河间至饶阳段油改气管线施工组织设计.doc

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河石线油改气工程
河间至饶阳段管道改线

施工组织设计

编制：

审核:

审批：

华北石油廊坊兴达建筑安装有限公司

编制日期：2011年11月7日

目 录
1。工程概况及特点 4
1.1 工程建设概况： 4
1.2 建筑设计特点 4
1.3 结构设计特点 4
1.4 设备安装设计特点 错误！未定义书签。
1。5 工程施工特点 4
1。6 建设地点特征 4
2。 施工准备工作计划 4
2.1 施工准备工作内容计划表 4
2。2 技术准备 5
3。施工方案 8
措施一 工艺管道安装技术措施 8
措施二 冬季施工技术措施 20
5. 劳动力、材料、施工机械设备等需要量计划 22
5。1材料、机械设备设备接、保、检、运措施 22
6。 质量保证技术组织措施和保证体系 26
6。1质量保证体系 27
6。2 质量保证措施 29
6。3 工序质量管理措施 33
7.安全保证技术组织措施和保证体系 33
7.1 HSE管理方针 33
7。2 HSE管理目标 33
7.3 HSE管理机构 34
7。4 HSE责任制 34
7.5 施工人员健康保证措施 36
7。6 施工安全保证措施 38
8。 进度保证技术组织措施和保证体系 42
8。1施工工期 42
8。2施工进度计划 42
8。3 工期保证措施 42
9. 现场文明施工措施 45
9.1 现场文明施工措施 45

1。工程概况及特点
1.1 工程建设概况：
1、本次工程属于河石线油改气工程河间至饶阳段部分的饶阳市区改线。
2、该管道起点位于饶阳市北环路北侧，饶阳二中职教中心东侧约55m处，终点位于河石线饶阳站,全长约为2。3km。全线属于饶阳市规划三级地区，设计压力为4.0Mpa,运行压力为2。5Mpa，管径为D377mm管材为直缝埋弧焊钢管，材质为L245MB，一般管顶埋深为1。5m。
3、施工作业带宽度为12m,在施工作业带范围内,对于影响施工机具通行或施工作业的石块、杂草、树木应清理干净,沟、坎应与平整，有积水的地势低洼地段应排水.由于管线位于饶阳市北环路北侧，施工便道可与相关部门协商借助北环路。
1.2 建筑设计特点
按设计图纸为：工艺专业部分.
1.3 结构设计特点
在设计结构上充分体现其科学性、合理性.
1。4 工程施工特点
1.5。1 施工时间正处在冬季，施工措施主要从焊接施工、防腐作业、机械施工、等方面进行考虑
1。5。2 由于工期短,将出现多工种平行交叉作业，科学合理地组织施工，保证施工质量和安全是本工程的关键。
1.5 建设地点特征
1。6.1 当地社会依托较好,水电讯条件完备。
1.6.2 驻地至施工地点交通方便，我单位与本地各单位均有良好协作关系.
2. 施工准备工作计划
2。1 施工准备工作内容计划表

熟悉设计文件、图纸内容，组织内部会审
施工现场调研勘察
参加设计交底、图纸、设计文件会审
制定施工计划、施工技术方案
编制施工组织设计、施工图预算
制定焊接工艺指导书,进行焊接工艺评定
技术交底

技术
准备

物资
准备

材料、设备落实、计划与报批
自购材料计划编制与报批
特殊管件的购置或加工
物资管理人员培训、内部设备
编制物资供应计划，物资管理办法实施细则

施工
人员
及设
备

建立项目组织机构，健全各项管理制度
组织各种人员的培训、岗位练兵
施工设备的检修养护、改装及购置
施工任务划分及主要技术力量的调配
调迁计划与实施

施
工
准
备

现场
准备

施工许可证、水电路讯使用许可证的申办
与地方政府主管部门签订有关协议合同
施工营地及现场的建设及安全防护措施
关联单位和个人的联系及事务处理

项目工程质量计划、质量方针、目标
关键、特殊工序质量审核计划
焊位工艺规程
施工组织设计
质检、特殊工种资格证
施工技术规范
质量检验计划、质量管理手册
HSE管理文件、作业指导书

管理
文件
及资
料

2。2 技术准备
2.2.1施工标准及规范的准备
《输气管道工程设计规范》（GB 50251-2003）；
《油气长输管道工程施工及验收规范》（GB50369-2006）
《油气输送管道穿越工程设计规范》（GB50423-2007)
《油气输送管道穿越工程施工规范》(GB50424—2007）
《埋地钢质管道阴极保护技术规范》GB/T21448—2008
《石油天然气工业输送钢管交货技术条件第2部分：B级钢管》GB9711。2—1999
《钢质管道焊接及验收》(SY/T4103-2006）；
《石油天然气钢质管道无损检测》（SY/T4109-2005）；
《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》GB/T23257-2009；
《钢质管道外腐蚀控制规范》GB/T21447—2008

2。2.2 审图、编制工艺文件及技术交底
2。2.2.1 开工前组织相关人员熟悉设计文件、图纸内容，组织内部各专业审图，汇总审图中发现的问题，参加业主及监理单位组织的答疑和图纸会审;
2.2。2.2 编制施工组织设计、作业指导书、特殊地段施工方案等;
2。2.2。3 由工程技术人员对施工人员和其他人员进行详细的技术交底.
2。2.3 现场查勘
2.2.3。1 现场的地形、地貌，包括地表以下的条件;
2.2.3。2 水文和气候条件；
2.2.3.3 当地的交通道路情况，进入现场的手段以及可能需要的食宿条件；
2。2.3。4 施工自购材料供应渠道、社会依托条件，施工难点的分布情况。
2。2。4 物资准备
2。2.4.1 落实自有材料以及仓储情况。
2。2。4。2 编制自购材料的采购计划、物资供应计划、施工设备备品备件的采购计划、物资管理办法实施细则。
2。2.4.3 设备耗材的运输计划要根据设备的状况、工期长短以及地理条件，制定设备配件及消材计划,及时采购,及时储备，作到尺寸、规格相符,要有专人保管，专人发放.
2。2.4。4 制定业主及监理单位提供设备、材料运输措施办法，落实运输工具。
2。2.5 施工人员及设备准备
2.2。5.1 施工人员准备
2.2。5.2 建立项目组织机构，建立健全各项管理制度。
2。2.5。3 组织施工管理人员学习有关规范、文件及合同有关条款.
2.2.5。4 组织各工种人员培训、岗位练兵。
2。2。5。5 组织施工管理人员学习有关规范、文件、合同有关条款。
2.2.5.6 明确施工任务,合理进行人员、设备调配.
2.2。6 施工设备准备
施工机具、设备、配件在开工前应陆续运往施工现场,在设备的运输途中要捆扎好，注意交通安全，及时、安全地将设备机具运输到位，应制定设备的运输计划，落实车辆，以保证按期开工。
2.2.7 现场准备
2。2。7.1 中标后应及时申办施工所在地的施工许可证，水、电、路使用许可证，征地许可证，与地方主管部门签定有关协议、合同。
2。2。7。2 按HSE要求设置施工现场，编制施工现场的安全防护措施及环保措施。
2.2.7.3 为了施工方便，应根据施工特点和交通条件，选择好施工暂设地.
2。2.8 管理文件及资料准备
2。2。8。1 施工全过程所需的各种记录表格目录准备齐全，为竣工资料的整理做准备，内容包括：
①开工报告;
②设计变更资料;
③隐蔽工程记录或纪要；
④材料、构件的出厂和检验资料，设备检验资料；
⑤设备、管道安装资料；
⑥测量成果资料；
⑦试运资料；
⑧工程质量评定资料；
⑨施工说明、施工大事记、施工日志；
⑩单项工程，独立单项工程中的单位工程的中间交接验收证书；
⑾竣工报告；
⑿其他：如施工中发生工程质量事故应有“质量事故处理报告；
⒀竣工图纸；
⒁施工资料按单位工程进行编辑和立卷。
2。2.8。2 工程竣工后，施工单位将下列资料一式二份移交业主及监理单位:
①竣工图；
②设计变更通知单；
③原材料及设备配件出厂质量说明或合格证；
④器材代用单；
⑤工程试验报告检测报告；
⑥施工缺陷处理及附图；
⑦各种设施安装记录；
⑧质量评定表；
⑨有关文件资料；
⑩施工总结。
移交给业主及监理单位的各种资料要符合开工前经业主及监理单位确认的存档要求，各项施工记录要按原始记录填写，手续齐全并经业主及监理单位检查合格签署意见。
2。2.8.3 工程总结
工程竣工验收时，施工单位要提交工程总结资料和经验总结报告。

3.施工方案
根据本工程特点，根据现场实际进行施工,结合生产单位要求合理安排特制定七个技术措施。
（1）工艺管道安装施工技术措施(见措施一）

（2）冬季施工技术措施（见措施二）
措施部分:

措施一 工艺管道安装技术措施

一、施工前的准备工作
1、施工前必须做好以下几项工作:图纸审阅；参加设计单位、生产单位和施工单位参加的图纸会审及设计单位组织的设计交底；向参加施工的各种专业人员进行图纸及施工技术交底；制定各种设备、材料进货及非标容器加工计划，对进场的设备、材料进行验收。
2、审图工作由施工项目技术负责人主持，参加施工的各专业负责人、业务骨干、工序负责人参加审图,审图工作在图纸到位后应及时组织进行，审图内容包括：熟悉图纸中的工作量、设计要求、工程概况等，如发现图纸中错、漏、碰、缺等问题，由技术人员汇总并与设计或建设单位交涉、处理。
3、由施工项目负责人、技术负责人等参加由建设单位组织的，设计单位、施工单位参加的图纸会审会议，对一些图中有疑问,和审图中反映的问题向设计人员和建设单位代表提出，以便及时解决，并认真记录会议所定各项事宜。
4、技术交底工作由项目技术负责人组织，技术、质量、安全、计划、生产调度、材料、施工人员等参加,各工序的技术交底工作由施工队技术人员组织参与施工的施工人员参加,技术交底应在开工前进行。各工序的技术交底应在工序交接前进行。
技术交底内容包括：
①工程内容和施工范围
②工程的特点和设计意图
③总平面布置、走向及相对位置
④施工工序、主要施工方案、验收标准、评定标准
⑤综合进度和工序，工种配合要求
⑥主要质量标准和质量保证措施
⑦HSE管理措施及要求
⑧工程重要部位施工图的解释
5、制定材料、设备订货计划和非标机具加工计划，由材料计划人员负责,技术部门配合，材料计划应在图纸会审后定出,上报供应部门，审核后付诸实施.
6、材料、设备进场验收
(1）设备、材料进场后由供应部门组织建设单位、业主及监理单位、施工单位、生产厂家对设备、材料进行检查验收.
(2)检查内容包括：
①包装及密封是否良好。
②开箱检查清点,规格应符合设计要求，附件、备件是否齐全。
③产品的技术文件是否齐全.
④按设备、材料相应的规范要求做外观检查。发现问题应由厂家尽快处理,对产品质量不合格的设备、材料，应立即退货，严禁未经许可使用在本工程上。

二、管道组成件的检验
1、所有管道组成件在使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号.
2、管道组成件必须具有产品质量证明书、出厂合格证、说明书。
3、管道组成在使用前进行外观检查，其表面质量应符合设计或制造标准的有关规定。
4、设计压力为4.0 Mpa管件的结构尺寸，在定货时须由设计方与供货商共同参与完成;低压管件选用无缝钢管管件，执行《钢质对焊无缝管件》GB12459-90。
5、管道组成件必须具有质量证明文件，无质量证明文件的产品不得使用。产品在使用前,应对质量证明文件进行审查,并与实物核对.若到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符，或对产品质量证明文件中的特性数据或检验结果有异议，供货方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品制造单位。异议未解决前，该产品不得使用.凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍不合格，则该批管道组成件不得使用，并作好标识和隔离。
6、管子的检验
(1）工程所需管线，在使用前应按设计文件要求核对管子的规格、数量。
（2）若到货管子钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态与质量证明文件不符，该批管子不得使用。
(3）管子的质量证明文件中应有超声波检测结果,否则按《无缝钢管超声波探伤检验方法》(GB5777—1996）的规定,逐根进行检验。
(4)管子外表面应按下列方法逐根进行无损检测，检测方法和缺陷评定应符合《压力容器无损检测》（JB4730-94）的规定，检验结果以I级为合格:外径大于12mm的高压钢管,采用磁粉检测:管子经磁粉检测或渗透检测发现的表面缺陷允许修磨，修磨后的实际壁后不得小于管子公称壁后的90%，且不得小于设计文件规定的最小壁后。
(5)阀门，其焊缝或阀体、阀盖的铸钢件，应有符合《石油化工钢质通用阀门选用检验级验收》（SH3064-94）规定的无损检测合格证书。
三、钢管下料与管件加工
1、坡口加工宜采用机械法,如采用氧—乙炔焰切割坡口，应除净坡口表面的氧化层，消除切口的弧形波纹。
2、钢管切口质量应符合下列规定：
(1）切口表面应平整，无裂纹、重皮、凹凸、缩口、熔渣、毛刺、氧化铁、铁屑等切口端面倾斜偏差应不大于管子外径的1%,且不得大于3mm。
名称
壁厚δ（mm）
坡口尺寸
组对间隙b（mm)
角度a
钝边p（mm）
管道对接
（下向焊）
7-15
60°±5°
1—2.0
1—3。5
（2）管端的坡口型式机组对尺寸硬符合下表的要求:

四、工艺管道安装
1、管道安装前，工艺管道施工图必须经土建、电气、仪表、给排水等相关专业会审，尤其是对埋地管道与埋地电缆、给排水管道、地下设施、建筑物预留孔洞位置等进行校对.
2、与管道安装相关的土建工程经检查验收合，达到安装条件。
3、管道、管件、阀门、设备等连接时，不得采用强力对口。
4、安装前对阀门、法兰与管道的配合情况进行下列检查：
(1)对焊法兰与管子配对焊接时，检查其内径是否一致。如不一致，按要求开内坡口；
(2）检查平焊法兰与管子的配合情况；
(3)检查法兰与阀门法兰配合情况以及连接件的长短，防止不能配合安装。
(4）管道对口应平直。当管子公称直径小于100mm时,平直度允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，平直度允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。
（5)管道安装允许偏差值应符合下表的规定：

项 目
允许偏差（mm）
坐 标
架空
±10
地沟
±7
埋地
±20
标 高
架空
±10
地沟
±7
埋地
±20
平直度
DN≤100mm
≤2L/1000
最大40
DN＞100mm
≤3L/1000
最大70
铅垂度
≤3H/1000
最大25
成排
在同一平面上的间距
±10
交叉
管外壁或保温层的间距
±7

(6）管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
（7)法兰密封面应与管子中心垂直。当公称直径小于或等于200mm时，在法兰外径上的允许偏差e为±1mm；当公称直径大于200mm时，在法兰外径上的允许偏差e为±1。5mm。
5、阀门安装
(1)阀门安装前，按设计图纸核对型号、规格、压力等级和试压合格标识，按设计文件试压后方可使用，并按介质流向确定其安装方向。
（2）安全阀应直立安装。阀门在安装过程中,手轮和执行机构均不得作起吊点。
（3)集群安装的阀门应排列整齐,同一平面或间距偏差应不大于5mm。
（4）法兰螺栓应符合设计要求，安装方向一致，紧固应对称，均匀、松紧适当.应保证螺纹外露2-3牙,并应涂润滑脂加以保护。

五、组对
1、管道组对
(1)管道组对前采用拉拽方法将管内积水、泥土等杂物清理干净。并将管端内外20mm范围内的油污、铁锈、毛刺、泥土和水渍清除，并打磨出金属光泽.
（2)检查接头（坡口）形状、尺寸、表面质量等是否符合工艺要求，对存在的质量问题应予以修正。
(3)组对应符合下列规定
①直管段上两对接焊缝中心面间的距离（即两环缝间的距离)应大于管径的1.5倍且不小于200mm；
②有缝钢管对接焊接前组对时，钢管上的原焊缝必须错开，错开距离不得小于100mm(弧长);当管径DN≤65mm时,钢管焊缝应置于两侧（互错180°）；
③环焊缝距支、吊架净距离不应小于50mm;
④管道焊缝上严禁开孔。管道开孔边缘与焊缝的距离应大于100mm；
⑤管道对接组对（含与对焊法兰组对）时
·若要求外壁对齐，则厚管内壁应作削薄处理，削薄长度不应小于3倍的壁厚差；
·若要求内壁对齐,当薄壁厚度不大于10mm而厚度差大于3mm，或当薄壁厚度大于10mm而厚度差大于差大于薄壁厚度的30％或超过5mm时,外壁作削薄处理，削薄长度应大于或等于3倍的壁厚差。
·对口错边量：高压管道不超过壁厚的10％且不大于1mm；中压管道不超壁厚的15％且不大于1。5mm；
·管子对口时,管中心线偏移是a,地上管道不应大于1mm;埋地管道不应大于2mm（见下图)

≥200 ≥400 直尺　　　　　　　　　　　　　a

·管道连接时，不得用强力对口消除其组对偏差和缺陷;
·定位焊：当DN〈100mm时，至少均匀点焊三处;
当DN≥100mm时,至少均匀点焊四处;
定位焊应与正式焊接相同，焊缝厚度为2-4mm,且不超过管壁厚的2/3，焊道长度应为10-15mm;
·当停止作业2h以上和每日下班前，应将组焊完的管段两端口临时封堵。
（4)组对方法：
采用手工组对：利用焊接检验尺、钢板尺、手动葫芦、吊车等进行手工组对,组对后，用定位焊完成组对工作.
2、管件组对
（1）管件与管道组对时，内壁应平齐.
（2)法兰与管道组对符合以下要求：
①法兰密封面不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷,施工中也要特别注意保护法兰密封面。
②法兰密封面应与管道中心线垂直。当管道DN≤200mm时，垂直偏差t≤1mm；当管道DN＞200mm时，t≤1。5mm(见下图）

t

③法兰应管道同心，法兰螺栓孔应跨中，两法兰（包括法兰与阀门法兰)连接时应保证螺栓自由穿入。
④平焊法兰与管子连接，应将管子插入法兰内，管口与密封面应留有一定距离（H）.一般H可按下表

管口与法兰密封面距离
管子公称直径DN（mm）
≤65
80—125
150
175
200—350
附图
（见下图)
H(mm）
5
6
7
8
10
钢管
法兰
H

⑤如钢管的两端都有法兰时(法兰短节）、要保证两端法兰的螺孔位置相一致。
3、组对方法
(1)焊接法兰时，应在圆周上均匀点焊四处.首先在上方点焊一处,用法兰弯尺沿上下方向校正法兰位置,然后在法兰下方点焊第二处，再用法兰弯尺沿左右方向校正法兰位置、再点焊第三、四处。

（2）法兰短节法兰与管子连接时，先将管子一端法兰校正焊好后放在平台上，用水平尺和线锤将其找正(如图所示)。另一端法兰同样用线锤将螺纹位置找正，用4。2.3.1方法点焊；经再次检查后焊接。
（3)平焊法兰定位焊应在法兰内口施焊,焊接时先焊内口后焊外口。

六、焊接
1、焊接方法
工艺管线,采用手工下向焊方法
(1) 焊接材料
管线的材料多为低碳钢.
(2) 焊前准备
将焊口内外两侧15～25mm处的锈、水、油污彻底清除干净，露出光泽，以免在焊接工程中产生气孔等缺陷。
坡口面角度30°+3°，修磨时坡口面一定要平、直、否则会影响焊接质量。
组对时，对口错边量应小于1。5mm，组对间隙,钝边（1.5+0。3）mmw.
(3) 焊接工艺参数
手工下向焊的焊接可分为3层，即根焊、填充焊和盖面焊，各层的工艺参数见表:

层/道
焊条型号
焊条直径
(mm)
电源极性

焊接电流（A）
电弧电压
（V）
焊接速度
（m/h）
根焊
E6010

3。2
反接
80-100
22—35
6~12
填充焊
4。0
反接
130-150
18-32
5～18
盖面焊
4.0
反接
130—150
18—32
5~18
手工下向焊操作特点
手工下向焊又有速度快、焊接电流大、焊肉薄,因此.焊接的层数多。6-8mm的管材需焊3层.
（3）焊接检验
①外观检验
·焊缝应在焊完后立即除去渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面,然后进行100％的外观检查。
·外观检查应符合下列规定：
管道焊后错边量不超过壁厚的10%，且不大于1mm;
其它介质管道焊后错边量不超过壁厚的15%，且不大于1。5mm；
焊缝宽度应为坡口上口两侧各加宽1~2mm；
焊缝余高应为0~1.6mm,局部不应大于3mm，且长度不大于50mm；
焊缝应整齐均匀，无裂纹、未焊透、气孔、灰渣、烧穿及其它缺陷；
咬边:深度≤0。5mm,在任意300mm连续焊缝中，累计咬边长度不大于50mm.
②无损检测
·工艺管道对接焊缝进行射线探伤,并进行超声波探伤。射线探伤按SY4056-93 《石油天然气钢质管道对接焊缝射线照相及质量分级》的规定执行,合格级别为II级；超声波探伤按SY4065—93 《石油天然气钢质管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》的规定执行，合格级别为II级.
·输油管线对接焊缝进行射线抽检,抽检比例为20％。
·不能进行射线探伤或超声波探伤部位的焊缝,按《工业金属管道施工及验收规范》（GB50235—97）规定进行渗透或磁粉探伤，无缺陷为合格.
·管道热处理后焊缝的硬度值≤200HB，具体要求详见《控制钢制设备焊缝硬度防止硫化物应力开裂技术规范》(SY/T0059-1999)。
·管道对接焊缝距离支吊架不得小于50mm,需要热处理的焊缝距离支吊架不得小于300mm。
·管道对接焊缝距离弯管起点不得小于100mm，且不宜小于管子外径。
·当射线探伤复检不合格时，应对该焊工所焊的该类焊缝按原射线复检数量补充探伤（扩探），若仍不合格，应停止该焊工对该类焊缝的焊接工作，并对该焊工所焊的该类焊缝全部进行射线复检。
·试压后碰头“固定口”焊缝，进行100%射线探伤。
5、焊前预热和焊后热处理
(1）管道进行焊前预热和焊后热处理。焊前预热温度为100-200℃，焊后热处理的温度为600—650℃.
(2)热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度，符合《石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范》（SY0402—2000）中表3.2.3的要求.
(3）焊后管线需要进行消除应力热处理的管段,可采用整体热处理的方法，但该管段上不得焊有焊接阀门。
(3）已经进行焊后热处理的管道上，应避免直接焊接非受压元件，如果不能避免，若同时满足下列条件,焊后可不再进行热处理。
①管道为非合金钢或碳锰钢材料；
②角焊缝的计算厚度不大于10mm；
③按评定合格的焊接工艺施焊；
④角焊缝进行100％表面无损检测。
（4)经焊后热处理合格的部位，不得再从事焊接作业，否则应重新进行热处理。
6、焊接质量保证措施
（1）准备工作
①参加本工程施工的焊工，除必须持有按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》考试、合格项目符合本工程焊接（包括管规格、管材质、焊接方法、接头型式、焊接位置）的焊工合格证外，从公司范围内优选身体健康、技能优良、有敬业精神，对工作认真负责的焊工，参加本工程焊接，确保焊接一次合格率不低于90％.
②由焊接技术人员根据焊接工艺评定报告编制焊接工艺卡,并向焊工和管工进行认真的技术交底。
③选用状态完好、性能良好,能满足本工程焊接工艺要求的焊机，投入本工程施工。
④对焊接材料要做好以下控制：
a)本工程采用的焊材(型号、牌号、规格和氩气的纯度――大于99。99%等）应符合焊接工艺评定报告的要求。
b）焊材必须有质量说明书和合格证，否则应拒绝接收与使用。
c)焊材应存放在固定库房或活动库房内，搬运时要轻拿轻放。焊材要按类型、牌号、规格进行存放，摆放要按规定垫高和离墙。
d）焊接材料的保管、烘焙和发放应有专人负责,并填写好焊接材料的烘焙、发放和回收记录。每天按用量领取焊条，以避免剩余焊条超过两次烘干。
e)焊条使用前应按使用说明书规定进行烘干,说明书规定不明确的，应参照下列要求烘干.
·低氢型焊条烘干温度350℃～400℃，恒温时间为1h～2h；
·酸性焊条烘干温度100℃～150℃，恒温时间为1h～2h；
f)现场使用的焊条，应存放在性能良好的保温筒内，当环境相对湿度大于80％，限领两小时使用量，当相对湿度小于80％，限领四小时使用量。
g)焊条在领用和使用过程中，一定要放在保温筒内。不同牌号不同规格的焊条,严禁放在同一个保温筒内,以免焊工错用.
h)当天末用完的焊条应回收存放。焊条重新烘干后首先使用，重新烘干次数不得超过两次.每根焊条宜连续焊完，电焊工应尽量避免断弧现象的发生。
i)焊丝不能烘干，应在干燥通风的室内存放，保持干燥。
j）焊条如有偏心度大、药皮裂纹、脱落等影响焊接质量的现象,不得用于焊接。
(2）焊接要求
①焊接前焊工应检测焊机参数是否稳定，调节是否灵活，性能是否满足焊接工艺要求；检查焊机安全、指示仪表、开关位置和极性是否符合要求；检查焊线与钢管表面接触是否牢固.符合要求时才能焊接。严禁在管壁和坡口内进行试调焊接电流。
②焊接前，焊工要按焊接工艺卡检查管口的坡口、钝边、间隙和错边量等，管口处要无起鳞、裂纹、夹层、油脂、油漆、毛刺、污垢及其它影响焊接质量的有害物质，合格后方可焊接。
③焊接过程中严格按焊接工艺卡的要求进行施焊，严格执行焊接工艺纪律.
④焊接过程中,管口两侧应采取保护措施，以防止飞溅灼伤防腐层表面。
⑤在领取焊材时,要认真核对焊材的类型、牌号和规格,符合要求时方可领取使用,并将当日剩余的焊材及时送回焊材库房。
⑥焊条药皮如有裂纹、变质和脱落现象，不得领取使用；一旦发现焊材施焊时不合格，应立即废弃.
⑦焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上引弧。
⑧焊接时发现偏吹、粘条或其它不正常现象时，应立即停止焊接，更换焊条及修磨接头后施焊.
⑨焊道的起弧或收弧处应互相错开30mm以上。每个接头焊接前必须修磨。必须在前一焊层全部完成后，才允许开始下一焊层的焊接。每个焊口要连续一次焊完.每层焊完后，应用砂轮机或钢丝刷将飞溅、焊渣和缺陷清除干净,每层焊道层间温度要达到规定的要求.
⑩根焊过程中及完成后，严禁矫正管子的接口错边量。
⑾根焊道起弧点保证熔透，根焊道内成型应均匀凸起。
⑿在下列任何一种焊接环境下，若无有效的防护措施,严禁施焊：
a)雨雪天；
b)空气相对湿度大于90%；
c)焊条电弧时风速大于8m/s。
对焊接环境采用以下保护措施。
·采用如下图轻便折叠式防风棚。
·焊接时，管两端管口必须封堵，以防止穿堂风。
⒀焊条头、剩余焊丝段、清理焊道的焊渣等污物应有专人认真收集，集中妥善处理。
⒁焊口完成后,焊工将接头表面的飞溅物、焊渣等清除干净，并对焊缝进行外观检查.
⒂每个焊完的焊口应打上永久性焊工代号，代号应位于焊缝下游（气流前进方向），距焊口50mm.
⒃组对焊接起始站以及下班或中止焊接2h以上时，组焊两端要封堵管口。
⒄返修焊接要求
a)返修时应严格按照焊接工艺卡进行.
b）返修前，彻底清除缺陷，并修磨出便于焊接的坡口形状。坡口及其周围25mm范围内，清除一切影响焊接质量的有害物质。
c)返修焊接在有经验的技术人员指导下进行。
d)返修后的焊口，采用与原焊口一样的检测方法进行检测，并合格。
e)返修焊接及检测要做好详细的原始记录和焊口标记.
7、施工安全
在焊接施工中，除应严格遵守《焊接与切割安全》（GB9448）标准中的各条款规定外，还应特别注意以下各条:
(1)气温过高，湿度较大的环境条件下，焊机应良好接地；
(2）焊机外露的带电部分应设有完好的防护装置；
（3）启动焊机前,焊钳与焊件不能短路;
(4)保证焊接电缆和焊钳绝缘良好，不漏电；
（5）保护气体的高压气瓶应小心轻放竖立固定，防止倾倒;
(6）焊工在作业时，必须穿戴好工服、工鞋、面罩、手套,打砂轮机时还应戴好防护眼镜；
（7）焊件应固定牢固，以免倒塌伤人；
(8）沟下焊接作业空间能满足焊工便于操作需要,沟壁牢靠或采取了必要的防护措施，沟上有“沟下正在作业”警示牌。
8、填写施工记录
采用经业主及监理单位认可的记录表式,与工程同步认真填写。

七、管道防腐、保温
1、管道外防腐采用三层结构聚乙烯加强级防腐和强制电流保护联合防腐的方式;聚乙烯防腐在工厂预制，管端预留长度为100~110mm，管道除锈等级达到«涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级»GB/T8923规定的Sa2。5级，聚乙烯加强级防腐层预制严格执行«埋地钢质管道聚乙烯防腐层»（GB/T23259-2009）的要求。
2、弯管外防腐采用高固体分环氧树脂涂料(漆膜厚度大于300μm)+辐射交联聚乙烯热收缩带（胶带厚度≥2.9mm，带宽100mm，搭接宽度为10％～15％).
3、补口:管道外防腐层补口采用带底漆的三层结构聚乙烯热收缩带。
4、补伤：破损处直径≤30mm的损伤(包括针孔),采用辐射交联聚乙烯补伤片补伤；直径＞30mm损伤，先用辐射交联聚乙烯补伤片进行补伤，然后用热收缩带包覆。
5、阴极保护采用强制电流保护，应符合«埋地钢质管道阴极保护技术规范»GB/T21448-2008中的相关规定。
6、管道与架空电力线、交流接地体以及直埋敷设电缆之间的最小间距，应符合«钢质管道外腐蚀控制规范»GB/T21447-2008中的相关规定.
八、管道的下沟及回填
1、管道的焊接、无损检测、补口完成后，应尽快下沟。下沟前应复查管沟深度,清除沟内塌方、石块、积水、冰雪等有损防腐层的异物。石方段应预先在沟底垫200mm后细土，细土最大粒径不得超过10mm。
2、管道下沟宜使用吊管机，严禁使用推土机或撬杠等非起重机具，吊具宜使用尼龙吊带或橡胶辊轮吊篮，严禁直接使用钢丝绳。起吊点距离管道环焊缝距离不应小于2m，起吊高度以1m为宜，吊点之间间距不得大于13m.吊管机使用数量不宜少于3台。
3、管道下沟前,应使用电火花检漏仪检查管道防腐层,如有破损或针孔应及时补修,检测电压应符合设计或现行有关标准的规定，管道下沟时，应注意避免与沟壁挂碰，必要时应在沟壁突出位置垫上木板或草袋,以防止擦伤防腐层，管道应放置到管沟中心位置，距沟中心线的偏差应小于250mm，管子与沟底妥帖结合，局部悬空应用细土填塞。
4、管道下沟时，应有专人统一指挥作业，下沟作业段的沟内不得有人，应采取切实有效地措施防止管道滚沟。
5、管道下沟后应立即回填；耕作土地段的管沟应分层回填,应将表面耕作土置于最上层,管沟回填前宜将阴极保护测试引线焊好并引出地面,或暂预留出位置暂不回填。
6、管沟回填土自然沉降密实后（一般地段自然沉降宜30天，沼泽及地下水位高的地段自然沉降宜7天后）,应对管道防腐层进行地面检漏,符合设计规定为合格；沿线施工时破坏的挡水墙、田埂、排水沟、便道等地面设施应按原貌恢复。
九、穿越工程
1、穿越时可以采用顶管、水平定向钻和大开挖的方式进行，同时需满足«油气输送管道穿越工程施工规范»GB50424-2007中的规定。
2、管道采用大开挖、顶管穿越公路时，必须加设保护套管，敷设期限、程序及组织施工方案应征得有关部门的同意。
3、管道穿越工程采用定向钻施工时，需提前进行地质勘查，必须保证穿越段建筑物、构筑物不发生沉陷、移位和破坏，穿越结束时,应恢复施工现场地貌。
4、大开挖穿越公路时，应为车辆交通提供临时性通道。
十、管道试压及清管、测径和干燥
1、管道试压
管道的试压按照«油气长输管道工程施工及验收规范»（GB50369-2006）进行。本工程位于三级地区,采用中性洁净水作试压介质。管道试压应在管沟回填后立即进行，试压前应对所有机具、设备、管件等进行检查和校验，合格后方准使用。
本次工程约2。3km管道试压按三级地区管道执行，水压试验压力为设计压力的1.4倍,即5。6Mpa,持续稳压时间不得小于4h，无泄漏为合格;管道严密性试验压力为4。0Mpa；持续稳压时间不得小于24h；当因温度变化或其它因素影响试压的准确性时,应延长稳压时间。允许压降值为1％试验压力,且不大于0.1Mpa为合格.严密性试验合格后，在环境温度低于5℃时，水压试验应采取防冻措施，试压完成后应立即对被试管段进行清管，并将试压设备及阀门内的水排尽。
2、管道清管、测径和干燥
输气管线试压前采用清管器进行清管、并不应少于2次。
清管扫线应设临时清管收发设施和放空口、放空口应设置在地势开阔的安全地带放空口应锚固并有可靠地接地装置。清管、试压使用椭圆封头，材质应与管道材质相当，壁厚满足试验压力要求.清管时的最大压力不得超过管线设计压力。
清管排放口不得设在人口居住稠密区、公共设施集中区。清管排放应符合环保要求。
试压设备和试压管线50m范围内在升压过程中为试压禁区，严禁非试压人员进入。严密性实验时可巡检。试压禁区要设专人把守.试压中如有泄露,应泄压后修补。修补合格后应重新试压。清管合格后需进行测径，测径采用铝制测径板,直径为试压段中最大壁厚钢管或弯头内径的90％，当测径板通过管段后，无变形、褶皱为合格。
管道试压清管结束后应进行干燥.干燥方法采用吸水性泡沫清管球赛反复吸附，注入甲醇、甘醇类吸湿剂清洗,干燥气体（压缩空气或氮气）吹扫，以连续两个管线泡沫球增重均不超过0。375kg视为合格。管道干燥后，如果没有立即投入运行，应充入干燥的氮气，保持罐内微正压密封，防止外界湿气进入管道，否则应重新进行干燥。
措施二 冬季施工技术措施
2.1土方工程
2.1.1土方工程在冬期施工时，必须采取经济的施工方法.
2。1。2土方的挖掘用人工进行。
2。1.3土方开挖在一天之内,可在未冻土上覆盖一层草垫等简单的保温材料,以防已挖完的基土冻结。如间歇时间较长,则应在地基上留一层土，暂不挖除,待需施工时再将地基底部清理干净.
2.1.4回填土施工要求如下：室外的基坑可用含有冻土块的土回填,但冻土体积不能超过总体积的15%。冬期施工的回填土工程，采取下面⑸～⑻的措施.
2。1。5在冬期挖土中,将不冻土堆在一起加以覆盖，防止冻结，留下回填之用.
2.1。6土方,应考虑挖方和填方的平衡，即用甲坑挖出来的未冻土，填到乙坑作回填土，并迅速夯实;其余土及时运至指定地点。
2.1。7回填处的冻雪一定要打扫干净，方可进行回填.
2.1.8减少回填土方量.在冬期进行回填时可在保证基底土不遭受冻结条件下，尽量少填一些，留待春暖时再继续回填。
2.2.钢筋工程
2。2.1钢筋可以在负温条件下进行机械调直、切断、弯曲