热力供热站锅炉除尘脱硫改造工程施工组织方案大学本科毕业论文.doc

脱硫除尘 施工组织设计

沈阳市万芳热力供热站锅炉除尘
脱硫改造工程

施
工
组
织
设
计

编 制 人：
审 核 人：
项目经理：

沈阳华盟环保节能工程有限公司
2015年5月15日

目 录

1．编制说明 - 3-7 -
2．施工部署 - 6-8 -
3．施工总进度控制计划 - 8-9-
4．主要施工技术方案 - 9-24-
5．施工技术管理 - 25-
6．施工质量管理 - 25-27 -
7．HSE管理 - 27-30-
8．降低工程成本措施 - 30-

1 编制说明
1.1 编制依据
（1）《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98
（2）《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98
（3）《立式圆筒形钢制焊接贮罐施工及验收规范》HGJ210-83
（4）《化工塔类设备施工及验收规范》HGJ211-85
（5）《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
（6）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2010
（7）《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91
（8）《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88
（9）《袋式除尘器技术要求》GBT6719-2009
（10）《脉冲喷吹类袋式除尘器》JBT8532-2008
（11）《中华人民共和国大气污染防治法》 修订版2000年9月1日起实施
1.2 工程概况
本工程为沈阳万芳供热站热水锅炉改造配套建设的陶瓷多管除尘器2台、脱硫塔2台及脱硫附属系统1套。由于该工程属于改造项目，所以现场的施工作业环境复杂而又狭小。给设备的制作、安装造成一定的困难。综合上述施工情况，我们要详细、准确的制定施工方案，合理有效的安排施工人员和施工进度。除尘脱硫系统建成后满足有关环保部门烟气排放标准要求；沈阳华盟环保节能工程有限公司为工程总承包单位。
项目计划工期：2015年6月1日—2015年8月1日
1.3 工艺流程简介
1.3.1 FLM型袋式除尘器
含尘气体由外向内通过滤袋，尘粒被阻隔在履带的外表面，含尘气体被净化，净化后的气体由布袋上端出口排出。清灰时通过周期性地向虑室内喷吹压缩空气，滤袋内形成的瞬时反向气流使滤袋极具变形，将外表面的粉尘吹落，经排灰口排出。
1.3.2 湿法脱硫（石灰-石膏法）
石灰-石膏法脱硫工艺是应用最为广泛，工艺最为成熟，应用最早的脱硫技术，该方法是用石灰浆液吸收烟气中的二氧化硫，首先生成亚硫酸钙，然后亚硫酸钙被氧化为石膏，经处理后作为外运或作为建材材料使用。
1.4 主要实物工程量
根据初步设计，主要工程实物量统计如下：

（1）静设备安装清单

序号
设备名称
规格
数量
重量(kg)
备注
1
40吨陶瓷管除尘器

1

2
80吨陶瓷管除尘器

1

3
脱硫塔

2

（2）动设备安装清单

序号
设备名称
规格
数量
重量(kg)
备注
1
循环浆泵

2
引风机

3
氧化风机

4
螺旋搅拌器

（3）工艺管线
石灰浆液管道及空气管道等。
（4）衬里工程
玻璃鳞片树脂胶泥。
（5）防腐工程
设备及管道采用喷沙除锈，除锈等级ST2，刷醇酸防锈底漆和醇酸面漆各两遍。
1.5 工程所在地区特征
1.5.1 地理环境
施工地点位于辽宁省沈阳市皇姑区居民区内。
1.5.2 气象条件
（1） 温度
年平均气温 9.5℃
极端最高气温 38℃
极端最低气温 -33.7℃
冬季室外最低日平均温度 -25.0℃
（2） 相对湿度
历年月平均最高相对湿度 85%
历年月平均最低相对湿度 39%
历年月平均相对湿度 63%
（3）风速、风压及主导风向
10分钟内最大风速 22.0m/s
最大瞬时风速 26m/s
历年平均风速 1.-2.7m/s
（4） 降雨量
历年平均降雨量 100mm
1..6 工程施工条件
1.6.1施工场地平整、道路通畅情况
由建设单位负责在开工前完成。
1.6.2 水、电供应情况
由建设单位提供到规定范围，其余由施工单位负责，并按要求办理手续，装表计量。1.6.3 项目管理特点及总体要求
严格按项目法施工的要求，科学管理，精心组织，按照“一流的工期，一流的质量，一流的管理，一流的信誉”的宗旨，确保控制点按期到达。
2 施工部署
2.1 设置施工组织机构
2.1.1 设置项目管理部机构
项目经理

工程师
会计
材料员
保管

管
工
班

保
温
队

防
腐队

起
重
班

电
焊
班

铆
工
班

2.1.2 人员定编、定岗，划分职责、权限
按照项目法施工的要求，与工程施工有密切关系的岗位和人员，项目部均规定了其职责和权限。根据装置施工情况，对所有管理人员重新定编、定岗，各办公室管理人员各司其职。制定了管理制度，建立并开始运作质量保证体系、HSE管理体系。建立并开始运作创优及文明施工领导小组。
2.2 总体施工管理安排
2.2.1 施工总体部署原则
严格按项目法施工的要求，科学管理，精心组织，按照“一流的工期，一流的质量，一流的管理，一流的信誉”的宗旨，确保控制点按期到达。
根据业主对工期、质量的要求，结合工程特点及施工难点，本工程的施工按照如下的总体部署原则进行组织：
（1）科学安排施工工序
总体遵循先主体后附属、先设备后管道、先重点后一般、先高大重后矮小轻的施工原则，优先安排工作量大、工序多、施工周期长的施工区域。
（2）施工布署突出重点及难点
施工布署突出重点及难点，统揽全局，科学管理，严抓计划控制，严把施工工序关，做好过程控制工作。
2.2.2 施工总体部署方案
拟将本工程分为八大阶段组织施工，做到施工安排合理有序，悟透难点，突出重点，抓住关键，确保总体目标的实现。
第一阶段：脱硫塔预制阶段
第二阶段：脱硫塔安装阶段
第三阶段：陶瓷管除尘器预制阶段
第四阶段：陶瓷管除尘器安装阶段
第五阶段：工艺管道及设备附件安装阶段
第六阶段：设备防腐保温及衬里安装阶段。
第七阶段：电器仪表安装阶段
第八阶段：工程中间交接阶段
第九阶段：试运阶段
第十阶段：竣工验收
3 施工总进度控制计划
3.1 施工进度计划
施工进度计划横道图见附表一。
3.2 施工进度保证措施
3.2.1 劳动力保证措施
项目对劳动力实施动态控制和优化配置，根据工种需要及时调整，确保各施工阶段技术工种按比例充裕配置。关键人员及早进驻现场，做好现场准备和技术准备，使施工方案切实可行，网络计划符合建设总工期要求。
3.2.2 机具设备保证措施
提前编制机具设备需用计划，多方协调机具来源，组织好机具的调配和使用。合理安排施工工序，提高机具设备的使用效率。
3.2.3 材料、配件到货保证措施
与公司设计部门密切配合，随时掌握图纸动态。与公司工艺人员及生产部门密切联系，随时了解公司材料数量及材料到位情况。
3.2.4 现场管理措施
计划管理周计划，日监控，实行现场动态管理，有效地控制施工进度按期完成。合理安排施工程序，加强工序管理，严格过程控制，减少返工现象。加大各专业预制深度和交叉作业深度，保持作业的均衡性、连续性、合理性。每日召开施工计划现场协调会，每周召开施工计划进度会，每月召开施工进度总结会，根据实际情况及时对施工计划进行调整。和业主及监理公司密切配合，相互协作，及时解决问题。
3.3 劳动力进出场计划
恩德炉安装工程劳动力需求计划表
序号
时间
2015年
工种
6
4
5
6
7

月
月
月
月
月
1
铆 工

2
电焊工

3
气焊工

4
起重工

4 主要施工技术方案
4.1钢结构及设备预制
4.1.1下料
（1）下料前必须弄清钢板和型材的材质、规格，并对钢材的表面外观进
行仔细检查，有锈蚀、麻点或划痕时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2。表面的锈蚀等级应符合现行国标规定的标准。
（2）按图纸设计尺寸计算好各部分实际尺寸和长度，数据必须准确。在钢板上划出实样时，还必须考虑加工余量和焊接收缩量，同时尽可能节约材料。
（3）切割前必须经专业技术人员校验认可方可进行切割。尽量采用半自动切割机切割，其余采用手工切割。
（4）钢板切割后，边缘必须平整、光滑。采用对接接头或丁字接头时，切割后的尺寸极限偏差为±1mm，对接接头的钢板应检查两对角线长度，两对角线长度之差不得大于3mm。下料切割允许偏差值如下表：

项 目
零件宽度长度
割面平面度
切割纹深度
局部缺口深度

允许偏差
±3.0
0.05t，且不大于2.0
0.3
1.0
t为切割面厚度

（5）如需打坡口的，按照图纸设计坡口尺寸打坡口，图纸未标明的，则按有关标准及规范打坡口。
（6）必须保留的安装线，基准线要用样冲打上眼后，标识此线的用途。
4.1.2壳体卷制
（1）钢板在弯曲成型前应进行端部压头，经压头后，钢板端部应达到所要求的弧度。
（2）用弦长不小于1500mm的弧形样板检查，弧线与样板之间的间隙不得大于2mm，锥形外壳钢板应检查其上下口。
（3）卷制过程中，要缓慢压辊，多卷几遍，以释放内应力，并不断用样板检查，以防卷制弧度不够和卷过。
（4）达到设计规定的曲率半径后，吊离卷板机时要防止变形，并放置稳当。
4.1.3壳体组对
（1）在钢平台上划出底圆线并标出中心，焊好挡铁。
（2）把卷制好的炉壳板两头的直边切除，并打好坡口，依次按底圆摆放好。
（3）点焊成圈并按下列要求检查：
a.上口中心与下口中心偏移≤1/1000H，但不得大于10mm（H为外壳的高度）
b.椭圆度≤2/1000D（D为外壳的设计直径）
c.对口错边量≤1/10δ，但不大于3mm。（δ为板厚）
d.坡口间隙＋2mm ～－1mm。
（4）检查完毕后用角钢∠75×6在上下口作上“米”字拉撑，作全标识，并经专业技术人员检验后方可进行焊接。
4.1.4框架组对
牛腿、平台、梯子和横梁等钢结构在平台上按图纸在平台上放出钢结构的实样，根据实样来下料，然后按图纸组对好，编号后等待吊装。较大部件应根据安装实际情况分成几部分，在分部安装完成后在连接在一起。
4.2 钢结构安装
4.2.1、安装前准备
（1）必须取得基础验收合格的交接资料（包括基础强度、外行尺寸、中心线和标高的测量记录和地脚螺栓的检查记录以及基础的沉降观测记录等）。
（2）必须对基础进行复测，符合要求后方可进行安装。
4.2.2框架、平台安装
支柱安装时对基础标高进行检验，然后通过垫铁来找水平和调整标高，在准备工作完成之后，可以开始吊装。
框架吊装时，应保证梁的弯曲和扭曲量在规定范围内，在上部框架安装时，框架梁安装的要求如下：
柱间两对角线长度支差≤15mm；
支柱的铅垂度1/1000，不大于20mm；
平台梁的水平度2/1000。
平台梁标高±20mm；
安装大梁的水平度2/1000。
安装螺栓时，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔，穿入方向宜一致，便于操作。螺栓的拧紧应接一定顺序施拧，宜由中间顺序向外拧紧。
4.3 静设备安装方案
4.3.1 安装原则
安装在混凝土基础上的设备采用垫铁找正，安装在钢结构上的设备采用薄铁板调整找正。
设备安装前，首先确定其标高、方位，然后根据基础验收情况，按照规范要求准备垫铁，在设备就位前把垫铁摆放好并找水平。
设备就位后采用经纬仪或水平玻璃管测量进行找正找平，然后安装梯子平台，最后进行管线的安装。
填料安装待塔找正并二次灌浆后进行，填料安装由下而上进行，并按有关标准规范进行，确保其质量指标满足规范要求。
卧式设备安装时应考虑到滑动端的特点，准备好合适的垫铁。
4.3.2 施工程序
（1） 静设备的安装程序

基础验收
半成品检查

垫铁准备
地面除锈防腐
吊装就位

组对焊接
找 正

二次灌浆

梯子平台安装

附件安装

填料安装
检查确认
封人孔

交工

4.3.3 施工准备
（1） 技术准备
A、应组织有关专业技术人员进行施工图会审；
B、编制施工方案；
C、详细向施工班组进行技术交底；
D、向当地压力容器监督部门报审完毕。
（2）施工现场准备
A、施工现场应按施工平面图进行布置铺设预制平台，要求场地平整、道路
畅通，组焊平台和施工机具应按规定位置摆放；
B、施工机具应性能可靠，工卡具、样板应合格，计量器具应在周检期内；
C、半成品、零部件及焊材应按施工方案要求运进施工现场；
D、现场的消防器材、安全设施应符合要求，并经安全检查部门验收通过。
4.3.4 基础验收
安装施工前，设备基础必须交接验收。基础的施工单位应提交质量合格证明书，测量记录及其它施工技术资料；基础上应清晰地标出标高基准线、中心线，有沉降观测要求的设备基础应有沉降观测水准点。
基础验收检查应符合如下规定：
A、基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。
B、基础混凝土强度应达到设计要求，周围土方应回填并夯实、整平。
C、结合设备平面布置图和设备本体图，对基础的标高及中心线，地脚螺栓和预埋件的数量、方位进行复查，以及早暴露设备衔接方面的问题。
4.3.5 到货验收
（1）到货的零部件，应符合下列规定：
A、具有装箱清单和安装说明书等技术文件：
B、符合材料标准的材质合格证；
C、法兰、接管、人孔和螺栓等应有材质钢印标记；
D、零部件表面不得有裂纹，分层现象；
E、法兰、人孔的密封面不得有刻痕和影响密封的损伤。
·4.3.6施工方法
（1）壳体在平台上预拼完毕检验合格后，进行现场安装。壳体安装在支柱和底座支撑梁安装完成检验合格之后进行。
（2）安装时由下向上依次安装。整个壳体共分三段安装：
第一段安装顶部高于安装底座，安装第一段后把该段找平找正，要求底座水平倾斜≤2/1000。此段安装完后可以安装底部花格板。
第二段安装顶部位于上部人孔，此段安装完后可以安装上部花格板及布袋。
第三段（包含顶部椭圆帽）在内部结构安装基本完成之后完成。
（3） ③除尘器内花格板安装必须保证水平，直径范围水平允许偏差±1mm，保证布袋安装的垂直度。同时花格板上开孔必须严格按设计图所示位置进行，确保喷吹系统与布袋间的安装准确无误。
（4）设备找正找平后，进行各带组对，各带间隙按图纸要求间隙进行，可采用各带间加钢板条片对接，夹具对口，使其符合焊接规范及图纸要求，然后进行对口焊接，安装时技术参数要求如下：
外壳上部对设备底部的中心位移≤2/1000H（H为设备高度）；
外壳的椭圆度≤2/1000D D为外壳钢板圈直径；
设备上各层支撑梁的水平度为0.5/1000；
设备上各层支撑梁标高为±10mm。
（5）壳体上、下相邻的纵向焊缝应错开不小于图纸设计间距，如设计未给出时间距应不小于200mm，壳体上开孔与对接纵缝，焊缝应尽可能错开，若不能错开，则应对孔两侧各1.5倍孔径范围内的焊缝进行100%无损探伤。
（6）安装喷吹管时，喷吹管上的喷嘴必须垂直于布袋，以免反吹时吹损布袋，外壳上的喷吹系统所开的12-φ91孔应在安装喷吹系统时现场开孔。
4.3.7设备吊装方案
（1）吊车选用
以上设备均采用全液压汽车式起重机吊车，经查阅各种吊车性能表，最终选用160吨及300吨液压吊车，经过计算并验核，以上设备吊装就位均能满足要求。吊装时需用25T液压吊车和50T液压吊车配合运输及吊装。
（2）吊装程序
施工现场根据土建施工进度，待砼框架施工结束后，砼达到强度，经验收合格，再进行吊装作业。在旋风分离器炉体砌筑完成后，才能吊装中心管；因此必须分三次雇用大型液压吊车进行大型设备吊装，第一次吊装蒸发器、省煤器、过热器，选用260吨液压吊车，预计需3天时间。第二次吊装发生炉、回流旋风分离器、高温旋风分离器、煤气管（1），选用300吨液压吊车，预计需5天时间。第三次吊装回流旋风分离器中心管、高温旋风装置中心管、煤气管（2）、（3），选用300吨吊车，预计需5天时间。

※详见吊装方案。
4.3.8 设备的焊接
（1） 焊接的一般要求：
A、焊工要求：
★ 担任设备焊接任务的焊工必须持有劳动部门颁发的《锅炉压力容器焊工合格证》，其合格项目应在有效期内，且所焊项目不能超过其持有的合格项目所允许的施焊范围；
★ 施焊前对符合条件的焊工进行考核，考核合格后，方可进行其相应合格项
目的工程焊接。
B、焊接检验人员要求：
焊缝无损探伤必须由经专业技术培训和考核合格的专业人员承担，评片应由取得锅炉压力容器检验Ⅱ级资格证书以上的人员担任。
C、焊接材料要求：
★ 焊条、焊丝应具有产品质量证明书。焊条的药皮不得有脱落或明显的裂纹；
焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等；并符合相应国家标准的规定。
★ 焊条、焊丝应有专人负责保管、烘干和发放，并做好烘干、发放和回收记
录，焊条重复烘干不得超过两次；
★ 焊条、焊丝应存放于干燥、通风良好、温度大于5℃，且相对空气湿度小
于60%的库房内。
D、焊缝坡口加工要求：
设备坡口利用机械加工，坡口加工后应进行外观检查,坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。机械加工使用的砂轮片、钢丝刷采用专用砂轮片和钢丝刷。
（2） 焊接工艺要求：
A、焊口组对要求：
焊缝在组对前应将坡口表面及其两侧内、外壁20mm范围内的油、漆、垢、锈等清除干净，直至发出金属光泽。

4.3.9 静设备安装主要质量控制点
序号
质量控制点
控制内容
等级
备注
1
施工方案/技术措施审查
施工技术质量措施，质量控制点设置；施工工艺、工序；人力、机具安排
A

2
设备到货验收
设备合格证、质量证明书、技术资料、核对装箱单、设备开口方位、外观质量
A

3
设备基础检查/交接
基础表面处理、基础标高、方位、地脚螺栓、预留孔位置
A
会同土建专业
4
垫铁放置
垫铁数量、间距
B
二次灌浆前
5
设备安装
标高、中心线、垂直度、设备接管方位确认
B

6
二次灌浆
灌浆密实度
B
重要设备A级
7
设备封闭检查
内部清洁度、杂物清理
A

8
防腐保温
涂层质量、保温材料质量、保温层厚度、保护层安装
B

9
交工验收
施工过程的技术资料、质量评定资料审查
A

4.4 泵类设备安装方案
4.4.1 施工程序图
编制方案
技术交底
设备开箱验收
泵及电动机的吊装就位
泵及电机初步找正
泵及电机地脚螺栓孔灌浆
泵及电动机的二次精找、灌浆、抹面
电动机试运
泵单机试运
交工验收
基础验收

4.4.2泵类安装工程质量控制点

序号
质量控制点
控制内容
等级
备注
1
施工方案/技术措施审查
施工技术质量措施，质量控制点设置；施工工艺、工序；人力、机具安排
A

2
设备到货验收
设备合格证、质量证明书、技术资料、核对装箱单、设备外观质量
A

3
设备基础检查/交接
基础表面处理、基础标高、方位、地脚螺栓、预留孔位置
A
配合土建专业
4
设备就位
垫铁数量、间距、找正找平
B

5
二次灌浆
灌浆密实度
B
重要设备A级
6
试运条件确认
精对中、无应力检查、电机单试合格、盘车顺利
B

7
单机试运
轴承温度、机体振动、密封装置泄漏量、有无异常声音
A
会同电气专业
8
交工验收
施工过程的技术资料、质量评定资料审查
A

4.5 工艺管道施工方案
4.5.1 基本情况
主要材质有20#、20G、Q2350Cr18Ni9，共计约（待图纸设计完成）m。
4.5.2 施工原则
（1） 按区、按管道介质组织施工。
根据设计图纸的分区情况，以班组为单位分区组织施工。在此基础上设置管道施工场地，划分原材料存放、预制、半成品堆放区域，严格管理，避免混淆。
（2）严格管道标识管理
管道施工标识包括材质标识、焊道标识和检测标识，施工过程中必须严格标识管理，并及时移植到管段图上。
焊道标识由管工和焊工共同负责，在距焊道约50mm处进行标注。
检测标识由质检和探伤人员负责，焊道表面质量由质检人员检查确认合格后，在焊道附近划上两道杠，无损检验合格后画“0”符号表示。
4.5.3．施工程序

底片号
管道号、焊缝号标识
焊工号标识
相关作业工序交接
支吊架预制
管道号、焊缝号标识
焊工号标识
底片号
施工准备
技术措施、质量计划编制
图纸会审
焊工培训、考试
焊接工艺评定
压力管道安装报审
管段图绘制、确认
技 术 交 底
管子、管件预制、组对
管 道 焊 接
焊缝无损检测
预制件检查、验收
预制件安装、就位
固 定 口 焊 接
焊缝无损检测
压 力 试 验
系统吹扫、清洗
气体泄漏性试验
防腐、绝热
竣工验收、资料整理
原材料领出、运输、复验、标识

不合格返工
工
工
不合格返工

焊接施工程序

审查图样及设计文件 件
焊接工艺评定
编制焊接施工方案
焊 接
焊接设备条件
焊接环境条件
焊工管理
焊工岗前培训
焊工岗前考试
签发上岗证
记 录
回 收
材料检验与管理
入库储存
进厂复验
焊条烘烤
发放使用
不锈钢管焊口防护
坡口加工与组对
焊接资料整理
焊道表面质量检查
无损检测

4.5.4 施工准备
（1） 技术准备
编制工艺管道施工方案。在正式施工前对所有参加管线施工的人员进行技术交底。
（2） 施工机具准备
根据施工方案的要求，配备足够的处于完好状态的机具设备（包括各种焊机、试压泵等）。
（3） 材料准备
施工之前，由技术人员根据施工图纸统计出工艺管道的材料数量，并根据施工进度安排陆续进料。
（4） 施工现场准备
根据总体施工规划，合理布置管道的预制厂地，管道半成品的存放场地，铺设管道预制平台，接通水、电、气（汽），根据平面图要求合理布置管道施工所需施工机具。
4.5.5 材料检验及管理
（1）检验程序
检查产品质量证明书→检查出厂标志→外观检查→核对规格、材质→材质复检→标识→入库保管
（2）材料管理
A、材料管理人员应具备一定的材料知识、对材料的识别能力、一定的实践经验、熟悉规章制度及相关的材料标准。
B、材料按品种、材质、规格、批次划区存放，不锈钢材料存放时不得与碳钢接触。
C、室外存放的管材、管件应下垫、上盖，防止受潮生锈。
D、材料发放时，核对材质、规格、型号、数量，防止错发。
E、焊材严格按焊材管理发放制度执行。
4.5.6 管道的预制
（1）管道下料
预制管段要将内部清理干净，管内不得有砂土、铁屑及其他杂物，用塑料管帽或用盖板封好管口，防止异物进入管内。
每一预制段都应标明区号、管号、焊口号、焊工号，按区摆放。不锈钢材质的管段应分开摆放。
管子下料尺寸应根据管段图对照总的管道施工平面及竖面图来确定。对于机泵及大型设备进出口管线预制下料时，须留有一定的活口和调整余地。
（2） 管道切割及坡口加工
公称直径小于１″钢管采用无齿锯切割，角向磨光机修磨坡口。
公称直径大于1″、壁厚≤19mm的碳钢管用氧乙炔切割机切割、角向磨光机打磨。
大口径不锈钢的碳钢管全部用机加工手段或等离子机切割。
管材切割后的剩余部分作好标记移植，以免材质混淆。
用于不锈钢、合金钢管道的砂轮机及切割工具应使用专用的砂轮片和切割刀具，其砂轮片及刀口严禁与其他材质的共用。
（3） 管道组对
对照图纸核对下料尺寸，弄清管件的组对方位。
检查坡口几何形状及尺寸是否正确，坡口内外20mm范围打磨清洁（不锈钢管除掉坡口毛刺后，不允许打磨坡口内外20mm）。
管子管件组对时其内壁应做到平齐，内壁错边量不得超出相应规范要求。
4.5.7 管道的安装
（1）安装准备工作
A、与管道连接的设备经找正合格、固定完毕，二次灌浆达到要求，并取得允许配管的通知；
B、管子、管件、阀门等已检验合格，并具有所需的技术证件，其内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定；
（2） 安装原则
先大管道后小管道；先高压管道后低压管道；先特殊材质管道后普通碳钢管道.
（3） 阀门和法兰部件安装
A、阀门在安装之前必须试验合格
B、有特殊流向的阀门，如止回阀、截止阀等必须保证阀门所示流向和介质流向一致
C、法兰连接时保持接合面的平行度和同心度，垫片放入前要保证对应法兰面的平行度符合要求，保证螺栓自由穿入
D、法兰螺栓，特别是耐高温合金螺栓，按设计文件和单线图料表准确使用，材质、规格对号入座，严禁错用乱用。螺帽配置齐全，紧固后的螺栓与螺母齐平。
（4） 与静设备连接管道安装
从设备接管开始安装，并且管道的第一支架必须在管道安装之前进行安装，待管道就位后对管道支架进行调整，保证支架受力状态良好，在接管处使用临时盲板或按照系统试压措施要求加置试压盲板，以免其他杂质进入设备内部.
（5） 泵的配管
管道安装不允许对泵产生附加应力，不得用强拉、强推、强扭的方法来补偿安装偏差。
管道与泵连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，如设计或设备供货商有文件要求时，应执行其文件要求，否则允许偏差应符合下表的规定。
法兰平等行度、同轴度允许偏差
机器转速（ r/min）
平行度(mm)
同轴度(mm)
≤3000～6000
≤0.15
≤0.50
＞6000
≤0.10
≤0.20

配管时先从泵口法兰的一端为终点，向泵口法兰方向逐段配管；当推进到一定程度后，再以泵口法兰为始点，向原始点的那个方向配管，使合拢口离开泵口法兰一段距离。使封闭焊口的焊接变形不影响到泵口法兰的平行度和对中度。
（6）管道支吊架安装
管道支吊架要与管道安装同步，管道支吊架的型式必须严格按照设计要求进行安装，滑动管托、固定管托的位置必须准确无误，尽量减少临时支架的使用。
4.5.8 管道焊接
（1）焊条应存放在焊条保温筒内，焊条保温筒内不可存放不同牌号的焊条，焊条在保温筒内的存放时间不得超过3小时。
（2） 管道焊接时，应采取措施防止管内成为风道，必要时应封闭管道两端。
（3）为了减少焊接应力和变形，要采取合理的焊接顺序，大口径管子焊接应考虑采取对称、交叉等焊接方法。
（4）除工艺有特殊要求外，每道焊缝均应一次连续焊完。
（5） 每道焊道应做好施工记录，记下焊工号、焊口号及焊接日期。
4.5.9 管道无损检测
本工程的无损检测主要是余热锅炉配管，并依据公司《无损检测管理标准》、业主要求及相关质量控制程序文件严格管理整个检测过程，及时准确、优质高效服务工程施工。
从事该工程检测的无损检测人员，必须持有劳动监察部门颁发的相应检测资格证书，并只能从事与检测资格相一致的工作。严格按照检测工艺、委托单要求进行检测。
4.5.10 管道水压试验
（1） 管线试压条件
A、管道系统全部施工完毕，符合设计要求和相关规范要求。
B、管道支吊架安装正确齐全，包括支吊架型号、位置、材质、紧固程度、热位移量及焊接质量等均符合要求。
C、焊接无损检验工作都已完成，检验合格。
D、焊缝及其它应检查部位不得涂漆或设绝热层。
E、试验用临时加固措施符合要求，标记清晰，安全可靠。临时盲板加置正确，标志明显，记录完善。
F、试验用的检测仪表符合要求，压力表应经校验合格，精度不低于1.5级，量程为最大被测压力的1.5-2倍，表数不少于两块。
G、有完善的试压方案，并经业主及设计方批准，对试压人员进行技术交底。
（2） 液压试验准备
A、试验介质用洁净水，水中不得含有沙粒、铁锈等异物，对于不锈钢管道，试压用水中氯离子含量不超过25PPm。
B、试验压力的确定，最小试验压力确定如下：
★ 不小于设计压力的1.5倍。
★ 当设计温度大于试验温度时，按下式计算
PT=1.5P´ST/S
其中，PT为最小试验压力（kg/cm2），P为设计压力（kg/cm2），
ST为试验温度下的许用应力（kg/cm2），
S为设计温度下的许用应力（kg/cm2）。
C、编制系统试压方案，试压方案应包括下面内容：
★ 参加试验的各系统的管道号、规格及有关设备位号，并在系统流程图上注明。
★ 高点排气口及低点排凝口，并在系统流程图上注明。
★ 试验项目、试验压力、试验介质及压力来源。
★ 加置试验用的盲板的位置、规格、管号及装拆负责人。
★ 压力温度测点的数量及位置。
★ 应拆卸的管道部件、零件及临时连接措施，复原负责人。
★ 试压步骤、停压时间，合格标准、检查方法及安全技术措施。
★ 试压制度、人员分工及责任制。
★ 原始记录。
★ 制作试验用盲板，盲板厚度根据直径及试验压力来确定。
★ 将不能参与试验的其它系统、设备、仪表及管道附件等用盲板加以隔离。注意，不能用阀门加以隔离。
（3） 管道水压试验
A、水压试验应分级缓慢升压，其步骤如下：
★ 缓慢升压至试验压力的50%，停压检查，以不降压、无泄漏、目视无变形为合格。
★ 合格后缓慢升压至试验压力，停压10分钟，检查有无降压、泄漏及目视变形。
★ 降压至设计压力，停压30分钟，检查系统的严密性。
B、管道系统试压合格后应缓慢降压，当最高点压力降至表压为零时，应及时打开进气阀，严禁系统造成负压。
C、管道系统试压完毕，应及时拆除所用的临时盲板。
（4） 水压试验注意事项
A、对位差较大管道，应将试验介质的静压计入试验压力中，液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。
B、试验前，注水时要打开排气口，排尽空气。
C、当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，重新进行试验。
D、系统试压前被拆除，不与系统一起试压的短管应单独试压，合格后恢复到原来位置。
E、压力试验过程中，做好压力试验记录，经业主、监理等几方共同检查合格后，及时办理签字确认手续。
4.5.11管道安装工程质量控制点

序号
质量控制点
控制内容
等级
备注
1
施工方案/技术措施审查
施工技术质量措施，质量控制点设置；施工标准规范、施工工艺、工序；人力、机具安排
A

2
焊工资格证审查
焊工、无损检测人员资格
A

3
材料、管道配件
材料合格证、质量证明书、出厂检验报告、复验报告；材料外观及几何尺寸、硬度及无损检测；现场材料标识管理
B

4
阀门及安全附件
产品合格证、质量证明书；阀门、安全附件的试验程序及方法；阀门强度及密封试验、安全阀定值
B

5
土建交安装验收
基础表面处理、基础标高、方位、地脚螺栓位置
A
配合土建专业
6
管道组对焊接
焊条及焊接设备管理情况；焊道表面质量
B
会同焊接专业
7
无损检测
检测标准，检测工艺，检测比例执行情况抽查；底片质量及检测报告审查
B
会同焊接专业
8
安全阀调试及安装
安全阀型号、规格、使用介质、开启压力
B

9
与动设备连接的管道安装
法兰平行度、安装偏差、有无附加应力
B

5 施工技术管理
5.1 现场技术管理
为确保装置施工的顺利进行，我们将重点抓好以下技术管理工作：
★ 明确职责范围，实行分级技术责任制。
★ 按本企业技术管理标准，编制施工组织设计和施工方案。
★ 工程开工前7天向业主提交开工报告，开工前15天向业主提供施工组织设计。根据图纸资料供应的情况和分部分项工程开工顺序以及业主要求陆续上报专业施工方案。
★ 施工中严格执行施工图技术要求及施工验收规范和质量验评标准的规定。
★ 学习国内外施工标准规范，认真审查图纸，做好充分的技术准备。
★ 工程开工前，由专业技术人员向全体施工人员进行施工技术交底并做好记录。
★ 严格技术管理规定，严肃施工工艺纪律，不具备开工条件的项目， 技术人员不得填发开工报告；变更施工技术方案必须经项目技术负责人批准。
★ 加强与建设单位和设计单位的联系，及时办理设计修改和材料变更手续。
★ 加强施工现场技术管理，及时解决施工技术难题，坚持施工记录与工程施工同步进行。
★ 坚持按技术要求和质量标准施工，督促施工班组做好质量自检记录，随时抽查工程质量，及时做好分项工程质量评定工作。
★ 各项工程完工后由技术人员和有关人员共同整理编制竣工图纸，随同竣工文字资料一起按要求交付监理公司和业主审查。
6 施工质量管理
6.1 质量方针
崇尚顾客至上，追求优质服务。强化过程控制，保证产品质量。
创建精品工程，确保顾客满意。推行持续改进，全面争创一流。
6.2 质量目标
① 单位工程交验一次合格率 100%；
② 安装工程单位工程优良率92%及以上；
③ 现场组焊压力容器焊缝无损检测一次合格率 98%及以上；
④ 压力管道焊接无损
检测一次合格率 98%及以上；
⑤ 按标准规范要求材料的复验率100%，阀门100%试压；
⑥ 预制管段管口、阀门封堵率100%，设备、管道清洁率100%；
⑦ 密封面完好率100%；垫片用对，放正，螺栓对称把紧执行率100%；
⑧ 吹扫、试压一次合格，气密一次通过。
⑨ 计量器具受检率 100%，周检合格率 98%以上
⑩ 工程质量及服务的用户满意率90%以上。
6.3 质量保证体系
6.3.1 质量保证体系
依据质量标准体系文件、公司《质量管理手册》和《组织机构及管理职能》，结合本工程特点，建立项目质量保证体系如下：
项目经理：吴连海
技术负责人：孙敬东
质检员：宫喜光
6.4 质量保证措施
严格按照ISO9000-2008版标准的要求，抓好准备阶段、施工阶段、验收阶段及服务阶段的全过程质量控制，确保质量达到预定的质量目标，在质量管理过程中，严格贯彻以下质量管理制度及质量控制措施，预防为主，防止质量问题发生，确保工程施工质量。
6.4