50只
水准仪

3台
密封条

200箱
5米塔尺

3把
胶带纸

10箱
5m盒尺

15把
全站仪

1台
50m卷尺

3把
经纬仪

3台
圆角线

4500m
4。施工方案及技术措施
4。1施工工艺流程
搭设脚手架柱钢筋绑扎、模板安装及找正――柱钢筋绑扎、模板安装及找正-—支设梁、板底模板――框架梁钢筋绑扎――安装钢次梁――梁侧模安装――楼层钢筋绑扎――整体验收―—-混凝土浇筑――混凝土养护
4.2主要施工方法
4.2.1 材料垂直运输
BCD列上部材料周转、倒运及模板安装均采用平臂吊吊装，混凝土浇筑采用泵车浇筑；
4.2。3 模板工程
4。2。3。1胶合板的特性
竹胶板导热系数远小于钢模板，强度高，韧性好，竹胶模板幅面宽,拼缝少，支模、拆模速度快。
4.2.3。2煤仓间BCD框架结构，木胶板、柱箍及对拉螺栓按要求一次性配置到吊车梁25.05m后再周转使用。柱梁板接缝原则：梁底模压柱模,板底模压梁侧模，柱子模板大面压小面，梁侧模压梁底模，所有柱模只留水平接缝，梁侧模只留垂直接缝.
4.2。3.3配模前先画配板图,按配板图进行锯板,锯板用电圆锯进行，对少量不规则的模板，可用手提电锯现场锯板。为防止崩边，锯板和钻眼时,应将板下面垫实。胶合板的配板：根据柱、梁的断面以及人工施工方便,配板前必须设计出配板图，使用带导轨的锯边机（转速4000转/分），且锯片直径300mm，100齿的合金锯片将竹胶板锯开，在地面拼装，为了减少模板的拼缝,柱模横向组合。
4。2。3。4胶合板幅面为1.22×2。44m，胶合板宽度方向为梁柱宽，配板时先下1.22m的板,不足部分按实际配齐，板缝设置应一致,同时将小面板设置在有围护墙的一侧。组合时所有板缝贴密封条.
4.2。3.4BCD列框架模板
a。BD列柱截面分别为700×1400,800×1600，小面设M14对拉螺栓一道，大面设两道M12对拉螺栓.C列柱截面800×1700，小面设M12对拉螺栓一道，大面设三道M12对拉螺栓。
b 。 用50×100方木作龙骨,柱龙骨竖向排列，间距250mm ,梁龙骨横向排列间距150mm，板底木龙骨间距150mm。木龙骨用65mm长铁钉固定，间距250mm，铁钉从胶合板上方钉入木龙骨，钉头用冲钉打入模板内部1—2mm,然后用酮油腻子批平，铁钉穿过模板处事先用电钻钻孔.在布置的固定木龙骨中间可布置活动龙骨。组装好的模板应在对拉螺栓位置钻孔，直径15mm。当龙骨与对拉螺栓孔相碰时，龙骨位置做相应调整。
c. 框架柱模板施工
模板支撑系统采用φ48普通钢管脚手架，加固模板的钢楞采用双根φ48普通钢管双向间距@600.模板支撑系统采用对拉螺栓结构，对拉螺栓采用φ12圆钢两头套丝而成，螺杆套PVC管。柱子对拉螺栓沿柱纵向＠600mm布置.
混凝土侧压力的计算
新浇混凝土对模板的侧压力标准值:
Fmax=min{0.22γct0β1β2ν1/2；γcH｝
式中 Fmax ——新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（KN/m2）
γc -—混凝土的重力密度（取24KN/m3)
t0 --新浇筑混凝土的初凝时间，采用t0=200/（T+15） 计算（T为混凝土的温度， 取 20℃）
β1——外加剂影响修正系数，取1.0
β2——混凝土坍落度影响系数，当坍落度为120～160mm取1。15
ν —-混凝土的浇筑速度（取3m/h）
H ——混凝土侧压力计算位置处至新浇筑混凝土顶面的总高度（取11。35m）
则 Fmax = min｛0.22×24×200/（20+15）×1.0×1.15×31/2;24×11。35｝
= min｛60；272.4｝=60KN/M2
新浇混凝土对模板的侧压力设计值：60×1。2=72 KN/M2
倾倒混凝土时产生的水平何载设计值：6×1。4=8。4 KN/M2
总的侧压力设计值：72+8。4=80.4 KN/M2
(一)、内楞验算：
I=bh3/12=80×503/12=833333mm4
W= bh2/6=80×502/6=33333 mm3
（1）、强度验算
均布线荷载q=80。4×0.15=12。06 N/mm
按多跨连续梁最大弯矩计算，M=0.084ql2=0.084×12.06×6002=36.5×104N。mm
σ=M/W=36.5×104/33333=10.95N/mm2＜f=13 N/mm2,满足强度要求.
（2）、刚度验算：
均布线荷载q=60×0。15=9 N/mm
ω=0.273ql4/100EI=0.273×9×6004/（100×10000×833333）=0.4mm＜1。5mm满足要求。(二)、柱箍验算：
选用2φ48×3。5钢管做柱箍,WX=5。08cm3；IX=12。19cm4
（1）、强度验算：
均布线荷载q=80。4×0。6=48.24 N/mm
为满足强度要求σ=M/W≤f=215N/mm2，
M≤f×W=215×5080×2=2184400N.mm
按三跨连续粱最大弯矩计算：l2≤2180000/（0.1×48.24)
l2≤673mm
按两跨连续粱最大弯矩计算： l2≤2180000/（0.105×48。24)
l2≤657mm
按单跨粱最大弯矩计算: l2≤2180000/(0.125×48。24)
l≤602mm
通过以上验算,柱面尺寸1700mm 侧柱面穿两道，外跨两道螺栓；柱面尺寸700mm侧柱面穿一道,外跨两道螺栓，设计合理；
（2)、刚度验算:
均布线荷载q=60×0.6=36 N/mm
按三跨连续梁最大变形验算：
ω=0.677ql4/100EI=0.677×36×6504/（100×2.06×105×12。19×104×2）=0.87mm＜1。6mm
按两跨连续梁最大变形验算：
ω=0.521ql4/100EI=0.521×36×10004/(100×2。06×105×12。19×104×2）=0。67mm＜1。6mm
通过以上验算，变形满足要求。
(三）、对拉螺栓验算：
间距按600×600分布，F=80.4×0。6×0。6=28。94＜f=29.6KN，满足施工要求.
d。 框架梁模板施工
框架梁截面尺寸分别为（宽×高）：300×900，400×900（双梁）;300×900，450×900,600×1300，350×900,350×1100，300×1100，400×900，300×700。梁侧模采用横50×100mm木方做内楞，上下间距不大于150mm，立双脚手管（φ48×3。5钢管）做外楞，对拉螺栓采用M12螺栓加固(套PVC管），间距600mm×600mm。底模分别根据计算确定.
新浇混凝土对模板的侧压力标准值：
Fmax=min｛0。22γct0β1β2ν1/2；γcH｝
式中 Fmax ——新浇筑混凝土对模板的最大侧压力(KN/m2）
γc ——混凝土的重力密度(取24KN/m3）
t0 ——新浇筑混凝土的初凝时间,采用t0=200/（T+15） 计算(T为混凝土的温度， 取 20℃）
β1——外加剂影响修正系数，取1.0
β2—-混凝土坍落度影响系数，当坍落度为120～160mm取1.15
ν ——混凝土的浇筑速度(取1。5m/h）
H ——混凝土侧压力计算位置处至新浇筑混凝土顶面的总高度(取3m）
则 Fmax = min｛0。22×24×200/（20+15)×1.0×1。15×1.51/2；24×3｝
= min｛42。5；72｝=42。5KN/M2
新浇混凝土对模板的侧压力设计值：
42.5×1.2=51 KN/M2
振捣混凝土时产生的水平荷载设计值：
4×1.4=5。6 KN/M2
51+5。6=56.6 KN/M2
（一）、侧模外楞验算：
选用2×φ48×3.5钢管做外楞，W=5。08cm3；I=12.19cm4
（1）、强度验算：
均布线荷载q=56。6×0。6=34 N/mm
按两跨连续梁最大弯矩计算，M=0.105ql2=0.105×34×6002=128。52×104N.mm
σ=M/W=128。52×104/（5080×2）=126.5N/mm2＜f=215N/mm2，满足强度要求
(2）、刚度验算：
均布线荷载q=42.5×0。6=25.6 N/mm
ω=0。273ql4/100EI=0。273×25。6×6004/（100×2。06×105×12。19×104×2）=0。18mm＜600/500=1.2mm，满足刚度要求。
底模验算（以600×1300梁为例计算），底模下用50×80mm木方做内楞，间距不大于200mm：
a. 模板自重标准值：0。5×0.6=0.3KN/m
b。 新浇混凝土自重标准值：0。6×3×24=43.2KN/m
C。 钢筋自重标准值：1.5×0。6×3=2.7 KN/m
d。振动荷载标准值：2×0。6=1.2 KN/m
总的荷载设计值为：q=(0。3×1.2+43。2×1.2+2。7×1。2+1.2×1。4）×0。2=57。12×0.2=11。424 KN/m
（二）、底模验算
（1）内楞强度验算
内楞按简支梁计算,小楞按间距600mm验算
M=0。125ql2=0。125×11.424×6002=514080N。M
σ=M/W=51.4×104/(50×802÷6）=9.64N/mm2＜f=13 N/mm2，满足强度要求
（2）内楞刚度验算
总的荷载值为：q=（0.3+43.2+2。7）×0.2=9。24 KN/m
按跨连续梁计算:
ω=0。273ql4/100EI=0.273×9.24×6004/（100×10000×2133333）=0。2mm＜1.5mm，满足要求.
(三）、小楞验算
小楞用120×120木方,间距300mm。三排立杆,间距500mm.
（1)强度验算计算简图按两跨梁受集中荷载考虑：
P=57.12×0.3=17。14KN;M=PL/4=17136×500/4=2.14×106N.mm
σ=M/W=2.14×106/（120×1202÷6）=7。43N/mm2＜f=13 N/mm2，满足强度要求.
（2）刚度验算
P=46。2×0.3=13.86KN
ω=Pl3/48EI=13860×5003/（48×10000×17280000）=0.21mm＜1。6mm，满足刚度要求
（四)、支架验算
（1）支架承载力验算：
F=1.1×57。12×1.2/3=25。12KN＜26。8KN，满足承载力要求
梁下用三排φ48×3。5脚手管扣件对接连接,横向间距0。5米，纵向间距1。2米,大横杆步距不大于1.5米。
采用M12拉螺栓，支架采用φ48×3.5脚手管扣件对接立杆，杆顶用丝杠和槽钢焊制顶杠作支撑，两侧可采用脚手管大横杆做支撑（在大横杆下需要用双扣件才能满足抗滑移要求）,在梁底采用标准扣件连接的脚手架做支架.梁高1。8米以上梁底支架外间距800mm处再增加一排单脚手架并铺木跳板做施工操作台。
e.楼面模板施工
按楼面混凝土结构厚度120mm，进行模板设计，模板使用15mm厚胶合板，采用50×100mm木方做内楞，采用φ48×3.5脚手管满堂架做为支撑，楼板底立杆纵横距不大于1.2M，步距不大于1500mm。
模板自重与楼板混凝土结构相比甚小,可忽略不计。
楼板新浇混凝土自重标准值：24×0.12=2。88KN/M2
楼板钢筋自重标准值：1.1×0.12=0。132 KN/ M2
施工人员及设备荷载标准值:2。5 KN/ M2
振捣混凝土时产生的荷载标准值：2.0 KN/ M2
(一）、模板验算
取1m板宽计算，内楞间距500mm
（1）抗弯强度验算
q=（2.88+0。132）×1.0×1.2+2.5×1.0×1。4=7.11 KN/M
M=0.107ql2=0。107×7。11×0。52=0。19 KN。m
W=bh2/6=1000×182/6=54000mm3
σ=M/W=19×104/54000=3。5N/ mm2＜9.68N/ mm2，满足强度要求
（2）抗剪验算
F=1.143ql=1.143×7.11×0。5=4.1KN
τ=F/A=4100/（1000×18)=0.23N/mm2＜1.2 N/mm2，满足要求
(3）变形验算
q=（2。88+0。132)×1。0=3。01KN/m
I=bh3/12=1000×183/12=486000mm4
σ=0.632×ql4/100EI=0.632×3。01×5004/100×4680×486000=0.52mm＜500/400=1.25mm，满足变形要求
(二）、内楞验算
E=10000N/mm2；抗弯强度设计值f=13N/ mm2；抗剪强度设计值f=1。6 N/ mm2；内楞按简支梁计算
(1)抗弯强度验算
q=(0。3+2.88+0。132）×0.5×1.2+2。5×0。5×1。4=3。74 KN/m
M=0。125ql2=0.125×3。74×1。22=0.67KN。m
W=bh2/6=50×802/6=53333mm3
σ=M/W=67×104/53333=12。6N/ mm2＜13N/ mm2,满足强度要求
（2)抗剪验算
F=0。5ql=0。5×3。74×1。2=2.244KN
τ=F/A=2244/（50×80）=0.56N/ mm2＜1.6 N/ mm2，满足要求
（3）变形验算
q=(2。88+0。132）×1.0=3。01KN/m
I=bh3/12=50×803/12=2133333mm4
σ=0。632×ql4/100EI=0.632×3.01×12004/(100×10000×2133333）=1.85mm＜1200/400=3mm，满足变形要求
（三)、水平杆验算
（1）抗弯验算
q=（0。3+2.88+0.132）×1。2×1.2+1。5×1.2×1。4=7.29KN/m
M=0.1ql2=0.1×7.29×1。22=1。05KN。m
σ=M/W=1。05×106/5。08×103=206。69N/mm2＜215N/mm2,满足强度要求
(2)支座扣件抗滑移计算
R=1.1ql=1。1×7。29×1.2=9。62KN＜2RC=16KN，，需用双扣件抗滑
(3）变形验算
q=(0.3+2.88+0。132）×1.2=3.97KN/m
σ=0.677×ql4/100EI=0。677×3。97×12004/（100×206000×121900）=2。22mm＜1200/400=3mm，满足变形要求。以上是根据现已到的图纸情况进行计算设计.
f.楼面钢次梁施工
钢次梁下部采用φ48×3。5钢管做双排支架支撑，横向间距600mm宽，纵向间距1.2米，横杆步距不大于1。5米.
支架承载力验算:
2。1×1。2/2=1。26KN＜11。0KN,满足施工要求.
因此在楼板施工中根据钢次梁安装图先在施工现场排号刚次梁支架的位置，再将其间的空隙按照楼板支架位置标好，支立杆，横杆步距均为1。5米不变,将所有支架连成整体。
4。2。3.6柱圆角施工
主厂房框架柱四角设圆角，采用PVC圆角条20×20×10mm，B列四角全设，C列靠B列方向设2条，D列靠锅炉方向设2条。与木模板固定采用钉枪打射钉固定@200。
4。2。3.7新裁开的板边及铁钉、对拉螺栓钻孔处必须用酚醛系列油漆刷三次，以免进水开裂。
4.2。3。8模板组装好，人工抬上架子车运至现场进行安装。
4.2。3。9模板木龙骨制作必须精确,先用平刨刨平，然后用压刨精平，拼装时所有木龙骨必须与模板及柱箍同时贴紧。
4。2。3.10柱子模板采用整片安装,在加工场组合，用架子车运至现场，吊车安装，组合时模板拼缝高差应调平，调整办法在较低的模板下垫密封海绵条然后钉钉子与木龙骨固定,使其平整,固定木龙骨所用铁钉用冲钉打入模板内部1—2mm然后用腻子刮平，模板拼缝内侧用腻子刮平。柱子侧面有埋件时，在组合好的模板上用墨线弹出埋件的位置,电钻打眼，眼的位置与焊接在埋件上的小螺栓相符,安装时埋件用M8×40mm螺栓与模板紧固,防止浇筑砼时滑动。柱子侧面圈梁插筋要在模板上打孔，模板安装后插入预留孔内，为防止漏浆在孔外钢筋上缠密封条封闭，模板安装要从下至上安装柱箍，为保证施工缝接茬的良好，上一层的模板要压下一层砼5—10cm或与下一层模板的接缝高差调平。模板安装，用经纬仪及线锤控制其垂直度及平整度，垂直度要用线锤从一个面的多点同时控制，使其误差±3mm。
4.2.3。11用与砼同配比的无石子水泥砂浆制作垫块作保护层,垫块内埋22＃铁丝与主筋绑扎牢固，间距450mm，保护层垫块放置在柱模板边及模板拼缝中间，为避免砼块被压碎，模板内加Ф22钢筋顶棍,钢筋顶棍长度同砼截面，必须与模板面顶紧，顶棍间距双向@600mm。
4。2.3。12采用M12、M14对拉螺栓抵抗砼侧压力，纵横向间距＠600mm，对拉螺栓通过槽钢扣件与钢管外楞相扣,采用双螺母.
4.2。3。13梁：对拉螺栓抽出后，孔内用与混凝土同成份的水泥砂浆封堵密实，且双方从两侧同时对打，之后用光面竹胶模板压光。注意：为了保证封堵孔处的表面颜色同柱（梁)身混凝土的颜色一致，孔表面封堵的水泥砂浆应掺入适量的白水泥，掺兑比例应根据混凝土的颜色试配后确定。
4。2.3。14模板安装后柱在外侧拼缝、板在内侧拼缝用宽幅纸胶带贴牢以防漏浆。
4.2.3.15板和梁的底模在架子上铺50×100方木作木支撑间距@600mm.
4.2。3。16跨度超过4米的梁应起拱2—3‰。
4.2。3。17调校柱模板垂直度采用φ12钢丝绳及两个2t倒链和两个花兰螺栓进行校正，柱模板校好后及时用揽风绳加固，防止模板系统变形。调校模板利用下层梁对上截柱固定揽风绳,既节约钢丝绳，又不影响地面交通。
4.2。3。18拆除下的模板用湿布擦干净，按同等规格边角对齐，下边垫方木整齐堆放，防止变形或长期水浸，拆除时严禁用撬棍硬撬,运输过程中不得拖拉，以保证板面不受伤害.模板二次使用时，若原对拉螺栓孔不能利用时，预先用环氧腻子修补,打磨整平后涂刷酚醛漆。
4。2。3.19 质量通病的防治
柱与梁、梁与梁以及梁与板、接头是最容易出现缩颈或涨模等质量通病,为此在施工中必须采取以下措施：
根据端部非标准尺寸，支模前先拼装好，并用木龙骨固定,支模时用φ48×3。5钢管加固牢靠。
模板内根据柱断面、梁高度设置φ16对拉杆。
柱高不符合模数时，拼装部分梁切口配板至板底.
板模与梁模连接处，板模应拼铺到侧模外口齐平(压帮），避免模板嵌入梁混凝土内，以便于拆除。
梁模板拼装时，非标准板不应设在端部，以增强端部模板的刚度。
所有梁与柱、梁与梁、梁与板交接处，都必须采用100×100方木加固。
支设梁底、板底模板前必须进行抄平。
4。2。4 钢筋工程
上部结构柱钢筋绑扎前,先将基础柱预留钢筋表面浮锈清除干净.钢筋下料配制必须有配料放样单，经施工队(项目)技术负责人签字审核方可正式下料,钢筋接头面积百分率，接头所在位置以及钢筋的搭接长度均应符合规范要求。绑扎钢筋的铅丝多余部分应向构件内弯折，以免因外露形成锈斑，影响清水砼表观质量。
4.2.4。1 柱钢筋
柱主筋下料时，采用切割机切割，以保证端头平直，接头采用Ⅰ级直螺纹连接。
4。2.4。2 梁钢筋
梁钢筋必须根据设计图纸和规范要求与柱钢筋绑扎成型，钢筋接头采用闪光对焊和坡口焊连接，接头位置及接头面积百分率必须符合设计要求和验收规范，先放置主梁钢筋,再放置纵梁钢筋,最后放置板钢筋,为此，梁箍筋必须根据现场放样配制。
4。2。4.3 楼板钢筋
先绑扎楼板下皮钢筋，然后安装埋件,支设预留洞模板，最后绑扎上皮钢筋、孔洞加筋,上皮钢筋设钢筋马镫＠1000mm。
4。2.4。4 确保钢筋生根位置准确采用以下措施：
在柱施工中采用定位套箍或采用架子固定位置。
4。2。4。5拉筋可采用植筋法，避免在模板上开孔，确保拉筋位置准确。
4.2。4。6 保护层
柱保护层采用塑料垫块，梁采用等厚度大理石垫块.
4。2。4。7钢筋接头试件按规范要求进行班前试验，现场抽样试验第三方试验室见证取样检验30％。
4。2.5 混凝土工程
4.2。5.1 混凝土的配制
砼要颜色一致，则要求所用的材料一致.
① 水泥：首选普通硅酸盐水泥，要求确定生产厂商，定强度等级、定料最好能做到同一熟料。
② 粗骨料(碎石）选用强度高、级配好、同颜色、含泥量小无杂物，要求定产地、定规格、定颜色。
③ 砂子：选用中粗砂，含泥量小于2％，不含有杂物，要定产地、定砂子细度模数、定颜色。
④ 外加剂仍掺用高效减水剂,要定厂商、定品牌、定掺量，对首批进厂的原材料经监理取样复试合格后，要留出样品,以后每批进料均与样品对比，发现有明显色差不得使用。清水砼生产过程中，一定严格按试验配比投料，不得带任何随意性，并严格控制水灰比和搅拌时间，随气候变化随时抽检砂、石含水率及时调整用水量。
4。2.5.2 混凝土的水平及垂直运输
混凝土由搅拌站集中供应，罐车运输泵车及地泵浇筑。
4.2。5.3 工序穿插
柱子浇筑在梁板模板安装后，以便于利用梁板模板稳定柱模和作为浇筑混凝土的浇筑平台之用。边浇筑边绑扎梁钢筋。
4.2。5。4 平台混凝土浇筑方法
纵、横梁与楼板混凝土一次整体浇筑,以分段分层法向前推进浇筑纵梁，同时浇筑楼板,当接近下跨横梁时，纵梁与横梁交替浇筑，直至横梁浇完，如此循环，直至一个施工自然段完成.
4。2.5.5 柱子混凝土浇筑方法
（1)浇筑一排柱子的顺序应从两边同时开始，向中间推进，以免因浇筑混凝土后由于模板吸水膨胀,断面增大而产生横向推力，最后是柱子发生弯曲变形。
(2）柱支模前，应在平台柱模板下口座8cm宽水泥砂浆找平层，找平层嵌入柱模不超过10mm,保证下口严密，开始浇混凝土时，底部应先座50~100mm厚与浇筑混凝土成分相同的水泥砂浆，砂浆不得用料斗直接灌入模内,可以先用灰斗将砂浆盛放，然后用铁锹入模。
（3)柱混凝土浇筑采用帆布制作的串桶下灰,确保下灰高度不超过2ｍ，且下混凝土时不得碰钢筋，以免产生离析现象.
(4）柱子振捣时应特别对模板四周加强振捣,避免出现蜂窝麻面.混凝土振捣要正确，不得漏振和过振，采用二次振捣法，以减少表面气泡，即第一次振捣之后静置一段时间后再振捣，然后将表面多余浮浆铲掉.混凝土振捣时尽量下人振捣，保证充分振捣。
4。2。5。6 混凝土的养护：
框架结构养护:梁表面在砼终凝后表面涂刷养生液进行养护，柱子拆模后刷养生液外裹薄膜塑料布。各层平台养护：每层平台设置2个水管接头，盖塑料布一层洒水养护,
4.2.5。7 施工缝
柱子留水平施工缝，位置板顶，梁板采用整体浇筑，不留施工缝。
4。2.5。8砼拆模
承重的模板应在砼达到下列强度以后，才能拆除（按设计强度等级的百分率计）
板的跨度2m—8m 75%
梁跨度为8m及小于8m 75%
梁跨度大于8m 100％
4。2。6钢次梁的安装和固定
（1)先安装钢梁再穿混凝土腰筋。
（2）将钢梁直接坐于架管上，用两个碗式筘件左右卡住钢梁，确定钢梁的中心位置；通过调整横杆左右的高低调整钢梁的垂直度和标高。
（3)为保证钢梁与混凝土梁连接牢固,钢梁下部用角钢护角的，均将角钢与钢梁点焊连接.
（4）钢次梁与板连接处形成八字角，其模板夹住钢梁上翼缘，模板采用胶合板在其下部设一道通长的横管作为横楞，用5号铅丝@1000mm将左右两边横楞绑牢,使模板与钢梁夹紧，模板上部以圆丁与板模的木楞钉牢@600mm；用宽幅纸胶带粘贴连接处以防漏浆.钢梁上翼缘加焊栓钉保证其与混凝土的良好粘结.
4。2.7预留预埋件的安装和固定
4。2。7.1预埋件和单轨吊螺栓的固定
预埋件在制作完备后,用专用台架进行校正,检验合格后方准安装。柱侧、梁底(侧)以及板底预埋件固定必须采用φ8螺栓固定，大于150×150mm的埋件，四角打φ8。5孔，小于150×150mm的预埋件对角打孔，通长扁铁打孔间距为500mm,扁钢埋件宽度大于100时打双排孔,以此保证预埋件与混凝土表面的平整。为了保证单轨吊预埋螺栓位置的准确，以及便于安装单轨吊，在梁绑筋前，应根据图纸要求和节点要求，先预埋单轨吊埋管，管内应塞有棉纱，并将埋管两侧的钢板与梁侧模板固定牢固。
预埋件固定螺栓拆除后,预埋件表面刷漆、编号,预埋螺栓清理、上黄油并且加塑料保护罩。
4。2.7。2孔洞的留设
制作与空洞同形状同尺寸高度为500mm的胶合板盒子,木盒上部封口在底部和顶部以5*10的方木做内楞，用圆丁将木盒子与模板钉牢@250mm且每个盒子不小于4个丁。用5＃铅丝沿垂直方向各设一道衬线，衬线与模板钉牢。
4.2。7。3预留孔、预埋件安装固定完毕后首先经过班组自检、工地复检，然后会同公司专业部门进行内部验收，确认无误后，最后申请监理单位进行验收。合格后方可浇筑。
4。2.8钢支撑制作
4.2.8。1放样:放样场地平整，放样按图纸尺寸，以1：1放出各构件的大样。
4.2.8。2号料：在材料上用石笔划出切割、钻孔的位置，标出构件编号.
4.2。8.3下料：切割采用氧割、火焊(即氧气、乙炔)配合，在标出的位置上将材料切断。
4.2。8.4制孔：在标出的位置上采用磁力钻制孔.
4。2.8。5连接:连接采用焊接，为手工电弧焊，E43××焊条.
4.2。9钢支撑吊装
4.2.9。1操作台：同前
4.2。9。2吊车采用平臂吊,二点绑扎，位置在构件杆0.207L处,钢丝绳ф25，ф20拖拉绳。
4.2。9。3吊车缓缓起钩,使斜撑脱离地面,然后转杆，在利用倒链使斜撑就位，固定螺栓超过60％时才能摘钩。
5。 质量标准及保证措施
5。1质量标准
5。1.1钢筋

项目
允许偏差(mm）
检验方法
绑扎钢筋骨架
长
±10
钢尺检查
宽、高
±5
钢尺检查
受力钢筋
间距
±10
钢尺检查
保护层厚度
±3
钢尺检查
绑扎箍筋、横向钢筋间距
±20
钢尺检查
钢筋弯折位置
20
钢尺检查
5。1.2模板
项目
允许偏差(mm）
检验方法
轴线位置
5
钢尺检查
模板上表面标高
±5
水准仪或拉线、钢尺检查
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺检查
(预留孔洞)中心位移
10
钢尺检查
(预留孔洞）截面尺寸
+10～0
钢尺检查
5.1.3砼
项目
允许偏差（mm)
检验方法
轴线位置
8
钢尺检查
垂直度
10
经纬仪或吊线、钢尺检查
标高
±10
水准仪或拉线、钢尺检查
截面尺寸
+8、-5
钢尺检查
表面平整度
8
2米靠尺和塞尺检查
柱垂直度
层高（5m）
≤8mm
2米靠尺和塞尺检查
层高（5-10m)
≤10mm
2米靠尺和塞尺检查
5。2 质量保证措施
5.2.1 进入现场的原材料必须有厂家合格证和复试报告。钢材进入现场必须经试验室复试合格后才可使用。
5.2.2 所有焊工都必须持证上岗,且班前做试件，试验合格方可成批生产。
5。2.3 为防毛边，锯板和钻孔时，板下必须垫实。
5。2。4 新裁板或钻孔必须用环氧树脂将锯边或钻孔涂刷三次。
5.2。5 竹胶模板表面有划痕、碰伤或其它较轻损伤,应补刷酚醛漆。
5.2。6 紧贴模板的方木，应纵向铺放，拼装时板缝尽量缩小，板与板之间要整平.
5。2.7 加固方木要不变形，不能采用黄花松，要用烘干的樟木或白松。
5。2。8 支设模板时，其拼缝处要用φ16顶杆撑住。
5.2.9 距柱底或梁底150mm处，设置对拉螺栓,以防模板变形。
5。2.10 所有对穿螺栓都必须加设塑料管，既可作梁、柱断面支撑用,又可便于对拉螺栓抽出重复利用。
5。2。11 对拉螺栓孔内用同配比减石子水泥砂浆对打封堵密实，之后用光面竹胶板将其表面压光.
5.2。12 梁、柱接头处最容易出现缩颈或涨模等质量通病，施工时,应将此作为重点，一定要克服。非标准部分尽量在地面组合拼装，支设加固一定要牢固，接头处双向设φ16顶杆，避免缩颈.
5.2。13 砼浇灌严格执行砼浇灌证制度,砼浇筑进行全员交底,将实行挂牌作业，责任到人。
5.2.14 每道工序验收合格后，方可进行下一道工序的施工。
5.2.15 质检人员在砼浇筑前应对模板支承进行全面检查；检查的内容：
① 模板接缝是否严密；② 支承系统是否牢固；③ 梁下,底托与枕木之间是否有间隙;④ 对拉螺丝是否紧固。确保砼浇筑时不跑模不漏浆。
5。2.16胶合板，每次用后应及时清洁板面。每次使用前，必须涂刷脱模剂,涂刷要均匀，不得漏刷.
5。3胶合板及半成品保护措施
5。3。1 模板每次使用后应及时清洁板面，严禁用坚硬物敲刮板面.
5.3。2 模板在地下拼装后，应编号标识,分类堆放在未用的存放地点。
5.3.3 模板每次周转下来，其下边必须垫100×100方木，边角对齐堆放在平整地面上,板面不得与地面接触，存放处应通风良好，且防止日晒雨淋，并定期检查，盖好防水布。
5。3.4 用后的模板如只是边角损坏，可截小继续使用。
5.3。5胶合板支设、拆除时，严禁与硬物碰撞、撬棍敲打、任意抛掷和钢筋在板面拖拉。
5.3。6 砼振捣时应严格控制振捣棒插入深度和位置,避免振捣棒振坏底、侧模板。
5。3.7 柱、梁以及楼板模板拆除时,严禁抛掷脚手架或架板，以免碰坏柱、梁及楼板。
5.3。8 严禁在柱、梁拴挂起吊绳作起吊装置用，
5.3.9 严禁在楼板上任意砸洞，楼板砼施工时