高墩及隧道施工方案书书工程施工方案.doc

1. 重点（关键）和难点工程的施工方案、方法及措施本工程的主要特点主要有：一，祝家河大桥、蚂蝗沟中桥、甘沟中桥、白荻沟特大桥都存在超过30m的空心墩。二，隧道的地质情况复杂，不良地质施工难度大。由以上两个特点可以看出，本工程的主要重、难点工程就是有关空心高墩施工，和隧道不良地质的施工。1.1. 桥梁空心高墩施工本标段共有7座桥，其中祝家河大桥、蚂蝗沟中桥、甘沟中桥、白荻沟特大桥都存在超过30m的空心墩，尤其是白荻沟特大桥，最高墩高达62m。所以在本标段中空心高墩是施工的重点和难点。1.1.1. 施工方案本标段超过30m的空心高墩，采用翻模施工法。翻模施工法适用于桥梁30米以上的空心墩施工。但对于收坡高墩，且同类型桥墩数量较多的，应采用大块成套钢模，分段支立、浇灌，在不同墩位间倒用。1.1.2. 施工方法翻模施工的模板提升方式有吊机提升法和液压穿心千斤顶提升。1.1.2.1. 液压穿心千斤顶提升系统翻模施工方法1.1.2.1.1. 高墩翻模的施工工艺流程高墩为减轻自重，一般设计为空心墩。高空心墩采用翻模进行施工，翻模由模板、工作平台、吊架、提升设备组成。翻升模板建议采用2层布置，每层高4.0m，以墩身作为支承主体。上层模板支承在下层模板上，循环交替上升。工作平台采用20号槽钢组拼成型的空间桁架结构，配合随升收坡吊架，为墩身施工人员提供作业平台，稳定性能良好。平台的提升系统采用液压穿心千斤顶进行提升，自动化程度高，可控性能良好。圆端形翻模工艺流程图见下页。1.1.2.1.2. 施工过程（1） 下部实心段施工外模的支立好坏直接关系到以后的施工，要求尺寸正确，外模顶水平，否则在空心段施工时，造成模板不平整。承台找平支立调整段模板浇筑墩身达到设计高度后搭设脚手架平台组装翻模提升平台安装液压设备、插入顶杆支立翻模模板分层浇筑墩身砼缓慢提升平台分次完成剩余收坡量平台提升就位，锁定抗风柱连接拆除单元下层翻模模板模板提升安装外模千斤顶收坡终凝后接长钢筋砼洒水养护安装内模圆端形空心墩翻模施工工艺流程框图（2） 翻模安装 搭设平台吊装的脚手架利用短钢管在实心段上及墩身四周搭设一脚手架平台，安放整体吊装的平台。 平台的组装、吊装组装按由内到外的顺序，在平地上进行组装；组装时，内外钢环按圆心对称安装在辐射梁上，不得有偏心；辐射梁均匀分布在半个圆周，采用丁顺结合布置，安装好后将所有螺丝拧紧，并涂上黄油；利用塔吊进行整体吊装，每侧辐射梁下设2台千斤顶。 安装预埋件及液压设备预埋靴子的位置要特别准确，它是为整个平台的顶杆预先造孔，使套管能顺利提升，保证平台的平衡。平台安装就位后安装千斤顶，插入顶杆套管，并采取措施保护套管不与砼粘连。 组装翻模内外模板各设2层，翻模按顺序、部位进行组装。组装时，模板间缝隙要严密，内外模板间按设计尺寸进行校正，并安设拉筋和撑木。 圆端形空心墩翻模总装图（3）绑扎钢筋钢筋绑扎严格按照设计图进行绑扎（4）灌注混凝土混凝土由拌和站集中拌制，混凝土搅拌运输车运至墩下，混凝土输送泵泵送入模，对称均匀浇筑。混凝土灌注到模板顶时，要低于模板口12cm，为下一板方便组装翻模，防止有错台。当混凝土的强度大于3MPa时清除浮浆，凿毛混凝土表面，进行第二、三节段施工。在灌筑过程中用测量仪器随时观测预埋件的位置及模板、支架等支撑情况，如有变形和沉陷立即校正并加固。（5）提升平台翻模组装后，第一次提升平台在混凝土灌入达到一定高度后进行，时间宜在混凝土初凝后，终凝前，提升高度以千斤顶的12个行程为限（一个行程3cm）。第二次及以后每次提升（终凝前），每小时提升一次，当混凝土表面发硬时，每半小时提升一次，当混凝土表面发白时，再提升12个行程。混凝土终凝后，每46小时提升一次；模板组装完毕后，在灌混凝土前提升一次，以检查套管是否被粘住，在浇筑下一板混凝土前把套管擦干净，并涂油。平台提升总高度以能满足一节模板组装高度为准，同时控制在终凝后达到设计高度，切忌空提过高。平台提升过程中注意随时进行纠偏、调平。收坡在平台提升至总行程一半后进行，终凝前完成，就位后专人检查。平台的提升操作人员应选派责任心强、素质较高的工人，培训后上岗。（6）模板翻升模板解体：模板可视情况分为若干个大块整体翻升，此工作在灌注最上层模板混凝土过程中提前进行。解体前先用挂钩吊住模板，然后拆除拉筋、围带等。模板翻升：待平台提升到位后，用倒链将最下层模板吊升至安装位置。提升过程中（包括平台的提升）有专人检查，以防模板与固定物挂碰。检查模板组装质量，符合桥墩设计要求。检查合格后安放撑木，拧紧拉筋。（7）墩顶实心段及托盘、顶帽的施工墩顶实心段施工时，先拆除内模及内吊架，然后安装实心段的过梁和底模，再安装实心段外模。墩帽施工时，托盘与顶帽分两次进行施工；每次将平台升至所装模板高度后，再安装托盘或顶帽模板，然后绑扎钢筋、灌注混凝土。（8）翻模拆除拆除按照与组装的相反顺序进行。先拆除模板，后拆除平台。拆除平台时，在墩顶用短钢管搭设一脚手架平台，使液压平台稳放于脚手架平台上，将套管与平台的螺栓松开（不要卸掉），将千斤顶倒置套在顶杆上，反向爬升，将顶杆依次抽出；完后，拆除平台上所有设备，将套管与平台的螺栓全部松掉，利用双索吊同时起吊，整体吊装，最后拔出套管，灌孔。1.1.2.2. 吊机提升法1.1.2.2.1. 施工特点翻模是由上、下二组同样规格的模板组成，随着混凝土的连续灌筑，下层混凝土达到拆模强度后，用吊机配合自下而上将模板拆除，接续支立，如此循环往复，完成桥墩的灌注施工。1.1.2.2.2. 施工方法及工艺要求（1） 墩身模板外模分上、下两节，一次支立而成，接缝采用阴阳锲接头，模板制作精度如下：尺寸误差小于2mm，倾斜角偏差小于1.5mm，孔位误差小于1mm。为确保工程质量，在工厂内统一加工。模板用槽钢骨架与6mm钢板组焊成整体。施工过程中，两节模板交替轮番往上安装，每一节都立在已浇筑混凝土的模板上。内模采用组合钢模拼装，内外模间设带内纹的对拉螺栓，以利于拆模和避免墩身混凝土内形成孔洞。墩身内腔每隔一定高度预设型钢作支撑梁，上面搭设门式脚手架作为装拆内模和浇筑混凝土工作平台之用。安装和拆卸模板，提升工作平台以及钢筋等物品的垂直运输均由塔吊完成。每块外模背面沿墩身上升方向焊接两条带孔钢轨，并使上、下节模板的钢轨对齐，工作平台利用插销固定在钢轨上。安装好上节外模后，可取下插销，利用塔吊将平台沿钢轨向上滑升到上节固定。墩身翻模施工示意图（2）模板位置调整当四大块模板组拼成形后，所有螺栓不必拧紧，留出少量松动余地。模板前后方向偏斜的调整通过手拉葫芦拉至正确位置，左右偏斜的调整则在模板底边靠倾斜方向的一端塞加垫片实现。模板之间的缝隙塞有橡胶条，防止漏浆。由于模板制作及起始第一节模板调整的精度都很高，以后每次调整幅度很小。调整完毕后，拧紧全部螺栓，即可浇筑混凝土。（3）拆模在安装钢筋的同时，可以开始拆下面一节外模工作。拆模时用手拉葫芦将下面一节模板与上面一节模板上下挂紧，同时另设两条钢丝绳栓在上下节模板之间。拆除左右和上面的连接螺栓，然后通过两个设在模板上的简易脱模器使下节模板脱落。脱模后放松葫芦，使拆下的模板由钢丝绳挂在上节的模板上。然后逐个将四周各模板拆卸并悬挂于上节模板上。这样将拆模工作和钢筋安装工作同时进行，节约至少半天时间，同时最大限度地减少了对塔吊工作时间的占用。1.1.3. 技术措施1.1.3.1. 原材料选择与砼配制技术措施原材料选择与砼配制在符合国家及铁道部有关标准规定的前提下，同时提出以下几项措施。 .选用C3A和碱含量较低、比表面积不大于350m2/Kg的非早强型硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，尽量减少水泥的水化热和自身收缩，有利于提高抗裂性能。非氯盐环境下C3A含量不大于8%，氯盐环境下C3A含量不大于10%。.细骨料选用级配合理、质地均匀坚固的天然中、粗河砂；粗骨料选用粒形良好、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净的碎石或卵石，采用二级配粗骨料，严格控制骨料的针片状颗粒含量和孔隙率，尽量降低拌和用水，减少胶凝材料的用量。普通结构砼用碎石的最大粒径不大于40mm，配制强度等级C50及以上预应力结构用砼时，粗骨料最大粒径应不大于25mm，保证砼整体结构的均匀性。.适量掺加烧失量较小、粉煤灰细度筛余量较小、磨细矿碴粉比表面积适中、品质稳定均匀、来源固定的优质矿物掺合料，降低水化热和减少拌和水，改善水化产物的微结构，改善浆体及骨料界面结构，并增加砼后期强度与密实性，提高砼耐久性能。 .采用具有高效减水、适量引气、能细化砼孔结构、能明显改善或提高砼耐久性能的外加剂。 .在满足设计、施工要求的情况下，尽量减少水泥和胶凝材料的用量（C30及以下砼的胶凝材料总量不高于400Kg/m3，C35C40不高于450Kg/m3，C50及以上不高于500Kg/m3）。.根据砼结构所处的不同环境条件，确定掺合料掺量及砼的最大水胶比和单方砼胶凝材料的最低用量限值；掺合料、外加剂品质指标及配合比参数限值分别符合铁路砼结构耐久性设计暂行规定（以下简称“设计暂规”）的要求。.钢筋砼中由水泥、矿物掺合料、骨料、外加剂和拌和水等引入的氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的0.10%，预应力砼结构的氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的0.06。.根据设计的不同配合比对应砼拌和物的性能、抗压强度、抗裂性以及耐久性能试验结果，按照工作性能优良、强度和耐久性满足要求、经济合理的原则。 1.1.3.2. 砼施工技术措施砼搅拌.搅拌砼前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每工班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整砼施工配合比。.采用卧轴式、行星式或逆流式强制搅拌机搅拌砼，采用电子计量系统计量原材料。搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、粗骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于2min，但也不得超过3min。.炎热季节搅拌砼时，采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌砼等措施降低砼拌和物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌砼，以保证砼的入模温度不大于30（截面尺寸很大的大体积砼入模温度不大于25）。 砼运输.砼运输选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与砼搅拌机的搅拌能力相匹配的运输设备。不采用机动翻斗车、手推车等工具长距离运输砼。.运输砼过程中，保持运输砼的道路平坦畅通，保证砼在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。.运输砼过程中，应对运输设备采取保温隔热措施，防止局部砼温度升高（夏季）。采取适当措施防止水份进入运输容器或蒸发，严禁在运输砼过程中向砼内加水。.尽量减少砼的转载次数和运输时间。从搅拌机卸出砼到砼浇筑完毕的延续时间以不影响砼的各项性能为限。.采用搅拌罐车运输砼当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转2030s，再将砼拌和物喂入泵车受料斗或砼料斗。.采用砼泵输送砼时，除应按JGJ/T1095的规定进行施工外，还应特别注意如下事项：在满足泵送工艺要求的前提下，泵送砼的坍落度应尽量小，以免砼在振捣过程中产生离析和泌水。当浇筑层的高度较大时，尤应控制拌和物的坍落度，并且使用串筒浇筑；一般情况下，泵送下料口应能移动；当泵送下料口固定时，固定的间距不宜过大，一般不大于3m。泵送砼时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。输送管路应用支架、吊具等加以固定，不与模板和钢筋接触。高温或低温环境下，输送管路分别用湿帘和保温材料覆盖。向下泵送砼时，管路与垂线的夹角不小于12，以防止混入空气引起管路阻塞。因各种原因导致停泵时间超过15min，应每隔45min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止斗中砼离析。砼浇注 .浇筑砼前，针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；砼浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。.浇筑砼前，指定专人仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸及形状（宜为工字形或锥形）应有利于钢筋的定位。当采用细石砼垫块时，其抗腐蚀能力和抗压强度应高于构件本体砼，且水胶比不大于0.4。当采用塑料垫块时，塑料的耐碱和抗老化性能良好、抗压强度不低于50MPa。.砼入模前，按规定测定其温度、坍落度和含气量等工作性能；拌和物性能符合要求的砼方可入模浇筑。.砼浇筑时的自由倾落高度不大于2m；当大于2m时，采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送砼，保证砼不出现分层离析现象。.砼的浇筑采用分层连续推移的方式进行，浇筑间隙时间不超过砼的初凝时间（一般不超过90min），不得随意留置施工缝。.采用泵送砼时一次摊铺厚度不大于600mm，采用非泵送砼时一次摊铺厚度不大于400mm。浇筑竖向结构的砼前，底部先浇入500mm厚的水泥砂浆（水灰比略小于砼）。.在炎热季节浇筑砼时，避免模板和新浇砼直接受阳光照射，保证砼入模前模板、钢筋及附近的局部温度均不超过35。尽可能安排在傍晚或夜间浇筑砼。.在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑砼时，采取挡风措施，防止砼失水过快，此时应避免浇筑有较大暴露面积的构件。.浇筑大体积砼结构前，根据结构截面尺寸大小预先采取必要的降温防裂措施，主要有搭设遮阳棚、预设循环冷却水系统等。浇筑砼过程中按要求在砼表面和内部埋设测温元件。.新浇砼与邻接的己硬化砼或岩土介质间的温差不得大于20。砼振捣砼振捣采用插入式高频振动棒、附着式高频振捣器、表面平板高频振捣器等振捣设备。振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋铁件。砼振捣按规定的工艺路线和方式进行，在砼浇筑过程中及时将浇筑的砼均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。采用插入式高频振捣器振捣砼时，采用垂直点振方式振捣。若需变换振捣棒位置，首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌和物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物。在振捣砼过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，安排专人负责监视模板、管道、钢筋、和预埋件，防止螺栓松动、模板变形时及时采取措施予以处理。砼浇筑完后，应仔细将砼表面压实抹平，抹面时严禁洒水。砼养护现浇结构和构件砼的养护.砼浇筑完成后，应尽量减少暴露时间，并用塑料薄膜紧密覆盖，防止表面水分蒸发。待砼初凝前后，卷起塑料薄膜，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖。.砼终凝后，撤除薄膜继续进行潮湿养护。现浇砼应有充分的潮湿养护时间，尽可能采用蓄水或浇水潮湿养护。普通砼结构湿养护时间不少于14d，大体积砼的养护时间不小于28d。 .在整个潮湿养护过程中，根据砼温度与气温的差别及变化，及时采取措施，控制砼的升温和降温速率。配筋砼不得用海水养护。.采用塑料薄膜或喷涂养护液养护时，确保薄膜搭接处密封，或不漏喷养护液。.砼养护期间注意采取保温措施，防止砼表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。.大体积砼施工前制定严格的养护方案，控制砼内外温差满足设计要求。当设计无要求时，大体积砼内外温差不宜超过20。根据砼内外温差监测情况和环境参数变化，严格控制砼的升温和降温速率，及时调整养护方式。.对于带模养护的砼结构，应保证模板接缝处不至失水干燥。在砼浇筑2448h后略微松开模板，并浇水养护直至下道施工工序为止。.对于严重腐蚀环境下采用较大掺量粉煤灰的结构构件，应进一步适当延长潮湿养护时间。.在任意养护时间，淋注于砼表面的养护水温度低于砼表面温度时，二者间温差不得大于15。.砼养护期间，对有代表性的结构进行温度监控，定时测定砼芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据砼温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制砼的内外温差满足要求。砼拆模.砼拆模时的强度应符合设计要求。.砼的拆模时间除需考虑拆模时的砼强度外，还应考虑到拆模时的砼温度不能过高，以免砼接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。梁部结构砼拆模时，梁体表面温度与环境温度之差不宜大于15。.拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤砼，并减少模板破损。当模板与砼脱离后，方可拆卸、吊运模板。.拆模后的砼结构，应在砼达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。.蒸汽养护或自然养护结束后，待构件芯部砼与表层砼之间的温差、表层砼与环境之间的温差均不大于15（构件截面较为复杂时，内外侧砼之间的温差也不大于15）时方可拆模。.在炎热和大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水或边拆边喷涂养护剂的拆模工艺。大风或气温急剧变化时不宜拆模。砼拆模后的养护.砼拆模后，应迅速采取切实措施对新暴露砼进行后期潮湿养护。采用麻布、草帘等材料将暴露面砼覆盖或包裹，以便使砼表面保持潮湿状态，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆（裹）完好。包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。包覆（裹）养护时间一般不少于14d。.在冬季和炎热季节砼拆模后，采取适当的保温（冬季）隔热（夏季）措施，防止砼表面温度受环境因素影响（如气温骤降、曝晒等）而发生剧烈变化，保证养护期间砼的芯部与表层、表层与环境之间的温差不得超过15，直至砼强度达到设计要求为止。.当砼拆模后有可能与流动水接触时，应在砼与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温保湿养护措施养护14d以上，且确保砼获得75%以上的设计强度。1.1.3.3. 桥梁墩台工后沉降控制技术措施.钻孔过程中，注意对钻渣进行检测和记录，判断地质条件是否与设计的一致，如有不同，报与设计单位，采取变更处理。.钻孔完成后，检查钻渣，判断桩底地质，采用换浆加强进行清碴，灌注水下砼前进行高压射风翻浆，保证沉渣厚度在设计及规范要求的范围内，从而保证礅台的工后沉降量不大于规范要求。.挖井基础开挖后，进行地质核对或基底承载力检测，如与设计不符达不到承载力的要求，报与设计单位，采取处理措施。并严格按设计进行基底处理。.基坑开挖经地质核对后，立即施工基础，并及时进行基坑封闭防护，防止地表水浸泡基底。.基础施工时采取有效的措施，进行基坑防排水，避免地表水、生活废水、砼养护水、蓄水池渗水流入基坑，降低地基承载力，引起桥梁墩台的工后沉降量过大。.基础后及时回填，按设计要求做好三七灰土防水层，并做好墩台周围的排水措施，避免日后有水渗入基坑，造成病害，加大工后沉降量。.桩基础施工前进行试桩，采用液压千斤顶、锚桩、横梁对试桩加荷，其加载能力按不低于最大加载量的1.52倍，评定桩基的承载力及沉降量是否满足设计要求。.相邻墩台的不均匀沉降量之差容许值，除要满足外静定结构相邻墩台沉降量之差的要求外，还应根据沉降时对结构产生的附加应力的影响而定。落梁后的梁体受力状态（截面弯矩、支座反力）是否与设计相符也是施工控制的重要内容。为此，施工时建立沉降高程观测网，按二等水准测量的要求观测，在墩台建成时、架梁过程中或悬灌连续梁时，对墩台定期进行沉降监测。对于顶推施工的连续梁，梁体在支点处的下落量确定以及永久性支座顶标高是否需要调整，均应以落梁后梁体内力是否满足设计为依据；对悬灌连续梁在节段施工过程中，根据各墩台的沉降情况，不断调整梁段的标高，减少因相邻墩台不均匀沉降，对梁体应力的影响，以确保连续梁体系转换后，梁体的内力符合设计要求。1.1.3.4. 挖井基础施工技术措施施工前对施工方案、技术措施和保证工程质量、施工安全等认真进行研究和深入细致地讨论，做到有计划、有步骤地完成施工。根据实际情况合理选择配备施工所需机械设备，确定其参数，提前做好准备。基坑顶有动载时，坑顶缘与动载间留有大于1m的护道，如地质、水文条件不良，或动载过大，应进行基坑开挖边坡检算，根据检算结果确定采用增宽护道或其他加固措施。基底避免超挖，清除松动部分。使用机械开挖时，不得破坏基底土的结构，可在设计高程以上保留一定厚度由人工开挖。合理安排工期，基坑选在枯水或少雨季节开挖。基坑开挖不宜间断，达到设计高程经检验合格后，立即进行基础施工。如基底暴露过久，则重新检验。开挖基坑遇有较大渗水时，可采取以下措施：每层开挖深度不大于0.5m，汇水坑设于基坑中心。开挖进入含水层时，宜扩挖40cm，以石料码砌扩挖部位，并在表面喷射一层58cm厚的砼。1.1.3.5. 钻孔桩基础施工技术措施孔位必须准确，孔间距误差符合规范、设计要求，孔位确定，应经监理工程师认可。钻机定位后，要求钻机稳固、水平、天车轮前缘、立轴中心线必须在同一条铅直线上，并经监理工程师和现场质检员检查验收合格后，方可开钻。开孔时，应轻压慢转，保证桩孔垂直水平面。如发现孔已斜，应从孔口开始纠正，把好开孔关。钢筋材料不得露天堆放，应分门别类，挂好标识牌。制作前进行材检，操作人员挂牌上岗。钢筋应调直后下料，下料时，切口断面应与钢筋轴线垂直，不得有挠曲。钢筋制作时应进行除锈整直处理，整直后的主筋中心线与直线的偏差不大于长度的1%，并不得有局部弯曲。主筋间距必须准确，保证对接顺利。主筋接头应互相错开，保证同一截面内接头数目不大于主筋总数的50%。安放钢筋时，应避免碰撞护壁，采用慢起、慢落、逐步下放的方法，不得强行下插。拌制的混凝土符合防腐蚀混凝土要求，其坍落度在1822cm左右，能保证和易性，不易离析。在灌筑过程中，应随时用测锤测定混凝土灌筑高度，以控制灌筑质量。测量混凝土面深度时，每个测定位置的测点要超过3处以上，并取最深值。1.1.3.6. 承台（大体积砼）施工技术措施.合理选择原材料，优化砼配合比。.砼结构内部埋设冷却水管和测温点，通过冷却水循环，降低砼内部温度，减小内表温差，控制砼内外温差小于25。通过测温点温度测量，掌握砼内部各测温点温度变化，以便及时调整冷却水的流量，控制温差。.控制砼的入模温度，高温季节施工时，可采用低温水拌制砼，并采取对骨料进行喷水降温或塔棚遮盖，对砼运输机具进行保温防晒等措施，降低砼的拌和温度，控制砼的入模温度在25以内。.采取薄层浇灌，合理分层（30cm左右），全断面连续浇灌，一次成型，但应控制砼的灌注速度，尽量减小新老砼的温差，提高新砼的抗裂强度，防止老砼对新砼过大的约束而产生断面通缝。.加强保温、保湿养护，延缓降温速率，防止砼表面干裂。养护期间，不得中断冷却水及养护用水的供应，要加强施工中的温度监测和管理，及时调整保温及养护措施。保温养护措施可采取在砼面表面覆盖2层草袋并加盖一层尼龙薄膜或在砼表面蓄水加热保温等办法进行。.优化施工组织方案，严格施工工艺，加强施工管理，从原材料的选择，砼的拌制、浇注，到承台砼灌注结束后的养护等各项工序都要有专人负责，层层严格把关，严肃施工纪律，加强质量意识。发现问题及时上报处理。1.1.3.7. 墩（台）施工技术措施.承台施工时要采取可靠的固定措施保证承台中的墩身插筋固定牢固。.模板设计要有足够的刚度，面板统一采用优质冷轧钢板，选择具有相应施工资质及丰富施工经验的模板厂家加工制造，确保面板焊接拚缝严密平整，表面平整光滑。.在墩身施工时，要通过浇筑试验墩验证模板的工艺是否符合要求、砼的配合比及施工工艺是否满足要求、脱模剂的性能是否能够保证外观质量满足要求。.全桥墩身使用同厂家、同品种的水泥、粗细骨料、外加剂、脱模剂，对于一个单墩尽量使用同一批号的水泥。石子用干净水二次冲洗确保砼颜色一致。.砼全部采用全自动配料搅拌系统生产，泵送入模。.加强砼养护，防止产生表面裂纹。对已完砼进行包裹，后续工序施工模板严密，避免漏浆，使用清洁用水进行养生，保护已完砼结构不受污染。.尽量避免在墩身上安设预埋件，如确实需要，要征得监理工程师同意并尽可能采用预留孔洞等措施以减小对砼外观的影响。.刚构墩施工时，支架基底必须夯实，并设垫层和地面防水，以免砼灌筑时地面受水浸泡下沉。.提前安排桥台施工，以便及早组织台背回填。选用级配碎石填筑，每层松铺厚度不超过150mm，压实质量满足规范要求。压路机不能到达的地方采用冲击夯夯实。1.1.3.8. 防止大体积混凝土开裂的施工技术措施墩台身、承台、现浇箱梁等大体积圬工大施工时，混凝土内部的水化热问题十分突出，必须采取有效的措施降低水化热、防止混凝土开裂，为此，我们拟采取如下技术措施：1.1.3.8.1. 减少混凝土的水化热，降低混凝土的内部温度选用低水化热水泥；采用中粗砂和连续级配碎石，运用双掺技术在混凝土中掺加复合型外加剂和优质粉煤灰，减少绝对用水量和水泥用量，改善混凝土的和易性与可泵性，延长缓凝时间，减慢水泥水化热释放速度，推迟和降低混凝土内部的升温峰值；采取洒水降温的方法，降低混凝土骨料、拌和水、拌合机及混凝土运输车搅拌筒的温度，以降低混凝土入模温度；采用连续薄层斜面推移的方法灌筑混凝土，并采取二次振捣的方法加快混凝土热量散发，使混凝土内部的温度分布均匀；在混凝土凝固前二次收浆、压抹，消除表面收缩裂缝。1.1.3.8.2. 排出混凝土内部的热量，降低混凝土内部的温度将循环冷却水管预先埋设在混凝土内部，根据结构尺寸分层曲折布置，每层上下设进出水口，并在结构不同位置和不同深度留出测温孔。混凝土灌筑后立即通冷水循环散热，定时测温，待混凝土内外温差小于15时停止注水。在混凝土表面采取保温、隔热措施加强自然养护或采用蒸汽养护控制混凝土内外温差及混凝土表面与空气的温差。在炎热的夏季可以用帆布、湿麻袋等遮挡模板隔热、在寒季用棉被或吸光材料(如黑塑料)围裹模板保温，防止混凝土表面温度受环境因素影响(如曝晒、气温骤降等)而发生剧烈变化，对预应力混凝土梁采用蒸汽养护，保证养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不超过15。1.1.3.8.3. 进行温度监测，控制内、表温差以集成温度传感器作为感温元件，合理布设测温点，实行温度连续监测，同步收集数据，全面了解混凝土内部温度分布状况及温度梯度变化情况，定性、定量地指导施工，控制降温速率、内外温差，达到控制裂缝出现的目的。1.1.3.8.4. 加强施工过程控制对原材料的质量加强检验、控制，所用原材料质量必须符合规定的要求，计量偏差必须控制在规定的允许偏差范围之内。原材料按技术条件的要求进行检验，采用自动化电子计量系统计量。加强混凝土拌和物的质量控制，保证拌和物的匀质性、施工的连续性。加强混凝土养护，采取必要的保温、隔热措施，控制混凝土内外温差及混凝土表面与空气的温差。建立奖惩激励制度、值班制度，责任到人，确保施工的全过程处于受控状态。1.2. 隧道工程本标段主要隧道共计6座，全长10757m，其中何家湾隧道长3574m，是本标段最长的隧道。在本标段的隧道施工中，隧道的不良地质施工是隧道施工的重点和难点。1.2.1. 何家湾隧道施工何家湾隧道拟由隧道一队分别从进、出口、两个工作面组织施工。施工中严格按新奥法原理组织，施工过程中严格监控量测，开挖采用光面爆破（微震爆破）技术进行控制爆破开挖，级围岩地段采用CRD法或台阶加临时仰拱法，级、级围岩采用台阶法，隧道进、出口采用明挖法施工。隧道采用台阶法、CRD法施工的围岩地段采用简易台车或液压升降平台辅助人工利用风动凿岩机钻孔。隧道出碴采用无轨运输，装载机装碴，自卸汽车运输至指定弃碴场。隧道开挖前进行超前地质预报，根据预报结果，调整开挖进尺和支护参数，确保施工安全。隧道开挖后，及时进行锚、喷、网的初期支护，围岩破碎地段采用钢架进行加固处理。根据围岩量测结果，适时施作隧道衬砌，衬砌采用仰拱先行、整体式液压钢模衬砌台车衬砌。仰拱施工采用栈桥逐段全幅一次灌筑成型。施工通风采用压入式通风。隧道进口采用自然排水，利用排水沟排除，反坡排水段利用多级泵站接力排出洞外，洞口外均设污水处理设施，以满足环保要求。1.2.2. 不良地质施工本标段隧道控制工程不良地质主要包括岩溶、突涌水、围岩大变形、断层破碎带等。1.2.2.1. 隧道突涌水施工根据设计提供隧道涌水量和富水程度资料分析：隧道有强富水区域，施工中超前探测涌水量，并根据涌水量预判，确定富水区域施工方案十分重要。1.2.2.1.1. 隧道防排水原则对于与地表存在良好水力联系，地下水发育、具有较强富水性的以下断层及其影响带：采用“以堵为主，限量排放”的原则，采用超前预注浆或径向注浆等手段，降低围岩渗透系数，控制地下水流失。其他地段采用“防、排、堵、截结合，因地制宜，综合治理”的原则，保证施工、结构、设备和行车安全。1.2.2.1.2. 总体技术对策及处理原则施工过程中严格遵循综合预报，先探后掘；排堵结合，综合治理；全程跟踪，突出重点；预案在先，规避风险；试验先行，快速决策；安全第一，确保进度的原则。根据施工期洞壁围岩出水形式，制定施工阶段具有快速决策性的参考基准，对渗滴水、线状渗水和高压集中涌水采取超前帷幕注浆、超前周边注浆、径向注浆、定点注浆等不同方式进行处理。根据类比分析，施工期洞壁围岩出水形式主要有渗滴水、线状渗水和高压集中涌水三种形式。不论何种形式均属基岩裂隙涌水，其注浆封堵采取为充填(塞)式注浆，具体处理原则见“不同类型涌水的处理原则表”。不同类型涌水的处理原则表涌水类型涌水特点处理原则渗滴水型出水涌水量少、水压力低不考虑注浆处理或在洞身开挖过后再进行后注浆处理，以不影响掘进进度。线状渗水一般出现在断层、破碎带或节理裂隙发育洞段，虽其涌水压力不高，但涌水面大，对洞内施工也有一定的影响。根据预测涌水量，作周边注浆和定点注浆处理。高压集中涌水涌水量大、压力高、突发性强、危害性大，一旦揭露后再行封堵费时较多力争在涌水点未揭露前进行注浆封堵。即采用超前帷幕注浆的施工措施，在静水条件下将其封堵。1.2.2.1.3. 径向注浆施工注浆孔按1m1m梅花型布置，孔深5m，孔径42mm。边墙及拱顶岩面少量出水时，采用单液注浆。水泥浆的水灰比为0.51.0，注浆浆液由稀到浓逐级变换，即先注稀浆，然后逐级变浓至1.0为止。若渗、滴水量大面广时，采用TGRM特种浆液注浆止水，TGRM特种浆液从厂家购置成品，按要求密封存放，以防老化和固结。待注浆孔眼及设备准备就绪后，开启浆液，倒入注浆池，并在规定时间内压注完毕。注浆压力控制在0.51.0MPa。首先在出水点处用风钻打孔并在孔口埋设一根2580的钢管做引水管，埋进深度不小于2m，外露岩面不小于30cm，管口安装阀门；然后在出水点四周钻m深注浆孔，预埋注浆管，注浆管外露端突出岩面不小于20cm，以便与注浆泵联接。第一次注浆之前，先喷射混凝土封闭岩面，喷射混凝土厚度不小于10cm，以起到止浆墙的作用。注浆时先注外圈孔后注内圈孔，逐渐缩小封闭圈，最后关闭引水管口阀门。注浆结束标准与压注效果判定基准，单孔结束标准为单孔进浆量小于20L/min。1.2.2.1.4. 隧道突涌水施工技术措施（1）利用TSP2003地质预报、地质雷达探测、红外线探水仪预测、不良地质段超前水平钻孔等措施。及时了解和掌握前方地下水情况，并根据地下水含量制定相应的处理措施。（2）超前钻孔一旦钻到地下水，立即停钻，并实施灌浆，按照注一段钻一段的前进式注浆方式实施，直至钻到设计深度，将超前钻孔与超前预注浆浆纳入同一个工序来实施。前后两次超前探孔保证有最小5m的搭接长度，后一次钻孔至少前5m在前一次的注浆岩盘内。在水压、水量较大的情况下，坚持采用分层泄水减压、分层注浆的方式，即下层管注浆、中层管放水和中层管注浆、上层管放水，逐层抬水把水排挤到拱顶以上规定的止水固结圈以外。做好注浆效果的检查工作，按规定实施检查孔，做到先检查再开挖。（3）为提高注浆效果，在浆液中加入TGRM特种灌浆材料。（4）超前地质预报出涌水量不大，可能是渗滴型出水情况时，先开挖通过后再进行灌浆止水。对于部分涌水点，隧道开挖后起初涌水量不大，但若不采取措施封堵，会逐渐增大涌水量甚至转化成突水灾害而影响正常的施工生产，因此，对达不到规定的涌水点及时进行补充灌浆封堵是防突水的重要措施之一。（5）当隧道揭露线状渗水时，因其水压力并不高，单点出水量也有限，一般情况下考虑周边钻孔水泥单浆液封堵。当出现高压集中涌水时，外水压力较大，流速较快，采用“分流卸压”方案。在地下水补给区与涌水点之间实施分流，水量较小时设置分流钻孔，以减小高压集中涌水的外水压力，再调整浆液胶结时间对渗水点实施灌浆，最后采用“关闸”形式封堵。（6）当揭露出水量相对较小的高压集中涌时水，采用钻孔的方式分流泄压，根据涌水量大小决定钻孔孔径及数量，采用液压钻孔台车或管棚钻机钻孔，孔口安装导流管和阀门，便于控制。分流导管安装完成后，截取部分岩溶或裂隙水从导流管排出，使原涌水点水量减小，然后再实施注浆。1.2.2.2. 岩溶地段施工何家湾隧道部分地段岩溶发育，存在溶蚀洼地、漏斗、落水洞，洞身遇溶洞和暗河的可能性极大。对隧道岩溶段地下水处理原则：对隧道岩溶段地下水处理原则根据现场具体情况确定，为防岩溶地质地段的突水涌泥，施工中采取超前孔探测，利用平行导坑排水，正洞两侧设置排水沟进行施工排水，确保施工安全。复杂情况下采取截、堵、排综合治水措施，堵水时，不改变水流方向。对地下水不发育的小型溶洞，采用浆砌片石或干砌片石等方法回填处理，必要时压浆填充。中小型溶洞施工处理见下表。规模较大溶洞的处理方法见下表。 小型溶洞处理方法一览表处理方法具体内容浆砌封闭，回填压实对隧道侧墙通过溶洞，经调查及雨季中考验，证明溶洞水对隧道无影响时，施工中采用回填封闭处理。隧道底部用片石混凝土回填，靠边墙1m范围内用浆砌片石回填，其余回填弃碴，空隙吹砂填满，压注水泥砂浆胶结。隧底回填，上部护拱防护对隧道穿过垂直发育的溶洞，无充填物、干燥、溶洞高大，洞壁有溶蚀裂隙，但已停止发育的情况。采取隧底以下部分用块石、碎石回填密实， 换填片石，加强衬砌充填物回填洞碴），向溶洞方向扩挖l.5m左右，回填浆砌片石，其上再作50cm厚混凝土，混凝土内设P43钢轨。隧底回填，上部护拱防护：对隧道穿过垂直发育的溶洞，无充填物、干燥、溶洞高大，洞壁有溶蚀裂隙，但已停止发育的情况。采取隧底以下部分用块石、碎石回填密实，距隧底1m厚度用浆砌片石回填，拱顶浆砌片石护拱厚1m，其上回填一定厚度干砌片石，以防有落石掉块时，起到缓冲作用。隧底回填，上部护拱防护距隧底1m厚用浆砌片石回填，拱顶浆砌片石护拱厚1m，其上回填一定厚度干砌片石，以防溶洞有落石掉块时，起到缓冲作用。换填