160万吨年延迟焦化装置可行性研究报告.doc

160万吨/年延迟焦化装置可行性研究报告1. 概述（请补充项目来源情况）71.1 编制原则71.2项目范围71.3 研究结果71.3.7.1 环境保护91.3.7.2 安全卫生92. 原材料、产品规格及生产规模92.1 原材料92.1.1原料来源92.1.2原料性质92.2 产品112.2.1产品流向112.2.2产品性质112.3 生产规模13装置生产规模为160万吨/年。装置操作弹性为65%105%。年开工时数按840013小时计算133.工艺技术方案133.1 国内外技术状况及进展133.2 本装置主要的工艺技术特点163.3 物料平衡183.4 主要操作条件193.5 生产工艺流程203.6 自动控制水平233.6.2生产过程的自控水平以及控制、检测仪表选型原则233.6.2.1控制室仪表23a. 室内对各工艺过程控制、监测、记录和报警采用DCS系统。24b.对加热炉安全保护采用ESD系统。ESD系统独立于过程控制系统。243.6.2.2现场仪表24a.温度仪表25b.压力仪表25c.流量仪表25d.液位仪表25e.在线分析仪表25f.安全仪表25g.调节阀25h.随设备成套供应的仪表及控制系统范围253.6.3 主要的检测及自动控制方案253.6.4保证自控系统及安全联锁系统正常运行的主要安全技术措施。263.6.5主要仪表一览表263.7 主要设备的选择283.7.1.1 加热炉283.7.1.2 余热回收系统283.7.1.3 环保283.8 公用工程消耗与能耗323.9装置定员424. 总图运输与装置平面434.1 总图434.1.3 设计范围434.1.4 场地竖向及排雨水434.1.5 主要工程量434.1.6 主要执行规范434.2 平面布置说明435. 公用工程系统445.1 给水排水445.1.1概述445.1.2. 给排水系统划分445.1.2.1 给水系统44a. 新鲜水管道：44b. 循环冷水管道：44c.稳高压消防给水管道：445.1.2.2 排水系统44a.循环热水管道(压力)：44b.含油污水管道455.1.3. 管道布置:455.1.3.2循环冷、热水(压力)进出装置前设置切断阀门及计量设施。455.1.3.3含油污水出装置前设水封井、计量井。含油污水管道的支干管、干管的最高处检查井设排气管。455.1.4.消防455.1.5. 管材、接口及防腐455.1.5.1 管材455.1.5.2 防腐455.1.5.3 接口455.1.6. 井类455.1.7. 冷切焦水处理系统465.1.7.1水量465.1.7.2流程说明465.2 电气475.2.1供电475.2.11设计范围475.2.1.2. 爆炸危险区域划分475.2.1.3用电负荷47见用电负荷表475.2.1.5. 供配电系统485.2.2. 照明485.2.3.接地、防雷及防静电495.2.4. 无功补偿495.2.5. 节能措施495.2.5.1. 选用节能光源，并采用光控措施。495.2.5.2. 装置内选用高效节能电机YA系列。495.2.5.3. 部分变动负荷机泵采用变频调速。495.2.6. 主要电气设备选型495.3 热工516) 石油化工企业环境保护设计规范SH3024-95525.4 电信525.4.1 概述525.4.2 行政电话525.4.3 调度电话、直通电话525.4.4 扩音对讲电话系统525.4.5 无线对讲电话525.4.6 火灾报警电话及信号系统536. 建筑与结构546.1 建筑546.1.1. 设计原则546.1.2. 设计范围546.1.3. 建筑构造标准546.1.3.1 屋面556.1.3.2 墙体556.1.3.3 楼、地面556.1.3.4 内墙面55采用石灰砂浆抹面耐擦洗内墙涂料刷白。556.1.3.5 踢脚55踢脚做法同地面，高120。556.1.3.6 外墙面55外墙面刷白色丙烯酸涂料。556.1.3.7 门窗556.1.4 规范及图集选用556.1.4.1 主要设计规范556.1.4.2图集选用55优先选用国家标准图集，其次用地方标准图集及本院标准图集。556.2 构筑物566.2.1 总则566.2.1.1 160万吨/年焦化装置建、构筑物部分可行性研究。566.2.1.2结构设计遵守国家、行业现行标准、规范的有关规定。566.2.2.自然条件566.2.2.1. 主要气象条件56a. 气温566.2.3 建筑材料576.2.4建筑物.构筑物结构设计576.2.5构件选用596.2.6存在问题59主要建、构筑物的数量与结构选型一览表597. 分析与化验60 1. 概述错误！未定义书签。2. 原材料、产品规格及生产规模错误！未定义书签。3. 主要改动内容错误！未定义书签。4. 自动控制部分错误！未定义书签。5. 主要改动设备错误！未定义书签。6 平面布置说明错误！未定义书签。7 三废排放和治理错误！未定义书签。8 投资估算错误！未定义书签。1. 概述1.1 编制原则1.1.1 装置采用国内先进的、向世界先进水平靠近的延迟焦化技术工艺。1.1.2 采用中华人民共和国国标、工程标准规范为设计准则进行工程设计，实现装置的“安、稳、满、长、优”生产。1.1.3 装置充分利用现有位置进行合理布置。1.1.4公用工程尽量依托周围设施配套。1.1.5开工时数按8400小时计算。1.2项目范围本项目设计范围包括延迟焦化装置内所有设计内容。主要包括：原料预热部分、加热炉部分、焦炭塔部分、分馏部分、吹汽放空部分、冷切焦水处理部分、水力除焦部分、富气的压缩和吸收稳定部分、焦化干气脱硫，不包括胺再生部分。1.3 研究结果1.3.1装置规模：装置建成后的规模为160万吨/年。1.3.2 原料： 高硫高酸混合原油的减压渣油。 1.3.3主要产品及收率物料名称收率wt%产品产量（104t/a）产品去向H2S1.59富胺液再生净化干气6.90去燃料气管网净化干气7.23去干气气罐区120溶剂油44.09去罐区重柴42.36去罐区蜡油26.64去罐区焦炭35.94产品出厂甩油+损失0.33去厂污油罐小计115.7165.11.3.4主要工艺路线延迟焦化采用一炉二塔的工艺路线，加热炉、焦炭塔大型化。焦化富气经压缩及干气重柴二级吸收稳定过程生产溶剂油，焦化干气及焦化采用N-甲基二乙醇胺脱硫工艺；焦化脱硫醇采用技术先进的Merichem纤维膜(THIOLEX)技术。1.3.5主要设备概况：本装置共有311台（套）设备序号内容单位焦化部分吸收稳定部分脱硫及脱硫醇部分全装置1塔类台443112容器台23911453冷换设备台33224624空冷器片326385机泵及风机台（套）461515826压缩机套/117电梯台1/18联合加热炉台1/19小型设备台412125510有井架水力除焦设备套2/211桥式抓斗起重机套2/212冷切焦水处理系统27容器台10空冷器片6机泵台11小计20759453111.3.6 消耗指标序号项 目焦化部分吸收稳定及脱硫部分1新鲜水，t/h2.0/2循环水，t/h24310503除盐水，t/h3.54电kW27145535水蒸汽1.0MPa(g)t/h2.4-32.563.5MPa(g)t/h1.848.57燃料气，公斤/时37598净化风，标米3/时2401209非净化风，标米3/时1207010氮气，标米3/时3011凝结水，t/h-21512焦化部分能耗107.85万千焦/吨原料（25.76万大卡/吨原料）13吸收脱硫部分能耗64.40万千焦/吨焦化原料（15.38大卡/吨焦化原料）14总能耗172.25万千焦/吨原料（41.14万大卡/吨原料）1.3.7 环境保护及安全卫生1.3.7.1 环境保护本工程在设计中充分考虑环境保护因素，严格执行各项环境保护标准。针对生产过程中外排的三废采取相应的治理措施。1.3.7.2 安全卫生设计中充分考虑劳动安全卫生的要求，严格执行有关规定，针对装置生产过程中的各种不安全因素，在防噪声、防毒、防火、防高温烫伤及事故紧急处理方面均采取了相应必要的防护措施，以保护操作人员的健康及安全。1.3.8装置占地面积：2.9876公顷。1.3.9 装置设计定员：76人。1.3.10 装置投资装置工程费用为：36394万元（含外汇360万美元）。2. 原材料、产品规格及生产规模2.1 原材料2.1.1原料来源本装置的原料为来自国内及进口。2.1.2原料性质项目单位性质密度（20）g/cm30.9903运动粘度（100）mm2/s1303（80）mm2/s5503残炭m%14.08灰分m%0.018含S量m%2.673.1含N量m%1.00族组成饱和烃m%芳烃m%胶质m%31.17沥青质m%3.98蜡含量m%5.2金属Nippm30.8Vppm0.1Feppm19.1Cuppm4980闪 点(开口)319针入度(25,100g)mm（1/10）191软化点(环球法)42.1延度(25)832.1.3 辅助材料序号名称型号或规格年用量t一次装入量t使用年限备注1消泡剂GX-101A902破乳剂规格按实际生产油品确定123中和缓蚀剂BC-951264MDEA溶剂MDEA285碱液（30%NaOH）NaOH486磺化酞氰钴磺化酞氰钴0.22.2 产品2.2.1产品流向 焦化干气脱硫后去瓦斯管网，焦化溶剂油委托精制，重柴委托精制，焦化蜡油作加氢装置原料出售，干气脱硫脱硫醇后去储罐，焦炭采用汽车外运销售。2.2.2产品性质2.2.2.1 焦化溶剂油、重柴、蜡油的性质项目单位溶剂油重柴蜡油密度(20)g/cm30.76750.85760.91馏程：0%512323255%8925310%10425830%13626937050%15828770%17730790%19733245595%204338100%214346溴价gBr/100g39.818.9Cm%84.6885.6285.8Hm%13.7412.6711.5Sm%1.121.331.46碱性氮mg/kg1330项目单位溶剂油重柴蜡油 续上表项目单位溶剂油重柴蜡油凝点-620闪点116（闭口）205(开口)残炭m%0.16（10%残炭）0.2十六烷值指数49.7总氮m%0.23360.57粘度80mm2/s 6.056(20)7.8100 2.938(50)4.4诱导期min1.35酸度mgKOH/100ml2.73.9铜片腐蚀不合格不合格饱和烃65.6芳烃25.4胶质410mg/100ml8.9沥青质m%0.1苯胺点62.8 2.2.2.2 焦炭性质项目单位数 值备 注灰分m%0.36挥发分m%11.7含硫m%3.16Nimg/kg169Vmg/kg20.2Namg/kg317Almg/kg38.8Femg/kg688Cumg/kg13.3Camg/kg661Simg/kg0.02（半定量）2.2.2.3焦化气性质组成分子量富气v%粗干气v%净化干气v%酸性气 m%H2211.213.80.01N228O232H2O180.610.73.80H2S34100ppm95.59CO244CO28CH41641.7453.5C2H63014.500.4815.4C2H4281.640.011.8C3H8447.7937.036.0C3H6423.3517.212.7续上表组成分子量富气v%脱硫脱硫醇粗干气m%脱硫干气v%酸性气m%n-C4H10583.7023.990.3i-C4H1058n-C4H8562.5817.830.2i-C4H856t-C4H856c-C4H856C5H12722.84C5H1070C5+4.600.1S325.892ppmHC0.60硫醇10ppm合计100100100100平均分子量26.4419.82.3 生产规模装置生产规模为160万吨/年。装置操作弹性为65%105%。年开工时数按8400小时计算3.工艺技术方案3.1 国内外技术状况及进展延迟焦化工艺是将重质油在加热炉中加热，采用高的流速和高的热强度，使油品在加热炉中短时间内达到焦化反应所需的温度，同时迅速离开加热炉进入焦炭塔，在焦炭塔内通过较长的停留时间发生裂解及缩合反应，生产气体、轻质油品和焦炭。延迟焦化技术是炼油化工厂渣油加工的最主要的工艺技术之一，该技术能够把炼油厂最重的或最劣质的渣油、沥青及污油转化为轻质油品，其副产品焦化干气和焦炭也是其它工艺装置及冶金行业的良好原料。延迟焦化技术与其它渣油加工技术相比具有技术成熟，一次性建设投资较低、操作费用低等特点。该技术自一九二八年发明至今，通过七十多年的研究、开发和应用得到了很大的发展，目前无论是在发达的欧美国家还是在发展中的亚洲国家都是渣油加工普遍采用的工艺技术之一。3.1.1 国外技术状况国外的延迟焦化技术主要以美国的技术为代表，在二十世纪八十年代和九十年代发展较快，主要体现在工艺流程的合理性、设备的先进性、节能增效、减少环境污染等方面，归纳起来有如下几点：a) 提高焦化反应温度增产液体产品，即在保证石油焦不过硬，炉管及转油线结焦不严重的前提下，尽可能采用较高的炉出口温度，以提高液体收率。b) 降低焦炭塔的操作压力以改善产品分布，常规设计焦炭塔操作压力为0.175MPa(g)，低压设计操作压力为0.11 MPa(g)。设计压力的降低可减少焦炭收率，但设备及压缩机的投资将增加。c) 降低循环比提高液体产品收率，目前国外装置较多的倾向于低循环比，有的装置接近“0”循环比操作，即单程操作，最大限度的减少石油焦的产率。d) 采用不同沸点范围的馏分油替代全部或部分普通循环，由于馏分油的循环，可增加相临馏分的产品收率，因此为改变产品分布提供了操作的灵活性。e) 对焦化原料进行预处理，如原油的深度脱盐、减压深拔、减粘裂化及加氢处理等，改善焦化装置的产品质量。焦化进料炉前混氢来改善产品分布和质量。f) 利用催化澄清油或其它重质油生产优质的针状焦技术，在国外已成熟地应用于工业化装置。g) 焦炭塔的大型化设计应用技术，采用一炉二塔单系列规模达到160万吨/年。据介绍国外有达到直径9.75米的延迟焦化焦炭塔，但尚未投产。h) 采用短的生焦时间，据资料介绍，美国焦化装置焦炭塔的生焦时间一般为1024小时，最常用的是16小时和18小时。采用短的生焦时间是以增加维护费用和缩短装置使用寿命为代价来减少一次性投资。该技术对现有装置扩能改造十分有用。i) 焦炭塔采用注消泡剂措施，减少焦粉夹带，改善焦化产品的质量。焦炭塔采用中子料位计，检测塔内的焦层及泡沫层，实现焦炭塔的安全操作，提高塔的利用率。j) 焦炭塔系统操作的自动化技术，主要包括吹汽、放空、给水、放水、油气预热以及四通阀的切换工序的联锁自动控制。塔底盖装卸的自动化也在许多炼油厂广泛应用。k) 利用焦化装置吹汽放空系统的过剩热量处理炼油厂的含水污油技术。l) 双火焰双面辐射焦化加热炉的设计技术，焦化加热炉的在线除焦技术，加热炉管的多点注汽技术。上述技术可以进一步延长加热炉的连续运行周期。m) 先进控制技术，采用多参数的先进过程控制软件包，适用不同的操作摸式，可随原料性质变化而自动调节操作条件，根据焦炭塔的操作自动调整分馏塔的操作参数，保证产品质量，实现APC优化操作。n) 采用封闭式吹汽放空排放技术，封闭的除焦和焦炭输送技术，冷、切焦水的密闭处理循环回用技术，加热炉嘴采用低NOx偏平焰火嘴技术等，均有利于减少环境污染。3.1.2 国内技术状况国内的延迟焦化装置自1957年第一套试验装置在抚顺石油二厂建成以来，至今已相继建设了近四十套，我国的延迟焦化技术也有了长足的进步和发展，主要体现在如下几个方面：a) 焦炭塔的油气预热由有堵焦阀预热方式改为无堵焦阀油气预热方式。b) 焦炭塔顶油气管线采用注蜡油、中段油或柴油技术，防止管线结焦。c) 焦炭塔内采用底部注消泡剂技术，减少焦炭塔顶的焦粉夹带。d) 焦炭塔的设计逐步实现了大型化，焦炭塔直径由5.4米，6.0米，6.1米，6.4米逐步发展到8.4米，8.8和9.4米，达到了单台处理能力160万吨/年左右。由于含硫原油的加工，焦炭塔的主体材质由20G改为目前的14Cr1MoR等合金钢材料。e) 加热炉的设计由单面辐射、低流速、低表面平均热强度炉型，发展为双面辐射、高流速、高表面平均热强度炉型。单炉的加工能力由40万吨/年提高到160万吨/年。f) 分馏塔采用蜡油下回流洗涤技术，减少蜡油中焦粉含量。分馏塔底油部分循环技术，减少塔结焦。g) 水力除焦方式有无井架、全井架、半井架和单井加架等多种方式，目前较多应用的是单井架水力除焦方式。h) 水力除焦系统采用PLC安全联锁逻辑控制和取代了原来的人工手动控制，电信号联系的落后控制方式。i) 低循环比及大循环比的设计已有成熟的经验，超低循环比和零循环比还未被普遍采用。j) 焦炭塔的吹汽放空采用油吸收塔式密闭放空技术，逐步取代了原来的冷却器冷却或水冷却塔急冷的吹汽放空方式，减少了对环境的污染。k) 冷、切焦水处理基本都采用了密闭式分流处理循环回用的技术，减少了冷、切焦水的补水量。但该系统水中废气对环境的污染还未有可行的措施。l) 除焦系统目前国内大都采用敞开的贮焦池贮焦、抓斗抓焦装焦，沉淀池进行水、焦分离的方式，对环境有一定的污染。m) 仪表控制系统采用DCS控制。加热炉部分、压缩机部分采用ESD安全连锁控制系统。n) 缩短生焦时间在国内个别炼油厂焦化装置中试用过一段时间，由于国内的倒班制度所限，没有长期使用。3.2 本装置主要的工艺技术特点（1） 主要设备的大型化采用“一炉两塔”主要设备大型化的工艺技术。（2） 加热炉采用新炉型焦化加热炉是延迟焦化工艺的关键设备，它是能否保证焦化装置“平、稳、优、长、满”连续运行的关键。本设计采用技术先进双面辐射炉型，其主要特点为： a) 采用一台二辐射室二对流室四管程水平管双面辐射的联合箱式炉，底烧火嘴布置。炉膛尺寸与火嘴数量、型式、布置相匹配，以保证炉膛内的热强度分布均匀。 b) 炉管的局部最高热强度降低，平均热强度提高，炉管周向不均匀系数可降约1.25左右。正常工况下，加热炉连续运行时间可延长约30%，并且在同样热负荷下，可节省辐射段Cr9Mo管材约20%。 c) 采用多点注汽技术，降低炉进料泵的动力消耗。 d) 在线烧焦、在线清焦等技术可以延长加热炉开工周期。 e) 燃烧器为低氧化氮扁平焰气体燃烧器，以减少环境污染。 f) 加热炉设置热管式空气预热器余热回收系统，提高加热炉的热效率达90%以上。（3） 焦炭塔大型化并采用新型结构及材料。 焦炭塔采用8800mm直径，生焦时间为24小时。塔材质用14Cr1MoR+410s复合板。焦炭塔顶设计采用球型封头。焦炭塔锥体段采用整体锻件设计，可以有效降低该部位冷热变换频繁及应力集中造成的疲劳损伤，极大地延长焦炭塔使用寿命。塔外的上下安装中子反向散射料位计。当料面距塔顶8米左右时向塔内注入消泡剂，提高焦炭塔的利用率。焦炭塔的工艺流程采用SEI首先开发的无堵焦阀暖塔工艺，缩短了焦炭塔油气预热时间，避免过去由于焦炭塔下部开口预热的老方式所造成局部应力集中而造成的焦炭塔开裂。同时配设甩油罐，避免堵焦阀式预热甩油拿不净，切换四通阀而引起突沸的问题。（4） 自动水力除焦系统本设计采用先进的PLC安全联锁系统，控制焦炭塔水力除焦系统，该技术的关键是PLC，PLC能测定钻杆的位置、绳索的拉力、除焦水压和除焦塔工况等，并将这些参数显示给操作员。PLC带有自保联锁控制，当发生事故时，系统可自动处于安全状态。（5） 焦炭塔吹汽放空采用SEI 开发的塔式油吸收密闭放空技术，减少焦炭塔吹汽对环境的污染，以利于油气分离，污油回炼。（6） 冷、切焦水处理系统冷焦水处理采用罐式隔油分离，过滤和水力旋流分离，密闭冷却工艺技术，减少占地和环境污染，冷焦后热水采用空冷器冷却。切焦水采用一级二级沉淀、水力旋流分离、罐式贮存等技术，减少占地和环境污染。（7） 焦化分馏塔焦化分馏塔采用高效浮阀塔板，塔板操作弹性大，对液体流动具有导向作用，避免塔板死区，能够减少雾沫夹带，减少塔盘结焦和积盐，优化分馏塔操作工况。分馏塔采用蜡油热回流加强洗涤油气中的焦粉，减少产品中焦粉含量。（8） 柴油、中段、蜡油和原料渣油的换热器，尽可能的利用分馏塔的过剩热来加热原料，提高热利用率。同时由于原料和中段、蜡油、柴油均有换热，便于分馏塔取热比例的调整和换后渣油温度的控制。 （9） 在工艺流程设计中，采用分馏塔内直接换热和馏分油外循环汽液相错流接触洗涤的技术，以减少焦粉夹带和灵活调节循环比。分馏塔内采用焦炭塔顶油气与渣油直接换热，提高有效热利用率。（10） 焦化部分和吸收稳定部分热联合，焦化部分的过剩热量为吸收稳定部分的重沸器提供热源。（11） 焦炭塔的井架采用双塔单井架，减少钢材消耗。 （12） 焦炭塔的生焦时间采用24小时，操作的循环比按0.150.25设计。 （13） 焦化富气压缩机采用3.5Mpa背压式透平驱动的离心式压缩机，压缩机气体出口压力按1.35MPa(g)设计。 （14） 焦化加热炉的控制系统和焦化压缩机的控制系统采用ESD安全联锁自保控制系统。装置的仪表控制采用DCS。 （15） 焦炭的贮存、装卸、运输仍采用国内成熟的技术，即焦炭池贮存、抓斗装卸形式。汽车或火车运输出厂。 （16） 吸收稳定采用国内成熟的常规吸收、脱吸、稳定的工艺技术。（17）焦炭塔顶盖采用完全密闭的自动开合机构，代替原有复杂的操作，不仅满足环保要求，作业更安全，而且可以减轻操作人员的劳动强度，节省操作时间。（18） 焦化液化气脱硫醇采用技术先进的Merichem纤维膜(THIOLEX)技术。3.3 物料平衡3.3.1公称物料平衡 年开工时数按8400小时计算序号名 称m%kg/ht/d104t/a备注一进料渣油1001666674000.0140.0二出料1H2S1.071783.342.801.502净化干气4.938216.7197.26.903净化溶剂油2.584300.0103.23.614溶剂油16.2327050.1649.222.725重柴30.2650433.41210.442.366蜡油19.0331716.7761.226.647焦炭25.6742783.41026.835.948甩油+损失0.23383.49.20.33合计1001666674000.0140.03.3.1实际物料平衡 年开工时数按8400小时计算序号名 称m%kg/ht/d104t/a备注一进料1渣油1001666674000140.02富吸收汽油+液态烃15.729857.6716.625.1合计115.7196524.64716.6165.1二出料1H2S1.071783.342.81.50107.62.580.091890.945.381.59小计2净化干气4.938216.7197.26.903净化溶剂油2.584300.0103.23.614305.4103.333.628605.4206.537.23小计4溶剂油16.2327050.1649.222.7225444.6610.6721.3752494.71259.8744.09小计5重柴30.2650433.41210.442.366蜡油19.0331716.7761.226.647焦炭25.6742783.41026.835.948甩油+损失0.23383.49.20.33合计115.7196524.64716.6165.13.4 主要操作条件3.4.1 焦化部分项目温度 压力 MPa(g)备 注焦炭塔塔顶油气(急冷后)4200.17进料油4900.45急冷油2200.7加热炉炉油入口321炉油出口49820.45辐射段饱和蒸汽入口1911.25过热蒸汽出口2302601.2加热炉注汽4353.5分馏塔循环比0.150.25塔顶油气1420.10顶循抽出173返回60柴油抽出252回流120中段回流抽出310返回220蜡油抽出357回流220油气入塔420分馏塔底321渣油进分馏塔272放空塔塔顶1201500060.123.4.2吸收稳定及脱硫部分项目温度压力MPa（g）备注压缩机入口400.04压缩机出口1241.35溶剂油吸收塔顶451.28重柴吸收塔顶461.25稳定塔顶801.35脱吸塔顶901.22干气脱硫塔顶431.0液化干气脱硫塔顶401.6液化干气脱硫醇二级纤维膜接触器401.63.5 生产工艺流程3.5.1焦化部分焦化原料来自罐区（140150）。原料进装置后首先经重柴-原料油换热器（E-03/1，2）与焦化重柴换热后进入原料油缓冲罐（D01），由原料泵（P011，2）抽出先后经重柴-原料油换热器（E-03/36）、中段油-原料换热器（E0414）、蜡油-原料油换热器（E0514）换热后分两路，一路直接进入分馏塔（C02）底；另一路进入入分馏塔（C02）下段换热区，在此与来自焦炭塔（C-01/12）的热油气接触洗涤换热。原料油与热油气中的被冷凝的循环油一起流入塔底，经加热炉进料泵（P021，2）抽出，分六路在流控下打入焦化加热炉（F01）快速升温到500，然后经四通阀入焦炭塔（C-01/1,2）底部。焦化加热炉每路设3个注汽点，以加速炉管内流速，减缓管内结焦。循环油和原料油一起在焦炭塔内由于高温长停留时间，产生裂解、缩合等一系列反应，最后生成富气、溶剂油、重柴、蜡油等产品和石油焦。焦炭结聚在塔内。高温油气经中段油馏分急冷后，流入分馏塔换热板下。从焦炭塔顶流出的热油气入分馏塔（C-02）换热段，与原料油直接换热后冷凝出循环油落入塔底，其余大量油气上升经六层换热板，五层浮阀塔板后进入蜡油集油箱，自蜡油集油箱以上分馏段从下往上分馏出蜡油、重柴、溶剂油和富气。分馏塔蜡油集油箱之蜡油一部分由蜡油回流泵（P-08/1，2）抽出后分两股，一股返回蜡油集油箱下作热回流，另一股送至吸收稳定部分稳定塔塔底重沸器做热源，换热后返回焦化部分经蜡油-原料油换热器（E-05/14）、蜡油蒸汽发生器（ER-01/1,2）换热后一部分返回分馏塔8#分馏板作取热回流，另一部分蜡油-除氧水换热器（E-07/1，2）、蜡油空冷器（A-04/14）冷到90送出装置。中段回流油从分馏塔抽出，由中段回流泵（P-07/1，2）抽送至中段油-原料油换热器（E-04/14）换热到220后返回分馏塔14#分馏板作回流，其中分出一股作为焦炭塔顶急冷油。重柴从分馏塔柴油集油箱由重柴泵（P-06/1，2）抽出，一部分返回重柴集油箱下做热回流，一部分至重柴-原料油换热器（E-03/16）换热后分二股，一部分与换热后的富吸收重柴混合，作为分馏塔22#板取热回流，另一部分经重柴-富吸收油换热器换热，再经重柴空冷器（A-03/16）冷却到55，部分换热后返回分馏塔，另一部分再分二股，一股作为重柴产品出装置，另一股冷却至贫吸收重柴泵打入重柴吸收塔（C-54）作为重柴吸收剂用。自重柴吸收塔（C-54）底返回的富吸收重柴经与重柴换热后及重柴空冷器来的重柴一起，作为分馏塔柴油22#板取热回流。为了保证燃料气入加热炉火嘴前不带凝液，燃料气与自分馏塔来的顶循回流油经顶循-瓦斯换热器（E-02）换热至110供加热炉使用，顶循回流油与燃料气换热后，再由塔顶循环回流泵（P-05/1，2）送出经与除氧水、除盐水换热后，经分馏塔顶循空冷器（A-02/16）冷却到60返回到分馏塔，控制分馏塔顶温度。分馏塔顶油气经塔顶空冷器（A-01/112），分馏塔顶后冷器（E-01/18）冷却到40，流入分馏塔顶气液分离罐（D-02），分出的焦化富气经压缩机入口分液罐分液后进入富气压缩机，汽油由泵送出去吸收稳定部分汽油吸收塔（C-51）作吸收剂，含硫污水液控下由含硫污水泵（P-12/1，2）送出装置。焦炭塔吹汽、冷焦产生的大量高温蒸汽及少量油气进入放空塔（C03），从顶部打入蜡油馏分，洗涤下油气中的重柴以上馏分。放空塔底重油用泵（P-13/1，2）抽出，送经水箱冷却器（E13）冷却后，一部分作为放空塔顶回流，控制顶部气相温度140左右，另一部分在液面控制下送出装置至污油罐或回炼