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冷轧机总图加技术说明书 作者： 日期：25 个人收集整理 勿做商业用途2150冷轧机总图加技术说明书 一、 工艺描述铝冷轧机是以铝铸轧卷材或热轧卷材为坯料，经过多道次轧制，轧出成品卷材，为板材精整和铝箔生产提供坯料的轧机.本轧机轧制范围为来料厚度:510mm，成品4。0-0。2mm的纯铝及铝合金.北方重工提供的铝冷轧机设备,是具有先进水准的全液压四重不可逆式冷轧机，以国外转让技术为基石，并借鉴国内外轧机的先进之处, 配备先进的厚度及板形控制系统,将创新设计与成熟工艺控制以及多台套大中型铝冷轧机的设计制造实践经验相结合，集设计、制造、安装指导、调试于一身，可为用户提供一条龙的优质服务，能确保买方在最短的时间内成功地开机投产，创造经济效益.本轧机具有先进的厚度自动控制系统AGC;并拥有完善的板型检测和控制手段,可提供轧辊倾斜、工作辊正负弯辊控制、轧辊分段冷却多种控制方式，使轧制出的产品厚度精度及板型精度最佳化；轧机高度自动化，直流电机均由先进的全数字可控硅供电,采用PLC(可编程控制器)进行数字逻辑运算、参数设定、自动化过程控制等。此外，本轧机还配备各种完善的辅助系统,如准确的带材自动对中系统、安全可靠的CO2自动灭火系统、润滑系统、干燥空气吹扫装置、烟雾回收装置等,为生产优质产品提供了可靠的保证。设备工作时,开卷机组用于将轧制的卷材进行开卷,输送到主机进行轧制,并在轧制中产生带材后张力,其主要包括高刚度的胀缩卷筒、活动支撑、卧式减速箱、撵头辊、涨缩油缸及传动部分，其减速箱在对中系统的控制下,可自由滑动,保证卷材中心与机列中心一致。两台直流电机串联驱动，加上机械变档的采用，保证了不同厚度带材的张力需要.四重轧机本体是整台轧机的主体部分，卷材由开卷机经入口夹送偏导辊、张紧装置输送到主机进行轧制,高硬度的四重辊系及展平光亮辊可保证轧出平直光亮的板材；轧辊倾斜、正负弯辊、轧辊分段冷却的采用，保证了板型需要；上下支承辊清辊器及空气吹扫装置，保证了轧制带材的洁净；高强度的牌坊及升降灵敏的压上油缸及高精度的位移传感器和压力传感器,在厚控系统（AGC）的控制下，为轧制出合格厚度精度的带材，提供了可靠的保证；轧制线调整装置使轧制线维持恒定,并在操作台上显示;排烟罩装置及时排净轧制中产生的烟雾,可给您带来干净的工作环境。轧机的主传动系统，采用大功率的直流电机驱动及高精度的联合齿轮减速箱、万向联轴器传动,可为轧辊提供稳定可靠的动力源;把液压弯辊和平衡缸设置在轧机凸块上，加上简单快捷的换辊装置和万向接轴支架的采用，可大大缩短轧机停机换辊时间;位于轧机出口的先进的X射线测厚仪,可精确地测量出口带材的厚度；圆盘剪切边机可在线剪切带材的边部，使成品卷材边部整齐;切下的废边经低噪音破碎机、碎屑皮带运输机运送到碎屑箱中，保证轧制正常进行；液压下切剪可将带材的头尾端部剪齐；导向装置可将轧出的带材导入卷取机的卷筒上。整台轧机本体中设置的中间导板及导辊可使轧机穿带顺利进行。卷取机组可将轧制完的带材进行卷取,并在轧制中产生前张力，使轧制完的带材卷紧、卷齐.其主要包括高刚度的胀缩卷筒、活动支承、卧式减速箱、推料板、涨缩油缸及传动部分。三台直流电机串联驱动,加上机械变档的采用，可满足不同厚度带材的张力需要。当轧制完的带材厚度小于4毫米时,出口的皮带助卷器装置可辅助卷取机卷筒在开始时快速、方便地卷取带材；入侧运卷小车、出侧运卷小车及卷材储运装置的设置，可使卷材方便、快捷地运输,大大提高轧机的自动化程度；入口的套筒导出装置及出口的套筒导入装置,可各存放4个套筒;卷材储运装置可储运6卷卷材，缩短了车间天车的使用时间。轧辊冷却系统通过安装在轧机入口的喷射横梁向轧辊喷射高效能的冷却液，多喷嘴且单独流量调节系统可实现轧辊分段冷却,有效地控制辊型;预涂硅藻土的板式过滤器过滤精度高，操作、维护方便可靠。液压系统分为压上、弯辊系统及一般操作系统。压上、弯辊系统分为泵站及阀站两部分,泵站可为轧机压上缸、工作辊正负弯辊缸及上支承辊平衡缸提供可靠的压力,压上系统在厚控系统AGC的控制下，可快速调节压上缸的升降,实现轧机的辊缝控制，使轧制板材厚度精度最佳化;一般操作系统分为一个泵站及三个阀站，采用性能可靠的液压组件，控制轧机一般运动件油缸、马达的运动,保证轧机的整体高度自动化。润滑系统分为稀油润滑、油气润滑和干油润滑系统三部分。稀油润滑系统向开卷机齿轮减速箱、卷取机齿轮减速箱以及主机的联合齿轮减速箱提供循环流动并经过滤的齿轮润滑油，为减速箱的正常运转提供了可靠的保证；油气润滑系统为轧辊轴承及导辊轴承提供可靠的油气润滑，为轧机高速运转提供可靠的保证；干油润滑系统为轧机的各处滑动及低速转动面提供有效的干油润滑,保证了部件运动的灵活性。气动系统由空气干燥机和气动控制阀站构成.提供轧机的空气吹扫及各部件气缸的用气需要。烟雾回收装置由安装在轧机上的排烟罩及烟雾净化装置构成.通过碰撞盘和玻璃纤维过滤器来收集烟雾，保证了轧制车间的洁净及环境保护的需要。在轧机高速轧制中,大量轧制油在喷嘴中产生的静电与大量的油气，极容易产生火灾。本轧机提供一套完整的自动化CO2灭火系统,以保证及时扑灭发生的火灾。在各易燃区域，设有CO2喷嘴和温度检测探头。控制分为全自动和手动两种控制方式，保证及时可靠地扑灭火灾,为轧机的正常生产保驾护航.电控系统分为交流电动机控制中心、直流传动系统、操作台和轧机的自动化控制系统PLC、施耐德过滤器控制系统以及自动厚度控制（AGC）系统（买方自购)、全套进口的自动板形控制（AFC）系统（买方自购）、X射线测厚仪(买方自购）。 交流电动机控制中心负责为轧机的交流电动机和其它系统提供动力和电源，集中控制，结构紧凑维修方便；器件选用品牌产品，工作可靠。直流传动系统采用世界先进水准的全数字可控硅调速装置,控制开卷机、卷取机及主机的传动系统。全数字可控硅调速装置采用微处理器和大规模集成电路,人机通讯简便，参数设置和装置调试可通过面板上的按键和数码显示完成，也可通过串行口由PC机完成，动态调整可以由装置内的优化程序自动完成，调试方便快捷；装置抗干扰性强,运行可靠,不受元件老化和温度漂移的影响，能长期保持稳定的高精度控制；系统具有很强的故障自诊断和处理功能，可对缺相、过流、欠磁、超速、失反馈等各种故障进行监视和处理，大大减轻维修工作量;通过接口模板，和上一级自动化系统进行通讯，便于实现生产过程和管理自动化。用于轧机基础自动化控制的可编程控制器PLC系统，用于轧机速度、张力、惯量补偿、机列逻辑、条件连锁、液压泵、阀站控制和故障报警等。轧机的自动化控制系统由主站、远程站构成,并通过通讯网络连接传动系统、操作终端和轧机主控系统，构成先进的集散控制系统，实现轧机生产的最优化控制。施耐德过滤器控制系统独立用于轧辊冷却系统污油泵和过滤系统的控制，由施耐德过滤器厂家配套提供.操作台包括主操作台、入口主台、出口主台、入口辅助操作台、出口辅助操作台和监控操作台。主操作台上设置可视操作终端，用于轧机设定和状态显示，转换开关、按钮、指示灯等元件选用品牌器件，确保生产操作方便可靠。轧机板形控制（AFC）系统、厚度控制系统(AGC）和X射线测厚仪，由买方自行引进国外成套设备,检测精度高，控制手段齐全,为轧机生产出高精度的产品提供了可靠的保证。二、 技术规格1、轧机形式：全液压四重不可逆式2150mm铝板带冷轧机轧辊尺寸： 工作辊： 直径500/470mm辊面长度2250mm支承辊： 直径1350/1310mm辊面长度2150mm最大轧制速度： 750 m/min穿带速度： 18 m/min 压下率： 20%60前滑值: 015%压下形式： 液压压上轧制力： 最大2000吨 (20000KN) 轧制力矩： 额定扭矩最大23吨。米主电机: （直流电机2台） 开卷机电机： (直流电机2台) 卷取机电机: （直流电机3台）机列方向:待定(以操作侧看板材流动方向)轧制线标高：+1100mm2、轧制材料：铝及铝合金（1000系列，3003，5052,8011等）3、坯料规格宽 度：14002030 mm厚 度:510mm厚度公差： 纵向不超过？2？板厚，横向不超过？1.5?板厚坯料要求：1）表面质量合乎要求，无严重的氧化斑痕；2）无镰刀弯，塔形不超过12mm/m，错层不超过4mm；卷材最大卷重：23000kg 卷材内径：610mm（不带套筒时）；605mm（带套筒时指套筒内径) 卷材最大外径： 2400mm 4、成品规格宽度: 13502000mm（切边)（当轧制出口板厚为1。0毫米以下时，需切边）厚度： 0。2mm4。0mm厚度公差： 0。200。005 mm2。00。02mm卷取质量:卷取后端面整齐，内外松紧适宜，错层不超过?1mm,塔形不超过3mm（初始卷径增至50mm厚内,不在考核范围）卷材最大卷重: 22000kg（不切边) 21500kg(切边）卷材内径: 610mm(不带套筒时）； 605mm(带套筒时指套筒内径）（当轧制出口板厚为1。0毫米以下时，需带套筒)卷材最大外径： 2400mm套筒尺寸: 605/6852150mm（用户自备）5、轧制速度轧辊表面速度： MAX750m/min开卷速度: MAX690m/min卷取速度: MAX863m/min速度变化率： 0。2%(在最大速度时）6、张力开卷张力： 52020000kg卷取张力： 36020500kg张力变化率： 3额定张力(加减速时）7、公用设施电源： AC630V，50HZ3 相 AC420V，50HZ3 相 AC380V，50HZ3相压缩空气：压力大于0.58Mpa(6kgf/cm2)冷 却 水：压力大于0.147Mpa（1.5kgf/cm2）温度小于35三、 设备组成1、机械设备1-1、套筒导出装置 (1套） 1-2、入侧运卷装置 （1套）13、开卷机组 （1套）?卷筒（1套)?旋转油缸（1套）？减速器（1套)？撵头辊(1套）?活动支撑（1套）？传动装置（1套）?对中装置（1套）14、带材自动对中装置（CPC） （1套）1-5、夹送装置 （1套）活动导板（含铲头) （1套） 侧导位装置 (1套）1-6、入侧张紧装置 （1套）1-7、四辊冷轧机主机（1套）171、轧机本体?轧辊（工作辊2个,支承辊2个）？牌坊 (2只）?压上油缸： （1套)?弯辊、平衡装置 （1套）？轧制线调整装置 （1套)？上、下支承辊清辊器（各1套)?空气吹扫装置 （1套)？辊系轴承箱 （1套)？牌坊底座、横梁 （2个)?排烟罩、集油槽及防火阀门 （各1套）17-2、轧机驱动装置？万向联轴器（1套）？接轴支架 (抱轴器） （1套）？联合齿轮箱（1套）?主电机（2台）1-7-3、换辊装置 （1套）18、测厚仪安装底座（1套）1-9、 圆盘剪及破碎机 （1套）?圆盘剪（1套)?破碎机（1套)1-10、碎边运输装置 （1套)1-11、液压下切剪（1套）112、偏导辊装置 (1套）含活动导板及压头辊113、卷取机 （1套）？卷筒:（1套）?旋转油缸 （1套）?减速器 （1套）？推料板 （1套)?活动支撑 （1套）?传动装置 （1套）1-14、皮带助卷器（1套）115、套筒导入装置（1套)116、出侧运卷装置(1套)117、卷材储运装置（1套）1-18、卷径测量装置（1套）119、压上油缸拆卸装置(1套)2、工艺润滑冷却系统 (1套)3、设备润滑系统3-1、油气润滑系统(1套）32、稀油润滑系统（1套）33、干油润滑系统 （1套)4、液压系统(1套）5、气动系统(除气源部分外）（1套）6、烟雾回收净化装置（1套）7、CO2灭火系统（1套)8、电控系统（1套）8-1、交流电动机控制中心(MCC） （1套）8-2、直流传动系统 (1套） 83、PLC控制系统 （1套）8-4、操作台和操作盘 （1套）9、地下室通风系统及防火闸门、空气过滤装置（1套）10、风机室、主地沟、地下室、主控室、机上照明（甲方提供材料）四、 装机水平1、轧机支承辊轴承，工作辊轴承及导辊轴承采用油气润滑装置提供连续润滑, 装有温度检测及压力低报警器,保证轧机在高速重载的条件下可靠运转。2、完善先进的液压压上厚度自动控制系统AGC（买方自购）该系统采用高精度的位移传感器和具有微处理器控制的先进的X-射线测厚仪检测辊缝位置和带材厚度,通过厚控系统对轧机压上油缸进行伺服控制,以保证产品厚度精度最佳化,厚度控制方式上，既有辊缝位置AGC，又有压力、速度和张力AGC，完全满足板材的轧制需要。下述的主要控制包含在自动厚度控制系统中： 2-1、辊缝位置控制高精度位移传感器反馈信号和辊缝设定基准构成闭环系统，对厚度进行控制。22、压上缸压力控制压力传感器反馈信号和轧制力设定基准构成闭环系统，对厚度进行控制。2-3、自动厚度控制(AGC）（买方自购）?厚度偏差反馈到辊缝控制；出口测厚仪反馈信号和板带厚度设定基准构成闭环系统，通过修正辊缝基准，对厚度进行闭环控制.?厚度偏差反馈到张力控制；出口测厚仪反馈信号和板带厚度设定基准构成闭环系统,通过修正开卷张力基准，对厚度进行闭环控制。?厚度偏差反馈到速度控制;出口测厚仪反馈信号和板带厚度设定基准构成闭环系统，通过修正轧机速度基准，对厚度进行闭环控制。2-4、辊缝调零以一定的压力使轧辊压靠，确定零基准辊缝.2-5、极限保护及卸荷轧制力之和、轧制力之差及单边压力超出规定值时，控制伺服阀卸荷，以保护设备。3、世界领先水平的板形自动控制系统AFC（买方自购)该系统采用板形测量辊精确检测板形,通过AFC控制中心自动控制工作辊弯辊，轧辊倾斜,喷射梁分段多级喷淋,使出口板形最佳化。4、不可逆轧制系统选择不可逆式轧制可以获得较好质量的铝带,辊式张紧装置安装在轧机入口侧,可以提高带材质量和轧机工作稳定性。5、工艺润滑轧辊冷却系统通过高速喷射获得高效能的冷却液。预涂硅藻土的板式过滤器作为旁通过滤器，具有高的过滤精度,操作、维护方便可靠。6、减速机的集中稀油润滑系统，设有流量指示、调节、低流量报警等装置,连续向运转的减速机提供冷却、过滤后的润滑油，为设备高速运转提供可靠的保证.7、液压系统，设有液位、液温、压力报警显示等功能。 系统装配工艺的改进有效的降低了泵、阀安装面的泄漏发生率，保证了良好的工作环境。8、烟雾回收装置本装置由安装在轧机上的排烟罩及烟雾净化装置构成，保证了轧制车间的洁净及环境保护的需要.9、CO2自动灭火系统:在高速轧制中,大量轧制油在喷嘴中产生的静电与大量的油气,极容易产生火灾。所以在本冷轧机中，提供一套完整的自动化CO2灭火系统，以保证及时扑灭发生的火灾。在各易燃区域，都设有CO2喷嘴头和温度检测探头。灭火系统为全自动和手动控制两种方式10、直流电机均为全数字可控硅变流装置供电;采用多台直流电动机同轴驱动技术,加上机械变档，最大限度地实现最佳经济运行状态和高精度的张力控制，张力精度可达2%。全数字可控硅变流装置控制驱动电机，精确调整轧制速度，速度精度可达0.2%。11、机列主控系统采用PLC(可编程控制器）装置,实现数字运算、参数设定和轧机自动化逻辑控制。直流电机驱动，采用全数字可控硅变流装置，以微处理器和大规模集成电路为基础的数字调节器，大大提高系统的可靠性和控制精度.12、交流电动机控制中心,将电机控制回路和动力控制集中控制，其结构紧凑、性能可靠。13、操作台/站采用台式结构，设有分开布置的电气和液压仪表，操作台设置可视操作终端，用于人机对话,方便操作与监控，可进行：参数设定：生产工艺参数如板宽、卷径、辊缝等设定；状态显示：操作条件显示、安全联锁显示、机列速度显示、张力显示、工艺参数等显示；故障报警:故障报警列表，故障时自动弹出；故障停车功能；故障历史记录。14、工程师工作站（监控计算机）方便调试和维护，并用于生产管理报表的生成和打印。主控PLC系统、直流驱动系统、工程师工作站、操作员操作站之间利用网络通讯进行数据交换，传输速度快，抗干扰能力强，大大提高系统工作的可靠性。15、高标准的制造精度,宽广的张力调节范围，控制系统精度的进一步提高，整机整体设计制造组装精度达到高速轧机的装机水平，工作稳定可靠，保证了轧制的可靠性。16、拥有设计制造多台套大中型铝冷轧机的成熟经验，可以可靠地保证本板带轧机的技术总负责，提供除X射线测厚仪和AGC、板形自动控制系统(含板形辊）外的整套设备,负责设计、制造,与X射线测厚仪、AFC的接口、总成等。保证整机的协调性。17、参与提供国外进口的X测厚仪、AGC、AFC 系统所需求的各项参数，和研讨、确定以上项目的技术参数的确定和实施.五、设备详细技术规格1、机械设备1-1、套筒导出装置一套功能：当轧制薄料时,卷材需带套筒，从入口开卷机轧制完的卷材遗留的套筒，需快速卸下，用运卷车将套筒运到卸套筒装置处，卸套筒装置采用油缸驱动滑动小车伸出接套筒臂，将套筒接下，然后快速退回，从而完成卸套筒功能.特点：轨道滑动式、液压缸驱动小车伸出缩回动作,带接近开关检测极限位置，电气连锁保护，动作可靠，运动速度可调。（设备布置位于轧机工作侧)主要参数:卸套筒存放数量:4 个套筒尺寸：605/6852150mm(用户自备）套筒使用范围:轧制出口板材厚度4毫米以下时带套筒12、入侧运卷车一套功能：入侧运卷车采用交流变频电机驱动小车行走，速度可调；采用液压缸驱动四个导向杆小车升降，顶部带“V”形座，可匹配卷材托盘，完成轧制卷材的上卷功能及运送套筒功能。特点： 小车行走、升降各个位置带接近开关检测，动作速度可调，小车升降带过载保护，保护卷筒不受小车升降动作冲击.主要参数:小车行走驱动：交流变频电机小车升降最大卷重:23吨辅助设备： 小车行走导轨，前后极限机械限位、软管及拖链1-3、开卷机一套功能:开卷机组用于将轧制的卷材进行开卷,输送到主机进行轧制，并在轧制中产生带材后张力.其减速箱在自动对中系统的控制下，可自由滑动，保证卷材中心与机列中心一致；撵头辊在上料过程中压紧带材，防止带材松卷。特点:开卷机卷筒型式采用高刚度的四棱锥液压胀缩式，刚度高，卷筒头部带活动支承，保证大张力时卷筒不变形，减速箱采用专业厂家设计制作，高低两挡，精度高，传动采用弧形齿伸缩联轴器，适应高速旋转，驱动电机采用两台串联驱动，中间带离合器，保证厚带时的大张力及薄带时的小张力需要，整机设计制造可靠，控制张力精度高。主要参数：1)卷 筒 卷筒型式： 四棱锥液压胀缩式（含涨缩油缸、旋转接头）直径： MAX620mm真圆608mmMIN570mm筒身长：2150mm卷材外径: 10002400mm开卷机张力:MAX20000Kg MIN520Kg2）减速器 (含编码器）型式: 两级、高低速可换档,硬齿面齿轮传动、精度6级速比: 低速档 8.28高速档 4。18功率: 1080KW过载倍数150%输入轴速度: 0383/1506 rpm减速机润滑: 稀油集中润滑传动电机:型号：Z450-5540KW383/1506rpm （2台） 工作制： 连续式冷却方式：自带风机控制： 可控硅供电电机接手型式： 齿形滑动式3）撵头辊型式： 液压马达驱动马达型式:1QJM12-1。25撵头辊尺寸:400800mm4)活动支撑型式:液压摆动式支承头： 辊轮支承，适应开卷机对中需要1-4、带材自动对中装置(进口）功能：带材自动对中装置（进口）装于轧机入口侧，通过控制中心发出矫正信号，控制对中伺服阀动作，使开卷机减速箱在油缸的驱动下对中动态移动，从而完成带材自动对中。检测机构: 置于轧机入口侧夹送辊装置上液压动力泵站: 与弯辊系统泵站共用 （单独过滤系统）辅助装置: 光电传感器、反光板、位置传感器及控制箱。 (轧机低速档自动对中系统可投入)主要参数：对中缸行程:75 mm纠偏精度:1。0mm15、夹送辊装置？铲头导板 型式：液压驱动升降、伸缩,保证不同卷径的带材开卷导向。?夹送偏导辊型式：上辊为胶辊，液压缸升降和液压马达驱动。在带材穿带过程中，起夹送作用，保证带材穿带顺利进行。夹送辊尺寸： 250mm 2150mm偏导辊尺寸： 350mm 2150mm 夹送辊辊身硬度：邵尔80偏导辊辊身硬度：大于HS80偏导辊轴承润滑：油气润滑,偏导辊轴承生产厂家：日本KOYO或NSK辅助装置：光电编码器1-6、入侧张紧装置功能:入侧张紧装置包括侧导位装置、展平辊和光亮辊，侧导位装置用于带材的对中及侧向导位，展平辊和光亮辊用于带材的展平和调整带材的表面光洁度，机前装置整体在油缸的驱动下可平移滑动，以保证在工作时进入轧机本体，换辊时退出轧机本体。组成： 1-61、展平辊3个 型式:带螺旋千斤顶定位,液压油缸控制升降，高精度张紧辊从动高速旋转.辊 尺 寸:250mm 2150mm辊身硬度:大于HS80轴承润滑:油气润滑方式轴承生产厂家：日本KOYO或NSK辅助装置:导向板 16-2、光亮辊1个型式：带螺旋千斤顶定位,液压缸控制升降。辊 尺 寸:250mm 2150mm 辊 数 量: 1个辊身硬度：大于HS80轴承润滑：油气轴承生产厂家:日本KOYO或NSK1-6-3、型式：液压马达控制对中,立式导辊导位侧导辊尺寸:100mm 150mm侧导辊数量：4个 驱动马达：BM180 1个1-7、四辊冷轧机主机1-71、轧机本体?轧机型式：全液压位置控制、四重、不可逆式，采用压上缸压上,在压上缸上配置高精度位移传感器和压力传感器，精确检测辊缝及轧制压力。?轧辊 工作辊直径： MAX500mm MIN470mm工作辊辊身长： 2250mm工作辊辊面硬度:新辊表面 HS95100，重磨至470时，硬度不低于HS90，辊身硬度不均匀性不大于3HSD，辊颈表面硬度HS4050；工作辊材料: 9Cr3Mo支承辊直径： MAX1350mm MIN1310mm支承辊辊身长 ： 2150mm 承辊辊面硬度： 新辊表面 HS7580，重磨至1310 mm时，硬度不低于HS70，辊身硬度不均匀性不大于3HSD，辊颈表面硬度HS4050；支承辊材料：70Cr3Mo工作辊轴承:四列圆锥滚子轴承(日本KOYO）或NSK4套支承辊轴承: 径向轴承:四列圆柱滚子轴承（国产）4套止推轴承：角接触球轴承(国产)4套轧辊轴承的润滑：油气润滑？牌 坊 （数量：2）型式：闭式机架材料：ZG270-500牌坊断面积:4914cm2 4最大轧制负荷:2000吨？压上装置型 式: 液压压上压上油缸：2个缸 径: 850mm压上速度：4mm/s行 程： 85mm工作压力：21MPa?弯辊系统说明：弯辊系统包括正弯辊系统和负弯辊系统，正、负弯辊缸布置在轧机工作侧及驱动侧的凸块上,在快速换工作辊时，弯辊缸的管路不必拆卸，缩短了换辊时间，弯辊缸采用高压密封圈密封，动作灵敏，可靠性高。型式：弯辊缸控制采用液压伺服控制，保证高的控制精度缸径:140mm正弯缸：（活塞缸） 工作侧，驱动侧各4个负弯缸:(活塞缸) 工作侧,驱动侧各4个弯 辊 力:140000kg最大工作压力:18MPa?上支承辊平衡装置说明：为了保证上支承辊装置在轧制中稳定及换辊时支撑需要,在轧机工作侧及驱动侧凸块上，装有支承辊平衡缸型式：液压控制缸径:140mm平 衡 力:MAX140000kg最大工作压力：18MPa?轧制线调整装置 型式：采用楔形块调整机构，液压马达驱动，机械自锁，楔块调整中带编码器记数，并在操作台上数字显示，方便换新辊后轧制线的调整和标定。驱动马达:BM-D400?上、下支承辊清辊器型式:采用多气缸驱动压板,使刷头在工作中压紧轧辊，刮净轧辊表面,在换辊时,整体在气缸控制下摆出，方便换辊。刷头材料:聚氨脂摆动气缸：100100数量:2压紧气缸：2214 数量：13？空气吹扫装置 型式：采用液压控制斜式升降装置，改进型多喷嘴布置喷射形式，流量角度可调，保证轧制后的板面洁净，两侧增加防溅板。应用：带材表面轧制油的吹除升降油缸：80850辊面吹扫喷嘴数量：10辊缝吹扫喷嘴数量:11带材表面吹扫喷嘴数量:18？辊系轴承箱 材料工作辊轴承箱45支承辊轴承箱ZG270500 ？牌坊底座 材料 ： 焊件?排烟罩和集油槽 排烟罩： 说明：排烟罩分为3部分,包括入口罩体、中间罩体、出口罩体，生产中在轧机出侧烟雾较大,防止轧制油烟外泄。工作侧带双开门,防止轧制油溅出。材 料： 焊件数 量： 一套 集油槽：说明：轧辊冷却喷射的大量轧制油,流到轧机下面,汇聚在集油槽中,从集油槽通过管路防火闸门返回到轧辊冷却油箱中.集油槽材料： 焊件数 量： 一套（含防火闸门）172、轧机驱动装置？万向联轴器型 式： 十字轴式,动平衡精度:G6.3）?万向接轴支架用 途：轧机换辊时，抱紧工作辊传动的万向接轴及定位作用型 式： 液压夹紧万向联轴器 ，机械保护?联合齿轮箱型式：双级、硬齿面齿轮传动，高低两档,自动变档选择齿轮精度：6级传动功率: 21600kw，过载倍数180输入轴转数: 0555/1100转/分速比：低速档 4。5459；高速档 2.3038；低速档额定输出扭矩：23吨？