毕业设计-熔盛40万吨矿砂散货船机装检验的讨论研究(终稿).doc

专科毕业设计（论文）

设计题目：熔盛40万吨矿砂散货船机装检验的讨论研究

系 部： 船舶与港口工程系
专 业： 船体工程
班 级： 船体工程081302
姓 名： 蒋和平 学 号： 083701130225
指导教师： 端木玉 职 称 讲师

2011 年 6 月 南京

江苏海事职业技术学院2011届专科生毕业设计（论文）

目 录
目 录 I
摘 要 II
Abstract III
1 引 言 1
2 螺旋桨、轴系的检验 1
2.1 螺旋桨的检验 1
2.2 轴系部分检验前的准备 2
2.3 轴系的拉线和照光检验 6
2.4 尾轴管的检验 7
3 艉部机舱结构的安装检验 9
3.1 舵及舵机部位的检验 9
3.2 锚机及锚链的检验 11
3.3 主机安装检验 12
3.4 柴油发电机组安装检验 13
3.5 辅机安装检验 13
结 论 17
致 谢 18
参 考 文 献 19

摘 要
造船企业在现阶段的客观建造条件下，机装是船舶的核心部分。舵机，锚机，柴油机等的安装质量都会影响船舶的耐久度，使用的时间。船舶机装的检验能有效控制机装后出现的一系列问题，及时加以纠正，能确保船舶的整体质量。同时也可避免后续船问题的发生，有效的缩短了后续船的机装周期，减低了成本，以确保能按时交船。本文就熔盛重工40万吨矿砂散货船的机装检验的讨论研究。

关键词：机装；周期；检验；整体质量

Abstract
Shipbuilding companies in the present stage of building conditions, the ship is the key. the steering gear, anchors etc, the installation will affect the quality of durable, the use of time. the machine can control of the machine up after a series of problems, and corrected in time, to ensure that the overall quality of ships and ship to avoid the problem. Effectively cut short the cycle of the machine to reduce the cost and to ensure that you pay the ship. This paper is the top of its Ron Sheen 400 000 tons of mine bulk carrier the sand into a discussion of research.

Key words：machine with， period， inspection， the overall quality朗读
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字典

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江苏海事职业技术学院2011届专科生毕业设计（论文）

1 引 言
我国经济的崛起不仅促成了一时间内传统好望角型散货船的大量需求，同时直接造成了国际航运界对概念全新的“中国型大型矿砂船”船型的深入思考和探讨；探讨的基本根据是中国宝钢在国际钢铁界的异军突起和马迹山铁矿砂码头建设项目的国家批准和正式建设。经过了大约五、六年时间的蕴让和讨论，“中国型”大型矿砂船的船型特征和基本参数基本成型。中国作为世界最大的钢铁用户和最大的铁矿砂进口国，改变了钢材和铁矿砂在世界范围里的物资流向和国际航运界的既有秩序。熔盛重工作为新建的特大型民营船厂，荣幸地成为这一改变的第一个直接受惠者：巴西Vale作为巴西铁矿砂的货主，从2007年下半年起开始了与熔盛重工就中国型大型矿砂船的前期开发的讨论，双方经过一年多时间的不懈努力，终于在2008年8月签订了12艘40万吨矿砂船的建造合同，并在突发的世界性金融危机的不利的环境下，第一批8艘船的造船合同如期付款正式生效，为我国造船工业在国际航运界和造船界地位的提升作出了不可磨灭的贡献。中国型大型矿砂船的推出必将进一步改变国际上流行的散货船队的船型结构，对国际航运界的未来发展会带来长远影响。
船体的机装是船体结构整体装配的关键阶段。在船体建造中，机装是一道技术性强、质量要求高的关键工序。这是一道被造船工人视为费时最多、劳动强度最大、工作环境最差、严重影响造船周期和船体质量的“老大难”工序。
40万吨中国型大型散货轮是我厂在按现代造船模式以往建造船舶的基础上，实现地一大突破，它标志着我厂在造船能力和技术上，又进入了一个新的发展阶段。而该船建造时，能否在机装部分这个大节点和质量可控的情况下，顺利的制造按时交船，是对我们公司成立至今管理上以及人员能力的一次考验。
本文针对这个机装问题提出了一些检验方法，目的就是为避免在机装过程中出现的一些盲点，缩短周期，提高船舶的整体质量，才能按期船交付船东。
2 螺旋桨、轴系的检验
2.1 螺旋桨的检验
（1）安装前清洁检查。尾轴管轴承内孔和螺旋桨轴表面应进行严格清洗，并在轴承内孔及螺旋桨轴表面均匀地涂上润滑油。安装后间隙测量,螺旋桨轴安装到规定位置后，用塞尺检查尾轴管前后轴承端面上、下、左、右四个位置的间隙，要求上部间隙符合技术要求，下部间隙为零，左、右间隙应基本均匀，并作出测量记录。间隙要求可参照下 表2-1 规定的数值
表2-1 螺旋桨轴与轴承安装间隙 单位：mm
轴颈直径
白合金
安装间隙
250～300
0.60～0.70
300～350
0.65～0.75
350～400
0.70～0.80
400～450
0.75～0.85
450～500
0.80～0.90
500～550
0.85～0.95
＞550
0.90～1.00
（2）清洁与位置确定后，进行螺旋桨锥孔修刮，要求锥孔内色油接触均匀，在每25×25（mm2）面积上不少于3个接触点，其接触面积＞70%。（有键螺旋桨＞65%）。一般来说锥孔接触点大端比小端略硬一点好。对于无键连接螺旋桨，除上述要求外，还应在螺旋桨锥孔两端各留有100～150mm“无槽区”，用以建立径向油压。其经修刮后的锥部两端，无槽区部份的接触色点要多于中面部位。锥孔修刮后，螺旋桨轴锥体部分在锥孔内的相对位置，应满足图纸或工艺技术要求，用0.03mm塞尺检查锥体两端连接处，插入深度应不超过10mm，宽度应不超过15mm，螺旋桨大端平面在螺旋桨轴上的轴向位置，应有标记或作出原始记录，供安装时参考，同时也是对轴系部分的部件定位安装提供数据。
2.2 轴系部分检验前的准备
（1）轴系检验最基本的准备工作就是掌握轴系对中几种检验方法：法兰偏移曲折法，可用直尺塞尺法，双指针法校中；合理找中计算法，可用计算法，负荷法校中，具体根据施工工艺操作，确定方法之后就是对轴需要加工部分的测量，检查轴系的产品检验钢印标记，要与船检证书编号相符，并经验船师认可。其次重要之处是轴系加工尺寸及精度检验，绝不能有大的，严重错误的数据，轴加工精度公差，如 表2-2，表2-3，表2-4，表2-5，轴测量的位置，如 图2-1。
表2-2 轴的圆度及圆柱度公差 单位：mm
直径
≤120
＞120～180
＞180～260
圆度及圆柱度
≤0.025
≤0.035
≤0.045
直径
＞260～500
＞500～800
＞800
圆度及圆柱度
≤0.055
≤0.065
≤0.075

表2-3 轴径向圆跳动量公差　单位：mm
序号
轴长与轴径之比（L/D）
径向圆跳动量公差
1
2
3
4
5
6
≤20
＞20～35
＞35～50
＞50～65
＞65～80
＞80
≤0.030
≤0.040
≤0.050
≤0.065
≤0.090
≤0.120
注：1.校验时，中间不设中间支承，当L/D超过35时，准许在轴中间部分托一只上盖松掉的活动支承；当L/D超过100时，轴中间部位可设两只松掉上盖的中间支承，其位置最好与实船的轴承相一致。
2.轴的非工作面径向圆跳动位置，不得超过表中规定数的2倍。

表2-4 法兰端面边缘处的轴向圆跳动量公差 单位：mm
顺号
法兰直径D
允许端面边缘处轴向圆跳动数值
备注
1
2
3
4
≤250
＞250～500
＞500～800
＞800
≤0.03
≤0.04
≤0.05
≤0.06
推力轴的首端法兰面边缘处的轴向圆跳动量，在任何情况下都不得超过0.03

表2-5 法兰外圆径向圆跳动量公差 单位：mm
顺号
法兰直径
允许径向圆跳动量公差
1
2
3
4
≤250
＞250～500
＞500～800
＞800
≤0.02
≤0.03
≤0.04
≤0.05

图2-1轴径测量位置示意图
注：英文小写为跳动量测量点。英文大写为轴径测量点。

（2）准备工作做好，数据的测量了解掌握之后，主要就要集中于轴系的拉线检验，同样必须充分掌握轴系拉线前应具备的条件，首先是对船体建造进度的要求：
一：机舱前舱壁以后和上甲板以下的船体结构的主要焊接工作和矫正工作应结束，机舱前舱壁向船首的一条环形大接缝焊装结束。
二：主船体尾部区域的双层底、尾尖舱，机舱内与船体连接的舱室和箱柜的密性试验工作应结束，固体压载安装固定。
三：船体基线挠度应在规定范围内，船体检验确定后进行。划出船体基线与船体中心线并做出标志。拆去上述区域所有的临时支撑。
四：除上述要求外，其他船体结构施工仍可根据船厂建造进度进行，但在轴系找中时，凡影响轴系找中的上层建筑的吊装工作应停止。
五：尾部上层建筑适当考虑配重及舵机等设备到位。
其次是对周围环境的要求，气候环境的变化也是非常重要的，由于气候温差会使船体变形，故拉线要求在不受阳光暴晒、温度急剧变化情况下进行，一般在晚间或阴天进行找中比较适宜，以避免船体变形影响轴系中心线的准确性，而且拉线时应停止所有会发出严重噪声和振动的作业。最后也是最重要的环节就是钢丝线挠度修正，由于钢丝线自重，钢丝线间距越长，其中间挠度越大，为此，要轴系保持中心直线性，就要根据轴系拉线时各轴承点所处位置进行挠度修正，以确保轴系直线性。
挠度修正值可按下式计算：

式中，—挠度修正值（m）
—钢丝线单位重量（N/m）
L—钢丝两基准点间的距离（m）
X—所求挠度到基准点距离（m）
G—钢丝拉紧力（N）
钢丝拉紧力和单位重量，如 表2-6

表2-6 钢丝拉紧力与各参数的关系 单位：N
钢丝直径(mm)
0.5
0.6
0.7
钢丝线单位重量(N/m)
0.0154
0.0222
0.0302
推荐拉紧力(N)
196.0～294.2
294.2～392.3
392.3～490.4
钢丝直径(mm)
0.8
0.9
1.0
钢丝线单位重量(N/m)
0.0395
0.0499
0.0617
推荐拉紧力(N)
539.4～637.5
686.4～784.6
833.6～931.7
2.3 轴系的拉线和照光检验
（1）在拉线准备工作做好，基本因素考虑周全之后就可以进行轴舵系的拉线检验，首先是检查轴系、舵系基准点、定位符合图纸要求，基准点应与船体中心重合，允许偏差±1mm，轴系中心线与舵系中心线相交≤5mm，两线垂直度不大于1mm/m；之后根据钢丝线确定的中心线，按钢丝线的挠度进行相应点的修正，并在隔舱壁上、艉轴管两端面用直尺划出十字线中心点，按此中心点划出镗孔圆、检验圆，打上洋冲眼。同样镗孔也是一个重要部位，要仔细检查镗孔圆至轴壳边缘的尺寸，要求镗孔后，尾轴壳壁厚不小于t=0.1d+60mm（式中：t—轴壳壁厚，d—推进轴直径），利用钢丝线的轴系中心，测量至中间轴承基座面板，主机基座面板间距，根据钢丝线挠度修正后，可初步计算出垫片的厚度（钢质垫片厚度：铸铁≥25mm，钢质≥15mm；环氧树脂垫片按技术要求），水平检验基本完成之后在钢丝线上吊垂线检查，基座左右偏差小于6mm（防止主机定位时碰基座），注意挂舵臂上下舵承孔与舵系定位钢丝线偏差度，以确保镗孔尺寸符合图纸要求。
（2）轴系照光检验，检验前必须确定照光的工具是否完好，比如照光仪及光靶应有计量单位检定的合格证书且在有效期内，照光仪外圆与支架套筒的间隙应在规定范围之内，照光前应具备的条件，可参考轴系拉线前应具备的条件。
（3）准备好之后就可以进行照光检验，首先光学投射仪调整中心应与船体制造部门提供的两个基准点的中心保持同一个中心，如图2-2，根据船体提供的轴系两基点A、B，按工艺要求将照光仪安装在A点上，调整其射线与B点十字线重合，若偏差不大于±0.50mm，则可认为投射仪中心已调好。调好之后按投射仪中心调整好尾轴管端面的照光靶后，将照光用的十字型靶芯取出，换上专用划线工具，按图样尺寸在轴管端面划出切割圆和检验圆，并在两个圆上敲上圆冲眼。划线时检查员应在场，以检查划线及敲圆冲的准确性。

图2-2 照光示意图
2.4 尾轴管的检验
（1） 第一必然是对尾轴管的镗孔，镗孔前，要复查镗排与检验圆的同心度。镗排时，要严格控制进刀量和走刀速度，确保镗孔的几何尺寸符合技术要求；镗孔后，孔的中心线与轴系理论中心线的偏差应小于0.15mm/m。镗孔后要对直径进行测量检验，为了得到正确镗孔后的孔径尺寸，测量应在阴雨天或晚上进行；使用的测量工具外径千分尺必须用标准样棒进行校对；测量时测量人员手必须握在有绝缘材料的部位，以免手的温度传给千分尺而造成千分尺伸长，影响测量正确性；测量部位一般在孔的长度方向，测量前、中、后三点，每点测量上下、左右，这样可得出孔加工后的锥度和椭圆度的误差。上述测量的数据，以内径千分尺测量的实际尺寸，再用外径千分尺复核测得的数据，作为提供给精加工尾轴管外径或尾轴承的外径（有油封装置）的依据。
（2）尾轴管前后轴承的加工也是关键阶段，这一阶段对轴承的加工必须严格测量检验，加工后检查轴承内外圆的同轴度，用外径千分尺或游标卡尺测量轴承壁厚，测量上、下、左、右4点。其对应之差的一半即为同轴度偏差，应符合技术要求；轴承外圆加工尺寸、圆度、圆柱度测量，用外径千分尺在每段圆柱面上测量2～3个截面，外圆不允许有倒锥度，检查其过盈量符合图纸要求，一般要求为0.03～0.05mm；必须十分注意轴承孔与轴承外圆加工尺寸的过盈量，因为此尺寸将直接影响轴承压入力。其注意点：
一：内、外径千分尺应相互核对，内外径尽量使用同一把千分尺。
二：测量时，要将手捏在千分尺上隔热胶木板处，以减少手的温度影响测量结果。
三：测量时应记录环境温度，预测装配时的气温，应考虑温度对尾轴管内孔及轴承外径的影响，选择适当的公差。
四：轴承外圆精加工时，要一刀连续加工完毕，完工测量要待轴承冷却至室温后再进行。
五：检查表面粗糙度（与安装时压力有密切关系），应满足图纸规定的要求。
（3）最后就是对尾轴管或尾轴承进行安装检验，安装前首先是清洁检查：对被镗孔的尾轴壳应去掉镗孔时留下的铁屑、毛刺、油污。如果是铸造轴壳，未加工的部位应彻底清除型砂；焊接结构应清除电焊飞溅；按尾轴壳孔加工的端面，凸肩的实际尺寸，应配制样棒或者提供正确的测量尺寸加工图。然后对尾轴管或尾轴承的外径、端面、凸肩等按图纸和样棒进行精加工。其加工配合公差不同类型的轴承均有不同要求。一般都采用过盈配合。并在安装前应检查尾轴壳内径及尾轴管，轴承套外径，确认符合配合要求后进行安装。对白合金的尾轴承，采用油润滑的，应将润滑油管事先装好，并经密性试验认可。尾轴承后端温度热电偶遥测导线及温包按要求装好，并且电表测定检查是正常，并防止安装时碰坏。必须要注意的是轴承压入时须认真检查轴承上的“向上”标记，使“向上”标记的部位向上，千万不能搞错；用液压拉伸器压入轴承前，应测量环境、尾轴管及轴承温度，从开始压入起，每压入50mm应记录一次液压压力及压入距离。在正常情况下，随着压入面积的增加，其压入时的油压也随之上升，直至全部压入到位，其最终压入力应符合设计要求。当图样没有规定压入力要求时，其压入力可参照规定数值，如 表2-7；必须注意，在压轴承的最后80mm时，应能连续压入，若瞬时压入力超过或低于设计值过多时，应停止压入，待查出原因并纠正后方可再次压入。安装后，对尾轴管所通过的水舱进行密性试验，其方法是在水舱内放满水，舱壁与尾轴管连接处不允许有任何渗漏现象。

表2-7尾轴管轴承安装压入力 单位：KN
名称
轴承外圆D
压入力（KN）
前轴承
后轴承
压力润滑尾轴管轴承
300＜D＜500
68.68～294.2
147.1～588.4
500＜D＜900
147.1～588.4
343.23～980.67
900＜D
147.1～784.53
.43.23～1176.8
3 艉部机舱结构的安装检验
3.1 舵及舵机部位的检验
（1）舵部位部件及舵机的安装质量及精度对船体整体质量有着重要的影响，首先舵承镗孔检验，镗孔的圆度、圆柱度公差必须在一准确的范围以内，如 表3-1，孔圆柱度公差值方向应与衬套压入方向保持一致，不允许反方向，舵系孔同轴度误差不大于0.30mm。

表3-1 镗孔圆度、圆柱度公差值　单位：mm　
孔径D
公差标准范围
260～360
≤0.025
360～500
≤0.030
500～700
≤0.035
700～900
≤0.040
（2） 镗孔的尺寸确定之后就是舵承衬套加工检验和舵系的安装，上、下舵销衬套外园按镗孔尺寸配制过盈量，圆度及圆柱度按图样要求，不允许有倒锥度，表面粗糙度应符合要求；按图样及工艺要求加放轴承间隙，包括穿心舵轴平衡舵轴与舵轴承装配间隙和双支承平衡舵下舵承与舵轴承装配间隙，具体材料的不同间隙也会相应的改变，如表3-2，表3-3。

表3-2 穿心舵轴平衡舵轴与舵轴承装配间隙单位：mm
舵销直径
铜舵承装配间隙
180～260
0.85～1.00
260～360
1.00～1.20
360～580
1.20～1.50

表3-3双支承平衡舵下舵承与舵轴承装配间隙　单位：mm
舵销直径
铜及白合金舵承装配间隙
180～260
0.75～0.90
260～360
0.90～1.10
360～580
1.10～1.30
（3）舵系安装检验主要就是要考虑螺孔和螺栓的精度，上舵承本体基座较孔及螺栓加工，其螺栓表面粗糙度、圆度应符合规定的数值，如 表3-4；再检查舵各道轴承的间隙，要求舵中心偏差不大于0.5mm或1/2的装配间隙，并测量舵间隙主要就是闭锁舵销安装间隙Cl和舵钮与舵钮、或舵叶与舷底托平面间隙C具体数值，如 表3-5；位置示意图，如图3-1。需要注意的是舵与舵杆的螺栓连接若采用冷冻法安装，螺母应在螺栓安装后，待温度恢复到外界温度时再安装，一般为隔天敲紧，并装上防松装置。

表3-4螺孔及螺栓加工及配合要求 单位：mm
直径
<30
30～50
50～70
配合值
0～0.01
±0.005
-0.01～0
螺孔
圆柱度
0.02
0.02
0.03
圆　度
0.01
0.01
0.02
螺栓
圆柱度
0.015
0.015
0.02
圆　度
0.01
0.01
0.015

表3-5舵销平面装配间隙　单位：mm 　
上舵杆直径d
闭锁舵销安装间隙Cl
舵钮与舵钮、或舵叶与舷底托平面间隙C
180～260
22～27
22～27
260～360
24～29
26～31
360～500
26～31
30～35

图3-1 舵间隙测量示意图

（4） 舵机的安装检验是非常重要的一步，这部分的检验过程也容不得半点马虎，在舵机基座焊接垫块加工后，用色油检查，在25×25(mm2)面积上应有色油接触2～3点，且平面应向外倾斜1：100；舵叶在零位时，舵机液缸应处于中间位置，用舵杆上端安装的专用工具，来检查舵机油缸的中心（A、B、C、D）是否在一个平面内，其偏差应不大于0.05mm。油缸上四个基本平面的基准点至舵杆中心处的尺寸基本相等（a、b、c、d），如 图3-2；舵机基座垫片拂磨后用色油检查，每25×25（mm2）面积上应有色油接触点2～3点，用0.05mm塞尺检查应插不进，局部插入深度不大于0.10mm；舵机基座四个侧面安装的止推块，检验要求同基座垫片一样，合格后，在侧向塞铁处用电焊焊死。

图3-2 舵机液缸定位示意图
3.2 锚机及锚链的检验
（1）锚机的安装检验非常重要而且难度稍大，首先检查锚机基座上垫片，经平面加工后，要求向外倾斜度小于1：100，平面用平面板作色油检查，接触面应不小于60%；锚机基座垫片拂磨后用色油检查，每25×25（mm2）面积上应有色油接触点2～3点，用0.05mm塞尺检查应插不进，局部插入深度不大于0.10mm；再检查锚机齿轮箱传动轴与锚机绞缆滚筒轴离合器平面偏差要均不大于0.1mm；打开支架轴承上盖，用塞尺检验轴承间隙，要求两侧基本相等，轴瓦下端用0.03mm塞尺塞不进就算合格；最后就是侧向止推块，要求与机座垫片相同，合格后焊接固定。
（2） 锚链及锚链止链器安装检验相对于锚机来说简单很多，先检查锚链连接环，转环连接是否牢固，并用铅封堵塞固定销孔；检查锚链根部在弃锚装置上锁紧是否可靠，并做锚链脱钩试验，要求锚链未端应能从弃锚装置灵活地脱开，需要注意的是检查每节链环两端油漆及铜丝绑扎标记是否正确，以便识别锚链抛出的节数；在起锚时检查止链器，能控制锚链在锚链轮上，不发生转链及翻链，锚链收足时，止链器能将锚链止牢；最后就是锚链止牢后检查，锚是否与锚唇或舷旁板贴合良好，要求锚应与锚链筒唇口处三点相碰，或与舷旁板三点相碰。
3.3 主机安装检验
（1）首先是垫片的安装检验，垫片分钢质垫片和环氧树脂浇注垫片，钢质垫片要求垫片与机座及基座的结合面处，用0.05mm塞尺插不进,但局部允许插入深度不大于10mm；然后在机座和基座上涂上一层薄薄的色油，然后将垫片轻轻地敲入和拉出，检查垫片上的色油接触情况，要求在每25×25mm2 面积内不少于2-3个接触点，接触面不少于全部面积70%，且分布均匀，这就是色油接触检验。环氧树脂浇注垫片要求垫片浇注前，须对基座和机座平面的清洁度进行检查，应无油污、杂物，用白布揩试，无明显的油污；浇注时应同时浇注试样，待浇注的垫片固化后，将试样送理化试验部门检验硬度，其硬度应符合技术要求。
（2）机座固定螺栓安装检验：螺母和螺栓上的螺纹,应清洁无损伤，安装前应在螺纹上涂上一层二硫化钼；同样机座、基座安装螺母平面处应无毛刺，平面光顺。机座固定螺栓上的旋紧扭距力及紧固程序按工艺规定进行操作，螺母旋紧后，螺母平面接触面，用0.05mm塞尺检验应插不进；最后检查机座侧向止推垫片是否按图施工(要求与主机垫片一样)合格后，电焊焊死，对无侧向垫片的主机应配制紧配螺栓，其数量一般不少于15%，安装时应对其接触情况进行检验。
（3）最后重要的一步就是曲轴臂距差，将测量臂距差的专用百分表，安装在曲臂边缘处洋冲眼位置上；将表中指针对正“0”位上，盘车按如 图3-3位置记录臂距差值；测量臂距差专用百分表读数,曲臂展开为“+”,闭合为“－”，如图3-4；注意：测量臂距差专用百分表读数与一般百分表读数恰恰相反。

a
b
c
d
e
e
e

图3-3 臂距差值记录示意图

－
闭合
＋
展开

图3-4 曲臂符号表示示意图
3.4 柴油发电机组安装检验
（1）和主机部分一样首先是垫片的检验，包括钢质垫片和减振器垫片，钢质垫片与机座平面结合检验应在底脚螺栓未旋紧前进行，要求0.05mm塞尺插入深度不超过10mm，接合面应大于70%；下面就是色油接触检验，在机座或共用底座下面涂上一层薄薄的色油，然后将垫片轻轻敲入和拉出，要求接触面积大于70%，且分布均匀。减振器垫片与钢质垫片检验有差异，先对减振器进行压缩量试验，并对每块的试验数据进行记录。在安装减振器时，应尽量使用相邻两块的压缩量接近，使之受压均匀。在螺栓未旋紧前，检验机座与垫片以及减振器上板和减振器下板与基座的贴合程度，用0.1mm塞尺检验应插不进，在局部地方间隙超过0.05时，允许加垫薄铜皮（钢皮），但垫片块数不准多于3张。
（2）机组连接处的对中检验，连接形式分刚性连接型式和弹性连接型式；刚性连接型式：连接法兰的外圆偏移应小于0.05mm，曲折应小于0.15mm/m；弹性连接型式：连接法兰的外圆偏移应小于0.10mm，曲折应小于0.30mm/m，连接法兰平面的间隙差应在0.12～0.27mm之间。
（3）底脚螺栓检验，这部分比较大众，相对要求不高，只要外形完好，螺纹光洁，无损伤，螺栓旋紧的扭矩，旋紧后螺帽平面用0.05mm塞尺检验，应插不进，就算合格。
（4）最后还是臂距差检验，臂距差检验采用专用百分表测量，其数值应与制造厂的出厂数值接近，误差在±0.02mm范围内，如果相差较大，则要分析原因并重新调整垫片即可。
3.5 辅机安装检验
（1）首先是辅机定位检查，也就是轴对中连接处的检验，辅机的连接分刚性连接和弹性连接，不同的连接方式有着不一样的要求，刚性连接要求：不论机组型式是立式还是卧式，法兰偏移值应小于0.05mm，曲折值应小于0.05mm/m。当原动机转速超过1450r/min时，法兰的偏移值应小于0.05mm，曲折值小于0.025mm/m；弹性连接要求：卧式机组的轴法兰偏移值应小于0.10mm，曲折值应小于0.05mm/m，立式机组的轴法兰偏移值应小于0.20mm，曲折值应小于0.10mm/m。
（2）辅机安装检验相对比较复杂，各种辅机有不同的安装底脚，垫片同样用0.05mm塞尺进行接触检验，其要求也各不相同，辅机安装要求与主机一样比较高；紧配螺栓处，用内、外径千分尺（或其他工具）进行测量，紧配螺栓（或定位销）与孔配合的最大间隙应不大于0.005mm，最大过盈不大于0.005mm。螺栓安装后，螺栓头部应露出螺母1～2个牙；侧向止推块部位，用0.05mm塞尺检验时不应插入，但局部允许插入，其深度不超过10mm。

结 论
我厂建造的这12艘40万吨中国型散货轮，技术含量高，从技术要求来看，主要的难度在于首尾分段的建造，机装及大合拢。尤其在机装的过程中，每个细节必须严格把关，像主机，辅机的精度必须精益求精，机装检验人员必须进行相关知识的培训，如激光经纬仪，水平仪，全站仪的培训，以及机装的工艺培训，必须合格等级后才能进入生产现场进行机装检验，只有通过这些措施，才能缩短建造周期，降低工时消耗，同时需要充分考虑设备、场地、人员条件，合理安排生产，只有这样公司的效益才能得到提高。同时我认为，熔盛重工应提高机装相关人员的船舶结构知识，只有充分了解结构的知识与机装部分相结合，才能在机装检验过程中对细节方面把握准确，这样才能提高船舶的整体质量

致 谢
大学三年学习时光已经接近尾声，在此我想对我的母校，我的父母、亲人们，我的老师和同学们表达我由衷的谢意。这次毕业论文设计我得到了很多老师和同学的帮助，其中我的论文指导老师端木玉老师对我的关心和支持尤为重要。我做毕业设计的每个阶段，从选题到查阅资料，论文提纲的确定，中期论文的修改，后期论文格式调整等各个环节中都给予了我悉心的指导。这几个月以来，端木老师不仅在学业上给我以精心指导，同时还在思想给我以无微不至的关怀，在此谨向端木老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。  

参 考 文 献
[1] 李之义、胡国梁、胡甫才．船舶辅助机械 ．人民交通出版社 ，2002年
[2] 叶家讳．现代造船技术概论．华南工业大学出版社，1999年
[3]蒋伟平．新造船检验案例分析汇编．上海：中国船级社上海分社，2005 年
[4] 孙培廷. 船舶柴油机. 大连海事大学出版社,2002年