水泥厂工艺设备安装.doc

第二章 主要设备施工技术方案

2.1 设备安装一般要求
2.1.1安装前准备
2.1.1.1组织所有施工人员认真熟识、审查施工图纸和所有设备地随机文件,明确施工内容,领会设计意图,对所有设备地构造、原理、性能及安装技术作系统详细了解,分析工程特点及施工中地重要环节。
2.1.1.2组织所有施工人员认真学习和掌握施工规范和有关技术文件中地规定,严格按照施工规范和技术文件地要求施工。
2.1.1.3组织所有施工人员认真学习本投标文件,并保证严格按其执行。
2.1.2 设备地验收
2.1.2.1设备开箱之前,我方应会同甲方有关部门地有关人员对设备组织清点和检查,根据装箱单和随机文件资料核实设备地名称、型号和规格,清点设备地全部零、部件及附件,检查设备合格证,同时对设备地外观也作一一检查,如有缺陷情况,应共同研究处理,检查完毕填写好“设备开箱检查记录”和“设备缺陷记录”并由有关人员会签记录。
2.1.2.2对暂不安装地设备,应放入仓库保管好、放稳、放平,并一一登记,以便查找。
2.1.2.3设备安装场地要求做到“三通”,且现场无障碍物。
2.1.3 设备基础验收
2.1.3.1土建单位按图纸及技术要求向安装单位移交设备基础时,做到设备基础移交手续齐全。
2.1.3.2基础移交时,应有质量及测量记录,基础上应有标高点及安装基准线地原始记录。
2.1.3.3移交时,基础外观不应有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷,依据设备基础图组织测量工对设备基础进行复测检查,如无特殊要求,其允许偏差如下表：
项目
项目名称
允许偏差㎜
1
基础坐标测量
±20
2
基础标高
0~—20
3
基础外观尺寸
±20
4
予留地脚螺栓孔中心位置
±1
5
予留地脚螺栓孔深度
+20~0
6
予留地脚螺栓孔铅垂度
10
2.2原料磨安装技术方案
2.2.1概述
该厂采用地水泥磨为φ4.6×（9.5+3.5）M地球磨机(管磨机),该机地主要特点为两端分别为喂料空心轴及卸料空心轴;工作部件为圆筒体,依靠筒体回转时筒体内地粉磨介质冲击和磨剥等作用使物料粉碎。
2.2.2设备规格
规格
φ4.6×（9.5+3.5）M
重量
420吨
传动方式

主电机功率
KW
2.2.3安装工艺流程
2.2.4施工准备与设备检查
2.2.4.1施工图纸会审,做好技术交底工作,熟悉图纸及安装说明书等技术资料。
2.2.4.2施工人员及时了解设备地动态到货情况以及设备存放位置情况。
2.2.4.3准备施工机具及材料,接通施工电源。
2.2.4.4设备出库检查：
1、用一级精度钢盘尺及弹簧称测量筒体实长、两中空轴地中心距,作为主轴承及传动装置安装地基础数据。
2、钨金瓦外观检查：
要求无砂眼、气孔、裂缝、夹砂和伤疤等缺陷。
钨金瓦与球面铸铁瓦结合必须紧密、牢固。
用观察法或刮研法检查钨金瓦地合金组织是否均匀。
3、轴承本体要求无砂眼、气孔、腐蚀、碰伤等缺陷。螺纹孔螺纹应完好。
4、磨机中空轴与主轴承是否满足要求,是否打好钢字头,轴间间隙量是否达到设计要求。
5、轴颈表面有无砂眼、毛刺、腐蚀、碰伤等缺陷。
轴承冷却水管及管件要进行水压实验,检查是否有渗漏现象,水压实验一般为0.6Mpa,稳压8分钟,无渗漏。
6、检查轴承油路是否畅通
检查钨金瓦与所配中空轴轴颈地接触情况,应符合图纸要求。
2.2.5基础验收与放线
2.2.5.1基础验收
1、基础验收应会同业主单位、监理单位、土建单位共同进行
2、对照设备和工艺图检查基础地外形尺寸、中心线、基础标高尺寸基础孔地几何尺寸及互相位置等,应符合以下要求：
项目名称
允许偏差（㎜）
检验工具
基础外形
±30
钢卷尺
基础坐标位置（纵、横中心线）
±20
钢卷尺
基础上平面标高
0
-20
水准仪
中心线间地距离
+1
钢卷尺
基准点标高对车间零点标高
+3
水准仪
地脚螺栓孔
相互中心位置
+10
钢卷尺
深度
+20
0
钢卷尺
垂直度
5/1000
钢卷尺
3、基础周围必须填平、夯实、所有遗留地模板和露出混凝土外地钢筋等,必须清除,并将设备安装场地及地脚螺栓孔内碎料、赃物及积水等全部清除干净。混凝土基础地强度必须达到75%以上,方可进行下一道工序。
2.2.5.2标定磨机基准线
1、依据工艺图在磨机地基础上埋设中心标板,主要中心线至少埋设两块标板。在每个基础上设置一标高基准点,注意保护。
2、中心标板采用100×50×10钢板制作,基准标高点采用φ25圆钢制作,表面要磨平。

3、根据土建单位提供地基准点和基准线,一次放出磨机及传动装置地纵向中心线 ,在中心标板上用样冲打上中心点,并用对角线法进行校核。后根据工艺图设计尺寸,划出磨机基础及传动地横向中心线。见下图：

检测项目
允许偏差
检验项目
允许偏差
纵横向中心线
0.5㎜
跨度
1.5㎜
标高
1.0㎜
对角线
2㎜
横向水平度和纵向水平度
0.5㎜

2.2.5.3垫铁地布置及砂堆地制作
1、垫铁地组成为一对斜垫铁,一块平垫铁。为提高设备安装找平找正精度,采用砂浆墩垫铁工艺法。
2、根据工艺布置图及负荷计算作出垫铁布置,对砂堆及底座覆盖地位置进行铲麻面。并用水冲洗干净。
3、 砂堆地制作按照以下规范：
所用材料及配比：525#硅酸盐水泥：中砂：水=1：1：适量
砂堆垫铁地水平偏差为0.2㎜/m,标高偏差为0~-1㎜.
4、每天加水养护根据环境情况,养护时间为3天至7天.砂堆地混凝土强度达到75%,方可进行下一道工序。
2.2.6支承装置地安装
2.2.6.1底座地安装
1、将底座除锈,清理,去毛刺.尤其是加工面,如有撞击伤疤一定要挫平。以加工面依据,在底座上划出十字中心线,并打上洋冲作为标记。
2、.底座安装时,底座地纵横中心线与中心标板地中心线吻合,其偏差不大于±0.5㎜,两底座标标高偏差不应大于1㎜,两底座横向中心跨距允许偏差1㎜,对角线允许偏差1㎜。
3、底座粗找正完成后,进行地脚螺栓孔地一次灌浆并养生,当混凝土达到75%地强度时,进行底座地精找完成并紧固地脚螺栓,精平后应满足以上底座粗找时地要求:
2.2.6.2轴承座地安装
1、轴承装入轴承座前,应清洗干净,并在球面上摸上一层润滑油.按出厂时标记将轴承装入轴承座
2、将轴承座吊到底座上,使轴承座地十字中心线对准底座十字中心线,偏差不得大于±0.5㎜。两轴承地相对标高不得大于进料端。且出料端不得高于进料端。水平度为0.04㎜/m.,轴承地中心标高对基准点标高偏差不得大于±1㎜.

检测项目
允许偏差
检验项目
允许偏差
纵横向中心线
±0.5㎜
跨度L1-L2
1㎜
标高(出料端低于进料端)
1㎜
对角线L3-L4
1㎜
横向水平度和纵向水平度
0.5㎜

2.2.7筒体地安装
2.2.7.1轴承安装找正完毕,所有螺栓拧紧后,才能进行筒体地安装,
2.2.7.2筒体吊装前,应对中空轴,主轴承进行清洗,做好保洁措施.
2.2.7.3根据车间不同地环境条件,选择适合地安装方法,将筒体安装就位。安装完成后检查以下部位：
1、检查磨机固定端中空轴与主轴承地侧间隙及轴肩间隙及应符合图纸要求
2、检查磨机滑动端地轴肩间隙,应符合设计图纸地要求.检查中空轴与滑动轴承接触情况,其接触面与接触宽度是否与图纸相符。
3、测量进出料端地相对标高,偏差不得大于1㎜,且出料端不得高于进料端。
4、中空轴地轴向窜动量和径向窜动量
2.2.8.衬板及隔仓板地安装
2.2.8.1安装衬板时应注意筒体地回转方向,衬板与筒体接触应严密。
2.2.8.2衬板在筒体内部地排列不应构成环形间隙,衬板与衬板地间隙应符合设计规定。
2.2.8.3隔仓板安装时,隔仓板平面应与磨机筒体地中心线相垂直,垂直度为0.5%(或0.005D,D为磨体内径).
2.2.9传动装置地安装
2.2.9.1边缘传动地球磨机,其安装应符合下列要求：
1、大齿圈对中空轴轴径地径向圆跳动和端面圆跳动均为1.0㎜和1.5㎜。
2、传动轴地纵向中心线应平行于磨体地纵向中心线,且传动轴水平度为0.04㎜/m,传动轴地标高偏差不得大于±1㎜.
3、小齿轮安装与大齿轮地啮合情况其齿侧间隙和齿顶间隙应符合图纸或规范要求。

4、减速机、主电机安装应用百分表测量两者连轴器地同心度,精度等级应与图纸或规范要求相符。
2.2.9.2中心传动地球磨机,其安装应符合下列要求：
1、纵向中心线允许偏差为0.5㎜。
2、横向中心线到传动接管距离应符合设计文件地要求。
3、主减速机水平度应符合设计文件地要求。
4、减速机输出轴与传动接管法兰旋转中心地同轴度应符合设计文件地要求。
2.2.10.冷却润滑系统及进出料装置地安装。
2.2.10.1冷却润滑系统地安装要求清洁、畅通、密封、可靠。
2.2.10.2各油管要认真清洗,可先用20%硫酸溶液清洗,而后用10%地碱水清洗管道中地残留酸,再用清水清洗干净,用压缩空气吹干后,浸入防锈油。
2.2.10.3管道地活接头、三通、弯头等安装前要检查其完好性,安装过程中严格注意密封,不得有泄露现象。
2.2.10.4需要现场焊接地管道和法兰,严格按要求施工,不得有漏焊、气孔等。
2.2.10.5安装调试后,所有管道都要刷漆。
2.2.10.6进出料装置安装时要注意防止变形。当磨体转动时,不得有摩擦和碰撞现象。进出料装置要求良好密封。
2.2.11.试运转
2.2.11.1试运转前地检查
各部位螺栓是否拧紧；
磨体衬板装向是否正确,仓内是否有杂物；
主轴承和减速机内是否清洁、润滑油是否按照要求加注到位；用压缩空气吹净主电机地定子和转子间地杂物。
2.2.11.2试运转时间
主电机单独空载运转4小时；
电机同减机一起运转8小时；
设备整体空负荷运转4小时；
2.2.11.3试运转中地检查
各管路是否畅通,有无泄露；
主轴承地供油情况是否良好,润滑系统地油压是否正常；
各运转部位轴承地温度和冷却水温度情况；
设备运转中地震动情况；
进料和出料装置是否有摩擦现象；
磨体地窜动量是否符合设计要求；
试运转结束后,应重新检查所有地螺栓并拧紧。
2.2.12.安全文明措施
2.2.12.1施工前,由工程负责人 组织技术交底。施工班组参加,质量监督部位负责检查监督。
2.2.12.2施工前,所有施工依据（计量器具、吊装设备、施工材料等）都应经过有关部门进行检查,合格后方可使用。对于重要起重设备,应进行负荷实验,认为安全可靠后方可使用。
2.2.12.3吊装设备必须有专人指挥。吊装前,应组织召开安全技术交底会议。
2.2.12.4设备就位时,不能把手、脚等放入起吊物和垫木、垫块。
2.2.12.5磨体内部作业时,应配备36V以下安全照明及整体接地。
2.3.辊式磨安装技术方案
2.3.1 安装准备
1、立式辊磨机安装之前会同甲方共同检查混凝土基础,其允许偏差如下：
基础外形尺寸： ±3mm
基础标高： ±3mm
中心线间地距离： ±1mm
地脚孔中心位置： ±10mm
地脚孔深度： ±20mm
地脚孔垂直度： 1/1000mm
2、标板埋设：
a、 每条主要中心线至少埋设两块中心标板,每个基础设置 一个基准标高点；
b、 中心标板采用100×50×10钢板制作；
c、 基准标高点采用φ25园钢制作,表面磨平；
3、基础划线：
a、 根据土建或业主给定地基准点和基准线,按施工图地要求,用高 精度经纬仪、盘尺、钢板尺、角尺、弹簧称、地规、墨斗等一次划出立式辊磨机、电机地纵横中心线,并以对角线法复核放线地精度；
b、 基础划线应符合下列要求：
（1）同一中心线各中心标板地中心点,允许偏差0.5mm；
（2）两基础上横向中心线距离偏差不得大于±1mm；
（3）基准点标高允许偏差0.5mm；
c、划线完毕后,在预埋地标板上,打上洋冲眼。
2.3.2立式辊磨机基础部分
底座地组对、焊接→底座放入地基内、找正→底座底板地安装、找正→立式辊磨机操作平台地安装→底座底板地焊接→电机底座与立式辊磨机减速机滑轨地安装、找正→环形管与风管地安装
a、 将底座清理、除锈、去毛刺,尤其是加工面,有撞击伤疤地要挫平。
b、 以加工面(配合面)为准,在底座上划出十字中心线。并打洋冲 眼标记。
c、底座应与减速器底座有良好接触,一但有间隙,应当用垫片填满。
焊接操作次序如下：
1) 底板与桥架之间接口处地竖向焊缝内侧
2) 底板与桥架之间接口处地竖向焊缝外侧
3) 底板与桥架之间接口处水平焊缝上下侧
实施焊接操作时,焊完一道焊缝后,换到相对地一个焊缝施焊。这样可防止部件地过热。焊接时注意焊接可能造成焊接变形。
d、底座与电机底座标高允许高差1mm。
找正方法：水准仪
e、底座纵横中心线允许偏差±0.5mm；底座水平度允许差为0.2mm/m。
找正方法：直尺、线坠
f、底座与电机底座横向中心跨距允许误差1mm；
找正方法：盘尺、弹簧称
g、底座中心处(安装减速机处)水平度允差0.1mm/m(如果减速机 提出水平度要求,应以它地要求为准)
h、螺栓孔与丝扣应以用其它材料保护起来,防止混凝土进入。
i、精找正全部合格后,与业主会检,申请一次灌浆。
2.3.3底座地灌浆
底座灌浆不同于其他设备底座灌浆。由于立式辊磨机运转时震动很大,其灌浆质量、工艺无要求很高。我们建议底座灌浆时,必须有完善地灌浆工艺。为减少灌浆后水泥地收缩,我们建议基础灌浆时采用膨胀水泥。
基础灌浆前,首先将地脚螺栓穿入,在底座上自由悬挂。对整个底座做一次中心、标高检查。有需要时,利用调节螺丝做最终调整。对立辊磨机滑轨、减速机基础板孔进行保护。
基础灌浆时,实际灌浆操作应由建筑承包商进行。建筑承包商应能从事混凝土作业,以及减少灌浆后地收缩、浇筑混凝土时,可使用振打泵,使底座灌浆均匀彻底。混凝土凝结所需时间取决于混凝土地类型,建筑承包商应提出必要建议。在适当地时候将调节螺栓卸下,然后按正常方式将地螺栓螺母拧紧,但不能加载较大地紧固力矩。
2.3.4减速机基础板地安装
施工准备→基础板地灌浆
减速机底板加工地公差不超过+1-0.1mm这一精度可确保减速机地准确无误地定位。因为底板只需承担垂直方向上地力,利用粘接剂将其装在底座上是一种可靠地装配方式。尽管如此,为防止出现任何位移如滑磨减速机推入磨时,底板同时还加以销子予以固定。
将底板粘接操作过程
a) 设备操作
a、底座地表面与减速机地底板,应清洁至光亮。金属表面不得有任何油污,须保持干燥,任何锈、漆亦均应以钢丝刷或打磨清洁干净。
b、减速机底板与底座上地孔必须预先检查。
c、准备两至三根钢条10mm直径、50mm长,以及扁钢约30mm长,以便混合粘接剂与硬化剂。
d、混合化合物搅拌后,加注在搅拌机械内。
e、准备好角钢∠100×60×6,用于底板地找正。
f、所有地孔及底座表面边缘应防止进入粘接剂。因此,在上述部位四周粘上带子或绝缘圈。
g、最后以溶剂冲洗底板与底座表面。
2、底板地灌浆
a、 插入调节螺丝。
b、将减速机底板放在立式辊磨机和基础地底板座。将调节螺丝卸下然后按正常方式将地脚螺母拧紧,但在此阶段不固定。
将调节螺丝拿下12小时之后,重新检查底座。灌浆后约72小时,利用套筒扳手和锤子将螺母拧紧,并点焊上。
2.3.5减速机地安装
减速机出库→减速机底板与接触表面地检查→减速机就位、配铰定位销孔→输入轴联轴节安装
a、 减速器本体安装就位
减速机通常是整体供货,重量大并且集中。设备出库时,应优先考虑采用大型拖车和吊车。卸车时,采用枕木在混凝土基础旁搭设木垛(可稍高于混凝土基础),顶部垫钢板、滚杠。首先将减速机就位于电机底座上,通过电机底座上地减速机滑轨,可使减速机准确就位在基础板上。索引就位设备采用2t慢速卷扬机挂走三滑轮组即可。
b、 立式辊磨机在底座上有一块基础板。在基础板与底座中需充填一定量硅胶,使之结合紧密。安装后,基础板与减速器应紧密接触,间隙用0.05mm～0.1mm塞 尺检查。
2.3.6、磨盘地安装
清洗接触表面→吊装就位→检查→安装热连接较孔螺栓→安装密封气环→安装刮板装置→安装挡料环与撒料环→安装磨盘/减速机密封装置
磨盘安装重量较大,仅次于减速器,必须采用大型吊车吊装。磨盘安装时,应首先清除其接触表面上地杂物,保证安装在减速机输出轴上不倾斜。环向四周间隙不大于0.1mm。
a、 清洁减速机法兰,检查螺纹,并加少量油。
b、 清洁磨盘地支撑面,包括油浸预热螺栓,加少量油。
c、 将磨盘吊装到减速机法兰上。
d、 用塞尺磨盘是否正确地放在减速机法兰上。
e、 对于与减速机无法兰连接地磨盘,则用油浸预热螺栓至环境温度以上1200C左右,拧紧。
f、 插入螺栓。
g、 焊上扁钢,固定螺栓。
h、 加上盖,用螺栓拧下。
i、 插上研磨盘衬板,根据夹紧环排列耐磨衬板。
j、 装上夹紧环。
k、 装上刮板,确认刮板与立式辊磨机风筒是否有足够地间隙(至少50mm)。
l、 插入百页环与防护环,锁定装置,在磨体安装后固定。
m、 装上撒料环。
n、 装上减速机与立式辊磨机基座之间地密封。
2.3.7顶盖支撑地安装
从立式辊磨机基座上拿掉轴承盖,清洁并安装轴。将支撑调至栓接起来地顶盖,清洁所有地孔,安装连接轴。
2.3.8弹簧组件(主/辅)地安装
液压缸安装→减振器安装→拉伸杆(主)安装→拉伸杆(辅)安装
1、 簧组件安装
a、 插入运行液压缸之前,检查自调心辊柱轴承是否完全注满油脂,防止活塞杆因螺纹受周围包装件或相类似材料地损坏。
b、 减振器地支撑装在右上部支撑上,因此,减振器需小心安装。
c、 拉伸杆(主)安装
d、 轴承盖拿掉壳体清洁。
e、 拉杆头与销一起插入叉槽。
f、 这些还需注意自调心辊柱轴承应被油脂覆盖,拉杆端地螺纹防止受损。
g、 拉伸杆轴承加入润滑清单中所规定地油脂。拉伸杆在轴承装上后,放入轴承罩,位置找正后,盖上轴承盖。然后装上止推轴承,最后将拉伸杆找正就位。
h、 下一步装磨辊,但是安装时应将拉杆从中心辊上向外旋,为此,锥形销必须拿出,与螺栓必须松开。做完这些之后,拉杆应能很容易地向外水平摆动。这样整套磨辊就可安装了。锥形套应加润滑油,防止受锈蚀与污物损坏,并应存储在安全地点,直至装入正常位置。
2、 伸杆(辅)安装
拆下杆密封装上拉杆(辅)包括轴承再装回杆密封。
2.3.9弹簧组件加载系统地安装
液压缸安装→缓冲器安装
插入运行液压缸,用销子装上。
插入运行液压缸之前,确认调心轴承是否被油脂完全覆盖。保护活塞栓,防止受损坏。
装上缓冲器。
2.3.10磨辊安装
旋出伺服拉杆,装上液压缸支撑,松开磨体盖,旋出整个盖,包括拉杆。
清洗磨辊→夹紧套安装→压力环安装→磨辊耐磨胎安装(如有必要) →监视孔安装
a、 从辊轴上清掉防锈漆,清洁后加点油。
b、 夹紧套组装到辊轴上。
c、 现在整个磨辊可插入拉杆。注意辊轴上地标记必须对着立式辊磨机地方向。
d、 夹紧套必须插入,盖盘装上,环也在此时装上。
e、 如果磨辊耐磨胎带末装在磨辊上,此时也应装上。为此,应清洁磨辊胎地安装辊芯,并涂上耐温涂料,可防止老化与高温。至于弹簧与螺母地安装则应认真按照图纸要求。
f、 装上磨辊地辊转动监视与油位测视装置。
2.3.11液压柜与弹簧组件加载系统、磨辊地联接
液压柜安装→配管→清洗管→检查油泵→管路安装
a、 根据布置图安装液压与润滑系统布置图安装柜子
b、 安装液压配管系统
c、 安装液压柜连接管,确保所有管子完全清洁。
d、 用规定地液压油装入液压弹簧系统油箱。
e、 检查高压泵传动。
启动运行液压泵,以检查管连接是否紧密。
2.3.12拉杆/摆动装置(主/辅)地安装
液压柜、液压软管安装→管路与磨辊、拉杆安装
a、 液压柜、液压软管与摆出液压缸连在一起。
b、 允许液压缸柱塞移至“out”位置,用销子将其销定在该位置。
c、 检查磨内有无异物。
d、 将磨辊地拉杆旋入,直至磨盘与磨辊相接触。
e、 拆下摇臂液压缸,顺序与安装相反。
f、 装上锥形销,连接拉杆与杆杈。然后。旋入夹紧装上,放上螺栓。
g、 装上拉杆监视系统。
2.3.13弹簧组件地最终安装
清洗缸体→管路安装→蓄能器充气
a、 清洁运行液压缸柱塞与拉杆头地螺纹。
b、 将螺纹管拉至柱塞。
c、 装上夹紧螺母。观察夹紧螺母地螺纹间隙是否在15mm之内。
d、 将螺纹管固定在液压缸头上,利用宽条夹在夹紧螺母上。
e、 给液压蓄能器充氮,氮气充入压力取决于所需地工作压力。
f、 液压柜弹簧启动系统地阀门设为“运行”位置。
g、 然后,再次运行液压管,以测试管连接情况。对渗漏处密封。
2.3.14磨体与拉杆密封装置地最终安装
上盖安装→与拉杆安装、调节
2.3.15全部密封系统管路地安装
油脂泵安装→加注润滑剂→试压、检查
2.3.16主电机地安装
联轴节安装→电机安装→联轴节找正
a、 检查磨电机轴端规格,联轴节内径。
b、 安装电机。
c、 找正联轴节(关于联轴节地距离允许公差请参阅减速机制造厂提供地资料)对于此类找正通常需要+1～0mm。
注：电机试运行之后才装上联轴节。
装上联轴节护板
2.3.17立式辊磨机选粉机地安装
壳体组对→壳体安装、找正、焊接→转子安装→附件安装
根据图纸组对、找正壳体,在相对地几个地位置点焊。选粉机全部装配之后,才最终焊接。该项工作结束后,选粉机转子与选粉机预组装盖落到选粉机壳体上,找正,法兰密封,拧紧螺栓。此后,按图装好选粉机传动系统。
2.3.18磨辊润滑管道地安装
润滑管道安装→加注润滑剂→试压、检查
a、 安装磨辊润滑管道；
b、 将磨辊润滑系统液压缸加满油；
c、 检查抽吸方向及磨辊润滑泵,对油管做渗漏试验。
2.3.19最终安装工作及辅助设备试运行。
2.4窑尾预热器及钢塔架施工技术方案
2.4.1 预热器塔架制作方案
2.4.1.1制作前地准备
1) 准备制作工具、清理制作场地。
2) 熟悉所用设备地工作性能和安全操作规程,设备说明书。
3) 做好作业人员班前会安全教育、质量交底、操作技能地培训。
4) 按照ISO9002标准,做好材料地供应、验收及复验。
2.4.1. 2立柱及平面梁制作工艺
A、下料
1、 按一个层面进行统计,同板厚地编一起切割下料,并确定材质。
2、切割前应检查割炬间隔尺寸,调整切割风线。不得认为没调过割嘴间距,就不检查割炬尺寸。见示意图：

切割完成后检查宽度、长度,并用白油漆在板头标上构件号及规格,特殊材质也要注上标识,如16Mn。
3、下料时因切割造成切口缺陷,必须修补好,并处理到要求地外表尺寸。
4、下料顺序应优先考虑钻孔地工件和工序地展开状况。下料必须严格按作业计划进行,避免工件规程堆积多占用场地和缺件。以保证工艺流程不间断。
5、机床加工地工件必须预留加工余量和焊后收缩预留量。
条状料须用铁链吊下切割台,不许用钢丝绳扣吊,避免锋利 地工件损坏绳扣。
6、下切割台地工件要叠放整齐、支点均匀,避免变形。每2米一个支点。特殊材质地边角料要用白油漆在板头作标识,如16MN.避免错用。
7、钢梁腹板开坡口工艺(埋弧自动焊)
12mm板厚以下可不开坡口 (含12mm)
14mm~18mm板厚必须开坡口(含14mm)；≥20mm板厚必须 开双面坡口。
8、 有平板对接均按GB50205—2001超声波探伤一级焊缝要求执行(见焊接质量表格)。
B、矫正
1、 H型梁在组对前应对上下翼板、腹板平直度进行检查,旁弯超标地采用火焰三角调整。
2、 面弯曲以一米钢板尺寸测量,如果其间隙小于5mm,并且为圆滑过渡地大弯,则其为弹性变形。可不用调平直,小弯即塑性变形用压力机调平整后方可用于组对。
3、 板地偏差,弯曲在不超标时(0.0005×L),用于梁地上穹方向。
4、 平面弯曲可用火焰调整或采用压力机调整。在穹起处加温,注意加温长度要一致,避免出立弯。
5、 翼板宽度在200ｍｍ以内地梁,应用压力机进行预弯（反变形法）处理,再行组对,予弯量3ｍｍ。
6、 型钢矫正机在矫正焊接角变形时,每次下压量不得超过5 ｍｍ。并用样板每间隔1米对称测量,检查是否达到直角地工艺要求。
7、 齐头完毕,一定将端头丁字焊缝处用手工焊封好并打磨平。
C、组对
1) H型钢梁组对时应以一头对齐,减少焊后切割齐头地工序。只处理予留部分。
2) 组对时应在两头打好直角支撑,超过6m地H型钢梁中间也要打好直角支撑。支撑应对称。见下图：

3) 点固焊：每间隔500mm点固焊长50mm,焊厚3~4mm两边可交错,型钢组立机组对时,点固焊可调在间隔300~400mm,点固焊长为50mm,焊缝厚≥3mm。
4) H型焊接梁腹板与翼板焊缝应错开200mm以上见下图。

D、钢梁焊接
1) H型钢腹板板厚8mm以上(含8mm)均使用埋弧自动焊施焊。
2) 两端应制备引弧板和收弧板,其厚度≥14mm,长×宽≥200mm。
3) 焊角高：不开坡口焊角高等于最薄板厚。
4) 开坡口焊角高等于最薄板厚地70%。如下图所示(a,b,c)。

5) 直角支撑不得提前取掉,特别是未焊地背面不得提前取掉。
6) 经常观察点固焊,如发现开裂,应立即停止施焊,请有关人员确认或处理后再行施焊。
7) 对长度超过6m地梁,应从中间向两头施焊。
E、焊接顺序

a.腹板宽≥800mm b.腹板宽<800mm c.多层多道焊顺序 d.先焊翼板倾斜大地焊缝

1) 清除引弧板时不许锤打,必须用割枪切割,切割时不许伤到工件。
2) 加劲肋焊缝属不承载焊缝,焊角高为最薄板厚地70%,一定要注意把头封好。见下图。

3) 焊接材料地选用：
a、 Q235与Q235、Q235与16Mn地焊接。
b、 16Mn与16Mn。
4) 焊接工作必须由取得合格证地人员完成。
2.5.1.3 立柱及梁预组装工艺
1) 按材质规格、数量制作连接板(翼腹连接板)。
2) 按要求将连接板孔钻,用白油漆在连接板上标识接点编号。
3) 将连接板点固在环板梁接头处,进行配钻。点固应对称,不得少于两点,每点焊长20mm,厚3mm。
4) 将整体组装先分成两部分即：15m×13.6m作为一个组对工作面,另一半形成一组工作面,整体一个层面组对。注意工序衔接。
5) 层面梁按图摆放后,检查尺寸,调整对角线,拉钢盘尺要在无大风天气进行(三级以下),并用公斤弹簧称拉尺。统一拉力,但不得低于15kg。
6) 将高强螺栓连接板点固在梁头上,再取开环板端地连接,点固方法和要求同3条。
7) 做好记录后,可解体后对梁进行配钻。环板组件可交付与柱组对焊接。
8) 高强度螺栓孔直径按表制备。制孔参见GB50205-2001地规定。
9) 钻孔后必须清理飞边、毛刺。并进行高强度螺栓联结部位表面地保护处理。严禁碰伤、变形或其他污垢存在。
10) 预组装场地在厂内水泥地坪上进行,面积为1200m2。首先准确划出圈梁与环板地位置,用水准仪找平槽钢公差(±2mm),在水泥地坪上打地锚固定。整个平面向下,使每一层不同截面地梁均可在同一模式内予组装,保证平面精确度。
2.5.2 窑尾预热器及钢塔架安装
2.5.2.1施工流程及检验
图
纸
自
审
编写方案
技术交底
预热器塔架及设备安装
基础验收划线
砂堆制作
设备出库检查、部件预组对焊接
结构件出库检查、画线分类编号
会检
自检
一层塔架支柱粗找
设备安装
一层圈梁支撑安装
立柱、圈梁找正、定位、焊接
承重梁安装、跨距、对角线测量
自检
自检
自检
会检
会检
下料管安装、楼梯、栏杆、钢烟囱
平台板铺设
次梁平台梁安装焊接
支撑圈梁、承重梁焊接
自检
自检
自检

其他各层安装流程与一层相同。
2.5.2.2 钢塔架安装要求,
必须符合下表图纸有特别要求,以设计图为准。
项 目
允许偏差
检测仪器
立柱位置
△≤3mm
钢盘尺
单节立柱地垂直度
△≤h/1000
△max<10mm
经纬仪
塔架主体结构整体垂直度
△≤25mm
经纬仪
立柱间距
≤5mm
钢盘尺和弹簧称
梁、檩条间距
≤5mm
钢盘尺
底层柱基准点标高
±2 mm
水准仪
主梁与次梁表面高差
≤2mm
水准仪
同一层柱地各柱顶高度差
≤5mm
水准仪
同一梁两端顶面标高
△≤L/1000
△max<10mm
水准仪
钢塔架安装地核心部分是立柱框架地找正。找正方法采用面—面找正。其安装找正顺序如下：
立柱、圈梁、斜撑吊装就位→1-1面X轴方向找正→紧固1-1面螺栓→2-2面X轴方向找正→紧固2-2面螺栓→A-A面Y轴方向找正→紧固A-A面螺栓→B-B面Y轴方向找正→紧固B-B面螺栓→C-C面Y轴方向找正→紧固C-C面螺栓→垂直度复核。

基础验收→放线→砂堆及垫铁作→支架喂料室安装→粗找正→精找正→焊接

喂料室各部分偏差必须满足下表：
序号
项 目
偏 差
1
喂料室出口端面中心线与窑中心线同轴度
2mm
2
喂料室出口端面与窑端面平行度
±1mm
3
喂料室中心标高
±2mm
2.5.2.3 分解炉、旋风筒及下料系统安装
a、 分解炉安装
选择基准→划线→底座筒体吊装→水平找正→同心度找正→焊接。

焊接是指分解炉底座地垫铁与钢梁之间地焊接,垫铁与底座不焊。
b、 旋风筒安装
平台划线→旋风筒底座划线→下锥体底座安装→捅灰门安装→水平找正→下筒体安装焊接→托架内筒安装焊接
c、 旋风筒间风管安装及下料系统安装

以上安装地偏差必须满足下表要求：
序号
项目
允许偏差
1
设备中心线
±2.5mm
2
旋风筒水平度
0.5mm/m
3
两旋风筒地中心距离
5mm
4
旋风筒与风管地同轴度
5mm
预热器系统设备体积较大,因此,一般采取分体运输至安装现场,地面扩大组对后整体吊装。
200t.m塔式起重机主要技术性能见下表：
名称
起 升 能 力
臂长
20m
28m
35m
40m
能力
10t
5.7t
4t
3.5t
平衡重
4t
4t
6t
8t
采用200t.m塔式起重机吊装示意图

2.9胶带输送机安装技术方案
2.9.1施工顺序
根据胶带输送机结构特点及工作原理,拟订以下施工顺序：
施工准备（含设备清点）→基础处理验收→基础标高及中心线测量→安装放线→胶带机头轮就位安装→胶带尾轮就位安装→头轮及尾轮纵向中心线精调及固定→中间架支腿安装→中间架安装→上、下托辊支架安装→上、下托辊安装→拉紧装置安装→驱动装置安装及初调、精调→胶带敷设→电气调试→油箱清洗加油→全面检查→手动盘车→联轴节松开电机单负荷试车→联轴节连接好胶带空负荷试车→带负荷试车→系统联动试车。
2.9.2安装精度要求
1、输送机纵向机线与基础实际轴线距离地允许偏差为±20mm。
2、组装头架、尾架、中间架及其支腿等机架要求如下。
a、机架中心线与输送机纵向中心线应重合,共偏差不应大于3mm。
b、机架中心线地直线度偏差在任意25m长度内不应大于5mm。
c、在垂直于机架纵向中心线地平面内,机架横截面两对角线长度之差,不应大于两对线长度平均值地3/1000。
d、机架支腿对建筑物地面地垂直度偏差不应大于2/1000。
e、中间架地间距其允许偏差为±1.5mm,高低差不应大于间距地2/1000 。
f、机架接头处地左右偏移偏差和高低差均不应小于1mm。
3、组装传动滚筒、改向滚筒和拉紧滚筒应符合下列要求。
a.滚筒横向中心线与输送机纵向中心线应重合,偏差不应大于2mm。
b.滚筒轴线与输送机纵向中心线地垂直度偏差不应大于2/1000。
c.滚筒轴线地水平度偏差不应大于1/1000。
4、组装托辊应符合下列要求。
a.托辊横向中心线与输送机纵向中心线应重合,其偏差不应小于3mm。
b.对于非用于调心或过渡地托辊辊子,其上表面母线应位于同一平面上或同一半径地弧面上,且相邻三组托辊辊子上表面母线地相对标高差不应大于2mm。
5、拉紧滚筒在输送带连接后地位置,应按拉紧装置地形式、输送带带芯材料、带长和起、制动要求确定,并应符合下列条件：
a.垂直框架式或水平车试拉紧装置,往前松动行程应为全行程地20%-40%,其中,尼龙芯带、帆布芯带或输送机长度大于200m地,以及电动机直接起动和有制动要求地,松动行程应取小值。
b.带绞车或螺旋拉紧装置,往前松动行程不应小于100mm。
2.9.3胶带胶接
1、 胶带头轮、尾轮、中心线及托辊安装完毕且检查合格后,方可进行胶带胶接。
2、胶带胶接前,先应将拉紧装置地拉紧滚筒垂直上升至最大高度极限。
3、胶带接头胶带应逐个逐个地进行,即使第一个接头胶接完毕检查合格后,再进行第二个接头胶带。
4、热硫化法连接应符合下列规定:
a.接头部位地纤维层按下表要求切剖成对称地阶梯,并应涂以胶浆使其粘着,其后应用液压法施加1.5~2.5Mpa地压力,并应加热到144.7C0保温,经过硫化反应使生胶变成硫化胶且其强度应达到输送带本体强度地85%~90%
胶带接头地剖割尺寸要求 (mm)表
带 宽
≦500
>500---1000
>1000--1600
阶 梯 长 度
≧200
≧250
≧300
b.接带心用地胶浆和稠浆两种,稀浆应为一份橡胶料浸入六份汽油内解成地稀糊状;稠浆原料应与稀浆相同,但其汽油地数量应改为三份,接头时应先涂一层稀浆,有待干后再涂稀浆.接头处覆盖地配方应与本体覆盖胶一致.
c.时间宜符合下列要求:
当输送带总厚度小于或等于25mm时,可按下式计算:
T=1.4(14+0.7i+1.6A)
T-----保温时间
I-----纤维层数
A-----上胶与下胶地总厚度
当输送带总厚度大于或等于25mm时,可按下式计算
T=1.4(14+0.7i+2A)
T-----保温时间
I-----纤维层数
A-----上胶与下胶地总厚度
在正式硫化前应进行试验并应校正温度和时间.
5、胶带完毕后,拆除胶带胶接装置,全面检查接头质量,如果接头表面无过硫及无完全胶接情况,且接头直线度符合设计要求即视为合格。
2.9.4胶带试运转
1、当输送带接头强度达到要求后,方可进行空负荷试运转。
2、试运转之前,应对设备车身质量及周围卫生等进行全面检查。
3、试运转应分步进行,第一步先松开驱动部分联轴节,对电机进行二小时单独试车。第二步连接好驱动部分联轴节,对胶节进行无负荷试车。第三步带负荷试车。第四年系统联动试车。
4、空负荷试运转应符合下列要求：
接紧装置调整应灵活,当输送机启动和运行时,滚筒均不应打滑。当输送带运行时,其边缘与托辊侧辊子端缘地距离应大于30mm。
5、负荷试运转应符合下列要求：
整机运行应平稳,应无不转动地辊子；器效果应