资源描述
汽机本体安装方案
目 录
1、编制依据 2
2、工程概况 2
3、施工准备 5
4、施工步骤及说明 5
5、质量保证措施 32
6、安全文明施工 34
7、附表：OSH危害辩识与危险评价结果一览表 35
一、编制依据
1.1、电力建设施工及验收技术规范（汽轮机机组篇1992版）
1.2、电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）（DL5009.1－2002）
1.3、东方汽轮机股份有限公司厂家资料。
1.4、《火电施工质量检验及评定标准》(汽机篇1998年版)
二、工程概况
2.1、本施工方案适用于泸州电厂一期工程2×600MW 1#机组汽轮机本体安装。本工程汽轮机选用东方汽轮机厂生产的N600-16.7/538/538-11型冲动式、单轴、三缸、四排汽、亚临界、一次中间再热式汽轮机,是东汽-日立优化型，额定功率600MW。
2.2、汽轮机技术规范：
序号
名称
单位
参数
备注
1
型号
N600-16.7/538/538-8型
2
型式
单轴、冲动式、三缸、四排汽、亚临界、一次中间再热式、双背压凝汽式
3
工作转速
r/min
3000
4
额定功率
MW
600
5
旋转方向
逆时针（从汽轮机向发电机看）
6
主蒸汽压力
Mpa
16.7
7
主蒸汽温度
℃
538
8
主蒸汽流量
kg/h
1757233
9
再热蒸汽温度
℃
538
10
额定背压
Kpa
（平均值）5.33
11
冷却水温度
℃
21
12
盘车转速
r/min
1.5
13
最大轴承垂直振动
mm
<0.076
14
高压部分级数
1调节级+8压力级
15
中压部分级数
5压力级
16
低压部分级数
2×2×7压力级
17
末级叶片长度
mm
1016
18
主基础最大宽度
mm
10680
19
汽轮发电机总长
mm
42140
20
高压转子重量
Kg
26900
21
低压转子重量
Kg
2×65100
22
整机总重
kg
约1630100
23
高压内缸重量
Kg
23200（上半1190下半11300）
24
高中压外缸重量
Kg
96146（上半50640下半45506）
25
中压内缸重量
kg
11420（上半5520下半5900）
26
A、B低压内缸
Kg
57711（上半27800下半29911）
27
A、B低压外缸
Kg
158798/159509（上半56568下半102230）
28
高压主汽调节阀
Kg
37890
29
中压联合汽阀重量
kg
2×29800
30
HIP转子总长
mm
9078.2
31
高中压转子轴承中心距
mm
5970
32
ALP转子总长
mm
8800
33
ALP转子轴瓦中心距
mm
6000
34
BLP转子总长
mm
8774.7
35
BLP转子轴瓦中心距
mm
6000
36
1#瓦处轴颈
mm
381
37
2#瓦处轴颈
mm
431.8
38
3#瓦处轴颈
mm
482.6
39
4#瓦处轴颈
mm
482.6
40
5#瓦处轴颈
mm
482.6
41
6#瓦处轴颈
mm
508
2.2.3、汽轮机布置方式为左手布置（从电气侧（A列柱）向锅炉侧（B列柱）看去，汽轮机机头位于左手侧），站在汽机端转子旋转方向为逆时针方向
2.2.4、东方汽轮机厂生产的N600—16.8/537/537—11型汽轮机的台板改为柔性薄台板，采用无垫铁施工工艺，采用无收缩灌浆料（MF870c）浇注水泥砂浆垫块支承。
三、施工准备：
3.1、人员配备：
安全员 1人
技术员 1人
汽机本体安装工 10人
行车司机 3人
起重工 6人
力工： 20人
3.2、汽机房已封闭，各运转层毛地面做完，地面平整干净；
3.3、主基础具有清晰明确的中心线，厂房13.7ｍ平台的标高基准点确定；
3.4、 13.7ｍ运转层平台孔洞、沟道盖板已盖好，临时栏杆已安装完毕；
3.5、厂房内应具备足够的水、电、照明、压缩空气、氧气和乙炔及消防器材等；
3.6、 汽机房内的行车已安装完毕并能正常使用；
3.7、基础已交安装，验收检查合格，具备施工条件；
3.8、技术资料完备。
3.9、施工用工器具（包括专用工具）准备充分，量具经校验合格备用。
四、施工步骤及方法
4.1、汽机安装流程图
4.2、施工主要步骤说明。
本次汽轮发电机组安装，采用先制作低压缸四周砂浆垫块，使基架水平度与标高符合要求，在基架上组合低压外缸，并以低压缸为基点向前箱与发电机延伸。中低压轴承箱与前箱与基架对研后，按照与高中压转子与低压转子找中后，根据实际安装情况制作砂浆垫块，前轴承箱、中低压轴承箱、盘车箱就位后，根据厂家给出的数据定出其相对位置，并保证发电机磁力中心线偏移值足够。定出中低压轴承箱的死点位置，配好推力瓦块，然后精找转子中心，并以转子实测轴承箱油档中心，兼顾汽缸水平，根据测量数据调整汽缸与轴承座位置，使其符合制造厂要求，然后以转子为中心调整内缸，隔板，汽封体，以及通流间隙，达到扣盖要求。
4.3.、各主要施工步骤及方法
4.3.1 低压缸清理、组合、安装
在低压缸就位前，凝汽器的喉部、联体低加必须安装完毕，喉部的大管道预先吊入，避免低压缸就位后无法安装。套装油管与低压缸下半就位有干涉的部份的应预先就位。
4.3.1.1 低压外缸清理、检查
低压外缸各结合面、滑动承力面、法兰、洼窝、等加工面应光洁无毛刺、锈蚀和污垢，低压外缸内外防腐层用煤油全部清除，将蒸汽室内部彻底清理干净，
低压外缸水平、垂直结合面螺栓、螺母、栽丝检查：
⑴ 所有螺栓、螺母及栽丝对应编号并作好记录，不能错用；
⑵ 所有螺栓、螺母及栽丝的丝扣应光洁无毛刺、损伤且配合灵活无卡涩；
⑶ 所有下栽丝应全部拧入汽缸，上栽丝扣应低于法兰平面；
⑷ 大气安全门隔膜阀座应接触严密，不加涂料且临时压板拆除。
4.3.1.2 低压外缸组合
⑴ ALP外缸组合
1) 复测ALP与基架接触面到凝汽器接颈上面距离保证膨胀节安装；
2) ALP分四段组合，清理所有水平、垂直接触面应无毛刺、油污；
3) 测量纵向键的两侧纵向销与纵向销槽宽度（用内径千分尺）调整到单侧间隙0.05～0.075mm并作记录；
4) ALP后定心梁安装、调整总间隙小于0.05mm应并做好记录；
5) ALP外下缸放置到以调整好的基架上（由T到G）；
① 打入低压外缸垂直面偏心轴套的定位销并在垂直面穿1/3螺栓并拧紧，用0.05ｍｍ塞尺在垂直面内、外均塞不入。如有两侧塞入总长度超过法兰宽度1/3的应用红丹涂色法检查其接触情况并用油石打磨直至接触面积＞75%，0.03ｍｍ塞尺不入。
② 用0.03ｍｍ塞尺检查ALP与基架结合面不能塞入。如有塞入处在砂浆垫块上加不锈钢带调整直至符合制造厂要求，并检查台板接触达到75%以上，同时检查各段缸水平中分面接口高低差应符合要求，检查中分面骑缝销孔刮面应齐平；
③ 用大平尺及光学合像水平仪检查水平结合面应符合主机证明书记录。
6) 将ALP外上缸分段（由T到G）放置到已调整好的ALP外下缸上，紧1/3垂直面及水平面螺栓用0.05mm塞尺检查水平面、垂直面接触情况，如有不符合制造厂规定的按5）①方法处理；
7) 紧固ALP上所有垂直面螺栓紧固水平结合面1/3螺栓后检查ALP水平结合面间隙。用0.05mm塞尺对应位置两侧插入深度之和不能大于法兰宽度的1/3。
8)松开水平结合面螺栓吊下ALP上缸；
9) 校核ALP纵向中心应与基础纵向中心一致;
10）吊开上半汽缸，对A、B低压外缸之间轴向定位，保证#4轴承外油挡至#5轴承外油挡距离为d=620±0.5mm。
注意：A、B低压外缸组合前必须预组合，低压外缸四段左右两侧临时紧1/3螺栓（中部螺栓全紧）的前提下，进行检查缸台板与基架之间的间隙，若局部有间隙，可在基架与砂浆块之间加垫不锈钢带消除。
4.3.1.3 低压内缸装配
⑴ ALP低压内缸清理、检查
ALP低压内缸清理、检查与ALP外缸清理、检查相同；
⑵ 内缸定位键测量与调整
1) 用外径千分尺分三点测量定位键的宽度，用内径千分尺分三点测量定位键槽的宽度以及调整垫片厚度并做记录；
2）定位键的调整垫片与键槽间隙使其在0.05～0.075mm之间；
⑶ 内缸四搭子支撑垫片制作工艺垫块与调整；
1) 测量两侧支撑块厚度及支撑块洼窝深度,制作工艺垫块(厚度约37～38mm),确保下缸水平中分面约低于汽缸水平面；
2) 将低压内缸下半吊入外缸,调整工艺垫块厚度(加减钢带)使内下缸中心ALP外下缸中心保持一致,测量内缸水平中分面的水平,整体水平度偏差≤0.125mm/m,横向水平度≤0.05mm/m待通流测量合格后配准正式的支撑垫片(此垫片制造厂留有余量材质HT28-48CrMo)；
⑷ 低压进汽室内下半吊入低压内缸，装上与内缸之间的各调整垫片（六对L垫片和水平面垫片），再吊上进汽室上半，扣上内缸上半，紧1/3螺栓后检查水平中分面的间隙（0.05mm塞尺不入）和测量、调整内缸猫爪垂弧符合制造厂规定(左右垂弧值小于0.125mm)以及进汽室下半定位销与内缸上半之间的间隙应符合证明书要求；
⑸ 内缸与外缸轴向定位，以A低压转子吊入缸中，检查#4、#5汽封轴向间隙（X、Y值）和轴向通流间隙（H=20±0.50）。
4.3.1.4 隔板套、汽封套清理、检查、安装
⑴隔板套、汽封套清理、检查
1）隔板套、汽封套外观应无气孔、裂纹、夹渣、重皮、焊瘤及机械损伤；.
2）隔板套、汽封套水平结合面应光洁、无锈蚀、污垢、防腐层应全部清除干净；
3）分流环各部分间隙符合制造厂的规定；
4）分流环位置不得装反，并打上标记，记录；
5）定位销与销孔配合不松旷，不错位；
⑵ 隔板套、汽封套安装
1) 定位销（底键总侧隙和顶隙）间隙配合应符合制造厂的规定；
2) 隔板套挂耳（悬挂销上垫片与汽缸水平中分面高差）应低于汽缸水平结合面0.08mm-0.20mm；
3) 隔板套、汽封套水平结合面间隙检查，紧螺栓前小于0.1mm，紧螺栓后小于0.05mm；.
4) 隔板套斜切面间隙应小于0.5mm；
4.3.1.5 BLP清理、检查、组合、安装
⑴ BLP清理、检查、组合、安装与ALP相同。（注意BLP安装时测量3#瓦中心到5#瓦中心距离必须符合图纸要求，同时测量ALP与BLP排汽中心距离应符合制造厂的规定）。内缸与外缸轴向定位，以内缸反向第7级隔板出汽侧定位槽面到#6汽封定位面的距离符合制造厂要求为准。B低压进汽室的定位键调整垫片留有余量，现场找中时配准。
⑵ 安装B低压缸后部与盘车箱体下半。调整盘车箱体下半与B低压缸后部 标高，并检查盘车箱体与基架的接触。装入定位销，把紧螺栓，检查垂直法兰面用0.03塞尺不入，箱底部与基架间也0.03塞尺不入。并装上油管套管和按盘车装置箱与低压外缸联接图（D600B-015100A）拼焊垂直面密封板。
4.3.2 轴承箱清理、检查、安装
4.3.2.1 前轴承箱清理、检查、安装
⑴ 轴承箱清理、检查；
1）轴承箱的油室应彻底清洗、吹干，确保其清洁、畅通、无任何杂物。内表面油漆应无起皮或不牢现象；
2）轴承座与轴承盖的水平结合面，紧好螺栓后用0.05mm塞尺应塞不进。通润滑油的油孔四周应用红丹涂色法检查其接触情况，四周应连续接触无间断；
3）轴承座进出油管法兰的密封面应平整光洁接触均匀并不得有贯通密封面内外边缘的沟痕，接触不良的进行修刮，必要时进行机械加工；
4）轴承座油封法兰及测速孔的密封面应平整光洁接触均匀并不得有贯通密封面内外边缘的沟痕，接触不良的进行修刮，必要时进行机械加工；
5）前轴承箱所有法兰螺栓的栽丝孔不得穿透前轴承箱壁；
6）前轴承座油挡洼窝、轴承洼窝、主油泵洼窝在水平中分面上纵向中心应一致。测量并做记录；
7）前轴承箱应做24小时浸油试验。
① 试验用煤油；
② 油面应高于回油管上口外壁；
③ 浸油时间为24小时；
④ 检查，如有渗漏应修补并重新实验；
⑵ 轴承箱安装
1）前轴承箱与基架滑块和回油套管密封环接触检查；
① 接触面积80%以上；
② 四周0.03mm塞尺均塞不入；
2）对前轴承箱的横、纵销进行测量和调整使之符合制造厂的规定；
3）安装排油管法兰及排油导管，检查环型密封圈与前箱底面接触良好；
4）将前箱就位，对前箱进行前、后和左、右推拉试验，检查纵向键滑动间隙以及箱内油管在回油套管内的移动量，保证前箱相对基架向前移动量≥40mm，向后移动量≥10mm。然后确认前箱与基架间相对位置；
5）检查前轴承箱的标高，用以#3、#6瓦为基准拉钢丝确定前箱标高#1轴承洼窝中心相对#3、#6轴承洼窝中心高0.35～0.40mm；在找前箱基架标高时可相对中箱基架高约0.25～0.30mm。
6）测量前轴承箱的横、纵向水平，横向水平偏差应小于0.1mm/m，纵向水平以轴颈扬度为准；
7）测量1#瓦中心到3#瓦中心距离应8770±0.5mm或中箱后油挡上侧端面至A低压缸#3轴承前油挡外侧端面距离为C=316mm，并做记录；
8）测量前轴承箱横向中心到ALP排汽中心应符合图纸要求并做记录；
9）装好地脚螺栓后安装两侧压销。调整压销与基架间隙符合制造厂的规定，在中间加垫片拧紧联系螺栓防止前轴承箱移动；
10）轴承箱安装完毕后应将所有滑动面外裸露缝隙处用密封胶条密封防止灰尘进入；
4.3.2.2 中间轴承箱检查、清理、安装
⑴ 中间轴承箱检查、清理与前轴承箱相同。注意记录应齐全。
⑵ 中间轴承箱安装就位。在检查中间轴承箱与基架接触的同时,兼顾A低压缸预组合与中低公用基架接触，即先就位中间轴承箱，并在中间轴承箱与基架之间预加垫片约4.20～4.50mm。以#3、#4（或#3、#6）轴承洼窝中心为基准拉钢丝调整#2轴承洼窝中心应比#3轴承洼窝中心降低0.50～0.55mm。
4.3.3 高、中压缸（HIP）的清理、检查、安装
4.3.3.1 HIP外缸的清理、检查
⑴ 外观应无气孔、裂纹、夹渣、重皮、焊瘤及机械损伤，水平结合面应光洁、无锈蚀、污垢、防腐层应全部清除干净，蒸汽室内部应无铸砂、铁屑及其它附着物；
⑵ 螺栓、螺栓孔、栽丝检查
1）外观光洁、丝扣完整、无伤痕、毛刺；
2）配合松紧合适，螺母能自由拧到底；
3）所有螺栓孔、栽丝孔应无错位；
4）栽丝螺栓，下栽丝扣应全部拧入汽缸法兰内，上栽丝扣根部应低于上汽缸法兰平面；
⑶ HIP进汽管应清洁无杂物及铁屑；
(4) 汽缸上的管道法兰应用涂色法检查，应整圈连续接触，无间断，并有一定的宽度；
4.3.3.2 HIP外缸的安装
⑴ 将HIP外下缸翻转测量并检查猫爪配合间隙符合主机证明书12-1，HIP外上缸亦相同；
⑵ 装入猫爪横销并调整间隙至符合主机证明书12-1；
⑶ 用专用起吊用具HIP外下缸吊装到安装位置；
⑷ 用光学合像水准仪和大平尺检查HIP外下缸的横、纵向水平符合主机证明书6-2并做记录；
4.3.3.3 HIP内缸的清理、检查、安装
⑴ HIP内缸的基本检查与HIP外缸基本检查相同；
⑵ HIP内缸进汽管检查
1）进汽管内部及夹层应进行仔细清理确保无杂物和铁屑；
2）密封环槽外观应光洁、平整、无毛刺；
3）密封环槽两侧总间隙应符合D600B-295000A图纸；
4）密封环应弹性良好，开口间隙符合符合D600B-295000A图纸；
5）上下汽缸进汽管与进汽口轴向间隙应符合D600B-295000A图纸。
（3）HIP内缸的安装
1）测量并调整轴向定位键配合间隙（0.05～0.075mm）；
2）测量并调整支撑键与洼窝配合间隙使之符合主机证明书12-2；
3）水平中分面间隙，自由状态下0.25mm以下，紧1/3螺栓0.03mm塞尺不入；
4）连通管接头与外缸定位键间隙测量，调整；
5）上、下缸水平中分面螺栓与孔间的间隙及螺母与汽缸接触检查；
4.3.3.4 HIP隔板套、汽封套、喷嘴室的清理、检查、安装
⑴ HIP隔板套、汽封套、喷嘴室清理、检查
1）无铸砂、裂纹、焊瘤、油污、边缘平整无卷曲；
2）注意疏水孔应畅通；
3）合金件检查；
4）上下隔板套、汽封套、喷嘴室不得错位，中分面键与槽配合间隙符合制造厂的规定水平面定位销与孔配合不松旷；
5）隔板套、汽封套、喷嘴室轴向无窜动；
⑵ HIP隔板套、汽封套、喷嘴室安装
1）轴向定位键间隙检查；
2）调整挂耳间隙检查；
3）中分面间隙检查；
4）下内缸支撑面，上内缸平面间隙检查；
5）隔板套抽汽口插管间隙检查；
6）上述安装过程中应随时作好记录；
4.3.4 汽缸整体找平、找中心
⑴ 由前箱最前端到BLP最后端拉钢丝；
⑵ 校正钢丝与基础中心，使之保持一致；
⑶ 测量、调整汽缸水平使之符合主机证明书序6数据与要求；
⑷ HIP猫爪支撑键用临时垫片；
⑸ 调整钢丝高度，使钢丝两端标高与轴承箱、汽缸水平中分面设计标高相同；
⑹ 测量、调整钢丝在1#瓦后油挡洼窝处、6#瓦前油挡洼窝处到左、右、下的距离使之同轴度“a-b”在±0.05mm范围内；
⑺ 测量、调整汽缸各轴封洼窝处左、下、右到钢丝的距离使之符合制造厂的规定；
⑻ 紧死所有地脚螺栓及联系螺栓，复侧轴承箱、汽缸水平及标高应符合制造厂的规定；
⑼ 将托板地脚螺栓下部的螺母与螺栓用三点法点焊死；
⑽ 猫爪垂弧法进行负荷分配（进行汽缸负荷分配时下汽缸状态为全空缸既下汽缸内不放入隔板和转子）：
1）在下猫爪上支百分表并读数；
2）将下猫爪吊起撤出临时垫片，将下猫爪缓缓放下到最低点观察并记录百分表的读数；
3）两侧下猫爪分别顺序进行，比较两侧百分表读数差；
4）通过调整轴承箱两侧基架高度使两侧百分表读数差相同，即负荷分配均匀；
5）上述负荷分配指HIP，LP负荷分配用水平法既汽缸横、纵向水平符合制造厂的规定视为负荷分配合格；
4.3.5 轴承的清理、检查、安装
4.3.5.1 轴承的清理、检查
⑴ 油道、油孔清洁畅通，无铁屑、杂物；
⑵ 检查轴承进、排油孔板位置、大小符合制造厂要求；
⑶ 轴瓦乌金无加渣、气孔、凹坑、裂纹；
⑷ 上下轴瓦装配不得有错口、中分面间隙符合制造厂的规定；
⑸ 轴瓦与轴承座（瓦枕）球面接触面积75%以上，中分面处间隙小于0.03mm；
⑹ 进油口四周接触密实、均匀、油口处整圈接触；
⑺ 乌金与轴径接触在纵向全接触，严禁修刮乌金表面来达到要求；
⑻ 顶轴油油路、油孔应正确畅通；
⑼ 轴瓦乌金做脱胎检验；
4.3.5.2 轴瓦的安装
⑴ 瓦垫块与洼窝接触面积应达到图纸要求，接触均匀（红丹涂色法检查），接触间隙0.05mm塞尺塞不入；
⑵ 垫块与瓦体之间用红丹涂色法检查接触面应大于75%，侧部总间隙应符合制造厂的规定；
⑶ 轴瓦装配时先将定位销打入，然后拧紧水平面的螺栓，用内径千分尺测量轴瓦圆周度；
⑷ 用压铅法测量轴承的顶隙以及用塞尺复查侧隙应符合主机证明书序15-1、15-3的数据与规定；
⑸ 轴承的其他间隙、螺栓紧力应符合主机证明书序17的规定；
4.3.6 汽轮机转子的清理、检查与找中心
4.3.6.1 汽轮机转子的清理、检查
⑴ 汽封、轴径、推力盘齿轮和联轴器外观应光滑、无锈蚀、毛刺、裂纹、油漆、油脂及其它损伤；
⑵ 轮毂上的平衡块、锁键、中心孔、堵板及其它锁紧零件应锁紧不松旷；
⑶ 叶片及复环无松动、损伤、镶装平整，无偏斜和凸出；
⑷ 转子弯曲度应符合制造厂的总装记录，且≤0.06mm；
⑸ 轴径椭圆度、不柱度应小于0.02mm；
⑹ 推力盘端面径向跳动瓢偏值应小于0.02mm；
⑺ 联轴器端面瓢偏应小于0.02mm；
⑻ 联轴器止口应配合紧密；
⑼ 联轴器法兰止口径向晃度不大于0.02mm；
4.3.6.2 汽轮机转子找中心
⑴ ALP转子找中心
1）ALP前后瓦（3＃瓦、4＃瓦）油挡中心与轴心线偏差不大于0.05mm（内径千分尺测量）；
2）ALP前后瓦（3＃瓦、4＃瓦）汽封洼窝与轴承中心偏差不大于0.05mm（内径千分尺测量）；
⑵ BLP转子找中心与ALP相同；
⑶ HIP转子找中心
1）前、中轴承箱油挡与轴中心偏差 不大于0.05mm；
2）基准汽封洼窝与轴中心偏差不大于0.05mm；
4.3.7 低压缸与凝汽器连接
应按制造厂的要求进行，制定防止汽缸变形的施工作业指导书，同时在低压缸及轴承箱前后左、右侧用螺栓千斤顶顶住固定（防止汽缸及轴承箱跑偏）。在低压缸基架及前、后轴颈位置架表，焊接过程注意监视汽缸水平度及轴颈扬度的变化，焊接完毕后复测低压缸及转子的中心。连缸时的焊接详见焊接技术措施。
4.3.8 抽汽管道及导汽管等与汽缸的焊接
管道与汽缸焊接必须制定施工作业指导书，应自由对口防止产生额外应力使汽缸变形及中心变化。
管道与高压主汽调节汽门、中压联合汽门及汽缸连接前应保证：汽门定位，高中压缸试扣合格。管道应在汽缸为合实缸状态下进行与汽缸的焊接，焊接过程中应进行监视，防止由于焊接引起中心变化。
4.3.9 汽轮机各缸隔板、汽封清理、检查安装
4.3.9.1 汽轮机各缸隔板、汽封清理、检查
⑴ 各缸隔板、汽封、汽封块外观应无铸砂、重皮、裂纹、焊瘤、油污和机械损伤；
⑵ 隔板和槽的结合面应光滑、无毛刺、油漆；
⑶ 隔板阻汽片、汽封片应完整、无短缺、卷边、边缘修尖；
⑷ 下隔板疏水孔应畅通；
⑸ 隔板水平结合面间隙，中分面键与槽的间隙，分流环间隙应符合制造厂的规定；
⑹ 汽封块弹簧应能自动返回，汽封块及压板间隙应符合制造厂的规定；
⑺ 合金件应进行光谱检查；
4.3.9.2 汽轮机各缸隔板、汽封安装
⑴ 隔板应自由下落到隔板槽内；
⑵ 上下隔板压销间隙应符合制造厂的规定，并且上隔板能自由落到下隔板上；
⑶ 各级隔板汽封块应按规定顺序放入隔板槽，不得错放；
⑷ 压销螺栓上紧后应用油石将毛刺磨平；
⑸ 隔板找中心
1）从前轴承箱到BLP后汽封架钢丝，调整钢丝在前、后汽封洼窝位置与原隔板套找中心记录相同；
2）用内径千分尺加有线耳机测量隔板汽封左、右、下部到钢丝距离，注意隔板汽封洼窝处的测点应固定，不得随意移动；
3）调整左、右侧悬挂销垫块使三段(a b c)距离；
4）测量隔板下部到钢丝的距离时应加上钢丝垂弧；
5）修正隔板中心。隔板托中在开缸状态进行，要考虑上缸重量而引起 中心变化，所以隔板中心须矫正补偿以代替设计位置。A、B低压缸各级隔板中心右侧比左侧大0.20mm(a-b=-0.40),并考虑转子下沉量及上半缸扣合后的内缸下沉量。高中压隔板应考虑上半缸的下沉量。
4.3.10 推力轴承检修与安装
⑴ 瓦块外观应光滑无毛刺、凹坑、道痕及机械损伤；
⑵ 瓦块乌金进行着色检查，乌金应无脱胎；
⑶ 用外径千分尺检查瓦块厚度差应不大于0.02mm；
⑷ 红丹涂色法检查瓦块与推力盘接触面积应大于75%；
⑸ 推力瓦架水平接触面间隙应符合主机证明书序15-2；
⑹ 推力间隙，油封环总间隙应符合主机证明书序15-2；
⑺ 推力瓦挂环厚度用外径千分尺沿圆周多点测量，小于0.02mm；
⑻ 推力瓦护罩轴向、径向间隙符合图纸D600B-243000A；
⑼ 确定各个转子的轴向间隙和轴窜量符合厂家技术要求。
4.3.11 通流间隙、汽封间隙调整
⑴ 用铜楔楔紧隔板使隔板定位面完全紧贴汽缸，高中压缸内的高压内缸和中压内缸应推向定位面位置，再用楔形塞尺对通流轴向间隙测量，用塞尺对通流径向左、右间隙测量；
⑵ 用木楔楔紧隔板汽封和端汽封，在半实缸状态时,压铅丝法检查通流径向的上、下间隙（T、B值）；
⑶ 转子调速器侧第一级轴向间隙定位后在危机遮断器飞锤向上和旋转90°时各测一次；
⑷ 通流间隙测量时转子推力盘紧贴推力瓦负推力面状态，即转子推向机头侧推力盘紧贴推力瓦时进行。
⑸ 按制造厂的证明书和图纸要求测量各汽封齿轴向间隙、汽封圈径向退让间隙和周向膨胀间隙。
注意:a.轴向间隙测量应在横向键和推力轴承定位后；
b.吊放转子时注意进入各级隔板内保持正确的轴向和横向间隙以及转子水平；
c.高中压、A低压、B低压应分别进行。高中压通流测定后，测出高中压转子后联轴器后端面相对中箱后油挡端面或#3箱（自制）基准面距离尺寸，吊出高中压转子然后吊入低压转子，测A、B低压通流。
d.推力轴承定位调整垫片留有余量,推力瓦块挂环也留少量余量，先配工艺定位垫块四块，用其定位。待通流确定并保证高中压转子与A低压转子联接后通流无变化，再配准推力轴承定位调整垫片。
f.按照通流图和证明书测量径向间隙和其余间隙。A、B低压转子定位确定后，测量A、B低压转子两联轴器间的间隙，确定联轴器调整垫片（D600B-222000A001）的厚度（发传真给制造厂，配加工准此垫片，运到电厂安装），并测出A低压转子前联轴器端面相对中箱后端面距离，应与高中压转子后联轴器端面所测尺寸相等。
4.3.12复查通流间隙和轴系中心
⑴ 用塞尺、楔形塞尺对轴向、径向间隙进行抽查；
⑵ 全缸时，用贴胶布法检查通流径向间隙；
⑶ 转子调速器侧第一级轴向间隙定位后在危机遮断器飞锤向上和旋转90°时各测一次；
⑷ 通流间隙测量时转子推力盘应贴在非工作瓦位置进行；
⑸ 复查高中压转子与A低压转子联轴器中心、张口应符合主机证明书序20-1；
⑹ 复查A低压转子与B低压转子联轴器中心、端面张口应符合主机证明书序20-1；
⑺ 对B低压转子与发电机转子联轴器中心的调整。其结果应符合主机证明书序20-1；
⑻ 轴系中心复查结束后，测量各轴颈扬度值并记录。
4.3.13汽缸扣盖(最终装配)
在盖缸工作前须完成下列工作：①所有的零件和设备全部清理工作,清理内外缸后重新放入内缸下半；②所有的零件和设备正确地把紧连接工作；③需要润滑的部位按照要求涂上润滑油或润滑脂。严禁外部异物掉入汽缸内。
4.3.14.1 汽机扣盖前的检查
⑴ 汽缸蒸汽室应清洁、无杂物；
⑵ 汽缸内部疏水孔应畅通、无阻；
⑶ 汽缸内部件应清洁，结合面光滑、无毛刺、组装位置正确，易松动部件锁紧；
⑷ 汽缸水平结合面光滑、无毛刺、道痕；
⑸ 结合面涂料应选料正确、涂抹均匀；
⑹ 螺母、螺帽、垫圈、接触面应用涂色法检查接触情况应紧密；
⑺ 导杆安装位置正确，光滑、无卡涩；
⑻ 滑键、中心梁、热工仪表安装完毕；内部套、中心、汽封通流部分间隙等测量调整项目完成，记录齐全；汽缸相连管道接至第二支吊架之外。
⑼ 编制详细全面的《汽轮机扣盖作业指导书》。
4.3.14.2 扣盖资料
⑴ 所有安装项目验收单齐备，签证完全；
⑵ 隐蔽工程签证齐全；
4.3.14.3 扣盖准备
⑴ 人员整齐，精神状态良好；
⑵ 工具、材料齐备并逐个登记；
⑶ 行车工况良好；
⑷ 建立扣盖领导小组；
⑸ 由专人负责专项工作，责任明确；
⑹ 扣缸施工区进行隔离，无关人员不得进入。
4.3.14.4 扣缸
⑴ 装配前所有部件进行彻底吹扫。
⑵ 遵循先下后上，先内后外，先低压后中压、高压的顺序。
⑶ 扣盖进程中经常转动听摩擦声，无问题才能进行下一道工序。
⑷ 所有螺栓依要求力矩进行紧固，大螺栓热紧伸长量必须达到标准。
⑸ 按规定进行隐蔽工程签证。制定切实可行的扣缸技术方案并经批准
4.3.14.5 螺栓紧固
⑴ 螺栓紧固分冷紧、热紧两个阶段；
⑵ 螺栓紧固顺序及螺栓的伸长量等应严格执行制造厂的规定；
⑶ 把紧高中压缸下半前、后猫爪拉紧螺栓，并锁紧螺母。
4.3.14.6 缸内装配工作
⑴ 按要求拧紧内缸、汽封体等下半搭子压紧螺栓并检查。拧入低压内缸下半搭子压紧螺栓并安装垫圈，检查膨胀间隙应合格；拧紧喷嘴室下半搭子压紧螺栓，并配入防转销。拧紧汽封压紧螺栓和高、中压内缸猫爪压紧螺栓。
⑵ 检查各隔板下半悬挂销凸出高度，配准上部压紧间隙（0.08～0.20mm）。
⑶ 下半端汽封安装检查。把紧下半外把式端汽封体，并配入销子敛缝和锁紧螺栓，低压汽封（无销子），须按图要求（左右两6×150）与外缸焊牢（采用全氩弧焊）。
⑷ 转子检查。清理转子叶片、叶轮等部位无灰尘、油垢杂物。给轴承加上干净的透平油后放入转子并检查定位尺寸的正确性。
⑸ 隔板装配。清理每付隔板、汽封安装凹槽、汽封圈、复装汽封圈（弹簧片齐全），并检查隔板与汽缸间的底键配合间隙；按要求力矩值拧紧上下半连接螺栓。
⑹ 对高、中压内缸及外缸水平中分面的定位销敛缝。
4.3.14.7 高中压缸猫爪运行垫片切换
在高中压缸前后最外道汽封处架百分表监视，保证安装垫片切换到运行垫片后汽封口处的中心变化在0.02mm范围内。
高中压缸运行状态为上缸猫爪支撑，在安装过程中为下缸猫爪支撑，在汽缸安装调整完毕后应将其下缸猫爪的安装垫片切换到上缸猫爪运行垫片，同时在高中压外缸前后猫爪处安装上安全垫片。
高压缸负荷分配的最终记录是在运行垫片状态下测量记录的。
4.3.15二次灌浆
⑴ 二次灌浆前仔细清理钢筋混泥土表面。基础表面须凿出新的毛面，同时进行吹扫（无油污和灰尘等杂物）。须浇水浸湿约二十四小时。在开始灌浆工作后,保证工作的连续性直到完成,特别是前、中间轴承箱基架下部的二次灌浆较困难,须仔细浇灌（建议先单侧浇灌，在另一侧见浆流出，再浇此侧）,使其基架下部充满浆料。
⑵ 安装二次灌浆挡浆板。按正确位置安放基础挡板，露出钢筋并与挡板焊牢在一起（以免灌浆时挡板移动）。扳直前面工序扳弯的二次灌浆用的加强筋，特别应注意有导向键的基架下部应焊好二次灌浆加强筋。割去汽机两侧的安装用的千斤顶支柱（埋于基础的工字钢），但不要割去发电机侧的。
⑶ 低压缸侧地脚螺栓找中。取下低压外缸地脚螺栓的压紧螺母，加装圆锥套来调整每一基础螺栓使之与套筒对中，并固定不动。
⑷ 滑销及基架与汽缸、轴承座接合面粘胶条保证清洁。
⑸ 配合土建加强养护，保证浇灌质量。
4.3.16 联轴器联接
⑴ 测量和检查高中压与A低压转子间和B低压转子与发电机转子间联轴器止口配合尺寸应符合主机证明书序25-1。
⑵ 联轴器中心复测，结果应符合制造厂的规定。在联轴器联接前、后测量各转子轴颈扬度并做记录；检查联接前、后联轴器跳动，并做记录；
⑶ 用定心销和工艺螺栓按联轴器外园螺孔位置标记联接联轴器，检查各螺孔无错位和大小一致，再配磨螺栓，螺栓与螺栓孔的配合（间隙0.025±0.01）；若同一相位的螺孔有错位和大小差值，必须通知制造厂进行铰孔或研磨螺孔，保证螺孔错位和大小差值均≤0.01mm时才能配制螺栓。
⑷ 螺栓成套配重的重量差用天平称重并记录（对称位置重量差≤5g）；
⑸ 螺栓紧后的伸长量，高中压与A低压转子间螺栓伸长量0.59±0.02mm，A低压转子与B低压转子间螺栓伸长量0.64±0.02mm，B低压转子与发电机转子间螺栓伸长量0.99±0.02mm，其止动垫片锁紧封牢及冷却罩安装完好。
⑹ 安装联轴器冷却罩，使其与转子的间隙符合设计要求。
4.3.17 联通管安装
⑴ 联通管内部应清洁无锈蚀；
⑵ 法兰面应光滑无毛刺；
⑶ 法兰对口无歪斜，不能强制对口；
⑷ 测量膨胀节冷拉变化量，膨胀节与连杆应符合制造厂的规定；
在正式扣缸前应进行试扣缸和联通管的试装。
4.3.18 盘车装置及附件的检查与安装
4.3.18.1盘车装置的检查
⑴ 外观应无铸砂、裂纹、砂眼、部件光洁无毛刺；
⑵ 转动灵活、无卡涩；
⑶ 进油孔应干净、畅通；
⑷ 手动切换灵活；
4.3.18.2 盘车装置的安装
⑴ 测量摆动齿轮与转子大齿轮间隙（用塞尺、外径千分尺、压铅丝法检查）；
⑵ 水平结合面间隙0.03mm塞尺不入定（打入定位销紧1/3螺栓塞尺检查）。
4.3.18.3盘车装置安装及注意事项
(1)盘车装置到达现场安装前，可在东汽现场服务工程师的指导下，部份拆卸检查其内部清洁度及间隙。安装就位后，通过手动拔动到投入位置或盘动电机转子使齿轮间完全啮合，测量盘车齿间隙应在0.44～1.04范围之内，可用调整件（111）螺母来达到，此螺母转动1/6圈时齿侧隙变化为0.36mm，同时微调则加工件（117）。且全齿范围内间隙一致，即涂红丹检查转子大齿轮与小齿轮的齿面接触。（详见D600B-231000A图纸）
(2)在盘车装置自由状态下，检查盘车装置的转动和甩开的灵活性。即用手盘动电机链条很轻松；同时用手将最小的齿提起到投入位置，再用手较轻的向下的力压下，曲柄沿惰轮自由落下到脱开位置。若不行，可调整调整器（D600A.231.26Z）的螺杆。
(3)润滑油系统的油质必须合格才能进盘车装置进行油冲洗，润滑油压应达到：0.176Mpa±0.01。在进入盘车装置前的润滑油管靠近盘车装置端加装一个滤油器。通油前将曲柄顶部堵头拆下（前部大轴端一堵头也可拆下），进油冲洗4～5小时。冲洗完毕后恢复。
(4)启动顶轴油泵，通过顶轴油泵出口的溢油安全阀动作压力整定为17Mpa和泵壳上的恒压变量阀将顶轴油系统油压调到16Mpa，再通过调整各支管上的流量控制阀，调试（＃3～＃8）瓦压力达到8.5-10Mpa以上，将轴颈顶起（各轴径顶起0.04～0.08mm），然后挂上盘车，先以手动盘车试其负荷轻重，再确定是否启动自动盘车。自动盘车时并监听箱内及各瓦是否有异常响声；同时监视各瓦顶轴油压，若各支管顶轴油压出现下降，可再调整各支管上的流量控制阀恢复其油压。
(5)进入盘车装置油质清洁度必须达到规定要求，才能启动盘车投入。
(6)初次投入盘车前，必须启动盘车电机进行空负荷运转6～7小时跑合，同时确认电机的转向正确，并记录空转盘车装置电机电流（约8-12A）。跑合结束后，进行手动投入盘车装置带动汽轮机大轴。盘车电流不应大于12A。
(7)盘车装置要投入自动，必须对盘车控制柜进行全面对线检查，并核实顶轴油压和润滑油压信号的输入准确性，最关键的是零转速信号的准确性。建议用信号发生器建立转速模拟来确定零转速的可靠性。否则，不能将盘车投入全自动方式。同时对盘车装置空气配管系统前加装一支空气滤清器带减压阀，将盘车装置气缸进入的压缩空气实际调整在0.4-0.6(设计值0.5-0.8)Mpa，从而减缓气缸动作速度，降低小齿轮与转子大齿轮啮合的冲击。
(8)为了防止盘车装置在跑合和投入期间，各轴套有轻微的磨损进入油系统，建议在盘车箱底部增设一隔板式滤网，注意高度不能与盘车曲柄相碰（盘车装置脱开位置或未投入位置）。
特别注意：机组冲转、盘车脱开后，最好将盘车控制柜拔到手动位置或关闭盘车控制柜电源。盘车装置用电磁阀（TGS）AC220V（D600A.231.37Z）接口通径φ10管螺纹NPT3/8
4.3.18.4 附件安装
⑴ 高中压缸
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