齿轮工艺课程设计说明书.doc

目录
序言 1
一、 零件的工艺分析及生产类型的确定 2
1零件的作用 2
2零件的工艺分析 2
3零件的生产类型 3
二、 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 3
1选择毛坯 3
2确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差 3
3确定机械加工余量 4
4确定毛坯尺寸 4
5确定毛坯尺寸公差 5
6设计毛坯图 5
三、 选择加工方法,制定工艺路线 6
1定位基准的选择 6
2零件表面加工方法的选择 7
3制定工艺路线 7
四、 工序设计 8
1选择加工设备与装备 8
2确定工序尺寸 10
五、 确定切削用量及基本时间 14
1工序一切削用量及基本时间的确定 14
2工序二切削用量及切削时间的确定 17
3工序三切削用量及基本时间的确定 18
4工序四的切削用量及基本时间的确定 19
5工序五切削用量及基本时间的确定 20
6工序六切削用量及基本时间的确定 20
7工序七切削用量及基本时间的确定 22
8工序八切削用量及基本时间的确定 22
六、夹具设计 23
总结 26
参考文献 27

前 言
大学四年的学习即将结束，在我们即将踏入社会之前，通过课程设计来检查和考验我们在这几年中的所学，同时对于我们自身来说，这次课程设计很贴切地把一些实践性的东西引入我们的设计中和平时所学的理论知识相关联。为我们无论是在将来的工作或者是继续学习的过程中打下一个坚实的基础。
我的课程设计课题目是套齿轮工艺编制与工装设计。在设计过程当中,我通过查阅有关资料和运用所学的专业或有关知识，比如零件图设计、机械制造工艺学、以及所学软件AUTOCAD的运用，设计了零件的工艺、编制了零件的加工程序等。我利用此次课程设计的机会对以往所有所学知识加以梳理检验，同时又可以在设计当中查找自己所学的不足从而加以弥补，使我对专业知识得到进一步的了解和系统掌握。
由于本人水平有限,设计编写时间也比较仓促,在我们设计的过程中会遇到一些技术和专业知识其它方面的问题，再加上我们对知识掌握的程度，所以设计中我们的设计会有一些不尽如人意的地方, 为了共同提高今后设计设计的质量，希望在考核和答辩的过程中得到各位指导老师的谅解与批评指正,不胜感激之至.

编者

一、零件的工艺分析及生产类型的确定
1. 零件的作用
课程设计所给的是CA6140车床主轴箱中运动输入轴Ⅰ轴上的一个离合齿轮（图1），它位于Ⅰ轴的右端，用于接通或断开主轴的反转传动路线，与其他零件一起组成摩擦片正反转离合器。它借助两个滚动轴承空套在Ⅰ轴上，只有当装在Ⅰ轴上的内摩擦片和装在该齿轮上的外摩擦片压紧时，Ⅰ轴才能带动该齿轮转动。该零件的68K7mm孔与两个滚动轴承的外圈相配合，71mm沟槽为弹簧挡圈卡槽，94mm孔容纳内、外摩擦片，4～16mm槽口与外摩擦片的翅片相配合使其和该齿轮一起转动，6×1.5mm沟槽和4×5mm孔用于通入冷却润滑油。

图1－1离合齿轮零件图
2. 零件的工艺分析
通过对该零件图的重新绘制，知原图样的视图正确、完整、尺寸、公差及技术要求齐全。但基准孔68K7mm要求0.8 有些偏高。一般8级精度的齿轮，其基准孔要求1.6 即可。
该零件属盘套类回转体零件，它的所有表面均需切削加工，各表面的加工精度和表面粗糙度都不难获得。4～16mm槽口相对68K7mm孔的轴线互成90°垂直分布，其径向设计基准是68K7mm孔的轴线，轴向设计基准是90mm外圆柱的右端平面。4×5mm孔在6×1.5mm沟槽内，孔中心线距沟槽一侧面的距离为3mm，由于加工时不能选用沟槽的侧面为定位基准，故要精确地保证上述要求则比较困难，但这些小孔为油孔，位置要求不高，只要钻到沟槽之内接通油路即可，加工不成问题。应该说，这个零件的工艺性较好。
3. 零件的生产类型
依设计题目可知：Q=2000台/年，n=1件/台；结合生产实际，备品率和废品率分别取﹪10和﹪1。代入公式，得该零件的生产纲领
N=2000×1×（1＋﹪10）×（1＋﹪1）＝2222件/年
零件是机床上的齿轮，质量为1.36kg，可知其属轻型零件，生产类型为中批生产。
二、 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图
1. 选择毛坯
该零件材料为45钢。考虑到车床在车削螺纹工作中要经常正、反转，该零件在工作过程中则经常承受交变载荷及冲击性载荷。因此应该选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。由于零件年产量为2222件，属于批量生产，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用模锻成型。这从提高生产率、保证加工精度上考虑，也是应该的。
2. 确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差
钢质模锻件的公差及机械加工余量按GB/T12362－2003确定。要确定毛坯尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素。
1) 锻件公差等级 由该零件的功用和技术要求，确定其锻件公差等级为普通级。
2) 锻件质量 根据零件成品质量1.36kg，估算为＝2.2kg
3) 锻件形状复杂系数S S=/
该锻件为圆形，假设其最大直径为121mm，长68mm，则由公式
＝×121×68×7.85×＝6.138kg
S=2.2/6.138=0.358
由于0.358介于0.32和0.63之间，故该零件的形状复杂系数S属级。
4）锻件材质系数M 由于该零件材料为45钢，是碳的质量分数小于0.65﹪的碳素钢，故该锻件的材质系数属级。
5）零件表面粗糙度 由零件图可知，除68K7mm孔为0.8以外，其余各加工表面为≥1.6。
3.确定机械加工余量
根据锻件质量、零件表面粗糙度、形状复杂系数查表，由此查得单边余量在厚度方向为1.7～2.2mm，水平方向亦为1.7～2.2mm，即锻件各外径的单面余量为1.7～2.2mm，各轴向尺寸的单面余量亦为1.7～2.2mm。锻件中心两孔的单面余量查表得2.5mm。
4.确定毛坯尺寸
上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度≥1.6。<1.6的表面，余量要适当增大。
分析本零件，除68K7mm孔为0.8以外，其余各加工表面为≥1.6，因此这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查得的余量值即可（由于有的表面只需粗加工，这时可取所查数据中的小值。当表面需精粗加工和半精加工时，可取其较大值）。68K7mm孔需精加工达到0.8，参考磨孔余量，确定精镗孔单面余量为0.5mm。
综上所述，确定毛坯尺寸见表1

表1－1 离合齿轮毛坯（锻件）尺寸 /mm
零件尺寸
单面加工余量
锻件尺寸
零件尺寸
单面加工余量
锻件尺寸
φ117h11
2
φ121

2及1.7
67.7
φ
1.75
φ110
20
2及2
20
φ90
2
φ94
12
2及1.7
15.7
φ94
2.5
φ89
φ94孔深31
1.7及1.7
31
φ68k7
3
φ62

5.确定毛坯尺寸公差
毛坯尺寸公差根据锻件质量、材质系数、形状复杂系数查表。本零件毛坯尺寸允许偏差见表2
表1－2 离合齿轮毛坯（锻件）尺寸允许偏差 /mm
锻件尺寸
偏差
锻件尺寸
偏差
φ121
+1.7
—0.8
20
±0.9
φ110
+1.5
—0.7
31
±0.1
φ94
+1.5
—0.7
15.7
+1.2
—0.4
φ89
+0.7
—1.5
67.7
+1.7
—0.5
φ62（φ54）
+0.6
—1.4

6.设计毛坯图
1）确定圆角半径 本锻件各部分的t/H为>0.5~1，故均按表中第一行数值。为简化起见，本锻件的内、外圆角半径分别取相同数值，以台阶高度H＝16～25进行确定。结果为：
外圆角半径 r=6
内圆角半径 R＝3
以上所取的圆角半径数值能保证各表面的加工余量。
2）确定模锻斜度 本锻件由于上、下模膛深度不相等，模锻斜度应以模膛较深的一侧计算。

外模锻斜度，内模锻斜度加大，取。
3）确定分模位置 由于毛坯是H<D的圆盘类锻件，应采取轴向分模，这样可冲内孔，使材料利用率得到提高。为了便于起模及便于发现上、下模在模锻过程中借移，选择最大直径即齿轮处的对称平面为分模面，分模线为直线，属平直分模线。
4）确定毛坯的热处理方式 钢质齿轮毛坯经锻造后应安排正火,以消除残余的锻造应力,并使不均匀的金相组织通过重新结晶而得到细化、均匀的组织,从而改善加工性.
图1－2所示为本零件的毛坯图.

图1－2 离合齿轮毛坯图
三、选择加工方法,制定工艺路线
1.定位基准的选择
本零件是带孔的盘装齿轮,孔是其设计基准(亦是装配基准和测量基准),为避免由于基准不重合而产生的误差,应选孔为定位基准,即遵循“基准重合”的原则.具体而言.即选Φ68K7mm孔及一端面作为精基准.
由于本齿轮全部表面都需加工,而孔作为精基准应先进行加工,因此应选外圆及一端面为粗基准.外圆Φ117mm上有分模面,表面不平整有飞边等缺陷,定位不可靠,故不能选为粗基准.
2.零件表面加工方法的选择
本零件的加工面有外圆、内孔、端面、齿面、槽及小孔等,材料为45钢.以公差等级和表面粗糙度要求,参考本指南有关资料,其加工方法选择如下.
1) Φ90mm外圆面 为未注公差尺寸,根据GB 1800-79规定其公差等级按IT14,表面粗糙度为Ra3.2μm,需进行粗车和半精车.
2) 齿圈外圆面 公差等级为IT11,表面粗糙度为Ra3.2μm,需粗车、半精车.
3) mm外圆面 公差等级为IT12,表面粗糙度为Ra6.3μm,粗车即可.
4) Φ68K7mm内孔 公差等级为IT7,表面粗糙度为Ra0.8μm,毛坯孔已锻出,为未淬火钢,加工方法可采取粗镗、半精镗之后用精镗、拉孔或磨孔等都能满足加工要求.由于拉孔适用于大批大量生产,磨孔适用于单件小批生产,故本零件易采用粗镗、半精镗、精镗.
5) Φ94mm内孔 为未标注公差尺寸,公差等级按IT14,表面粗糙度为Ra6.3μm,毛坯孔已锻出,只需粗镗即可.
6) 端面 本零件的端面为回转体端面,尺寸精度都要求不高,表面粗糙度为Ra3.2μm及Ra6.3μm两种要求.要求Ra3.2μm的端面可粗车和半精车,要求Ra6.3μm的端面,经粗车即可.
7) 齿面 齿轮磨数为2.25,齿数为50,精度8FL,表面粗糙度为Ra1.6μm,采用A级单头滚刀滚齿即能达到要求.
8) 槽 槽宽和槽深的公差等级分别为IT13和IT14,表面粗糙度为Ra3.2μm和Ra6.3μm需采用三面刃铣刀,粗铣、半精铣.
9) Φ5mm小孔 采用复合钻头一次钻出即成.
3.制定工艺路线
齿轮的加工工艺路线一般是先进行齿坯的加工,再进行齿面的加工.齿坯加工包括各圆柱表面及端面的加工.按照先加工基准面及先粗后精的原则,该零件加工可按下述工艺路线进行.
工序Ⅰ:以Φ106.5mm处外圆及端面及端面定位,粗车另一端面,粗车外圆Φ90mm及台阶面,粗车外圆Φ117mm,粗镗孔Φ68mm.
工序Ⅱ:以粗车后的Φ90mm外圆及端面定位,粗车另一端面,粗车外圆mm及台阶面,车6mm*1.5mm沟槽,粗镗Φ94mm孔,倒角.
工序Ⅲ:以粗车后的mm外圆及端面定位,半精车另一端面,半精车外圆Φ90mm及台阶面,半精车外圆Φ117mm,半精镗Φ68mm孔,倒角.
加工齿面是以孔Φ68K7mm为定位基准,为了更好的保证他们之间的位置精度,齿面加工之前,先精镗孔.
工序Ⅳ:以90mm外圆及端面定位,精镗孔,镗孔内的沟槽,倒角.
工序Ⅴ:以Φ68K7mm孔及端面定位,滚齿.
4个沟槽与4个小孔为次要表面,其加工应安排在最后.考虑定位方便,应该先铣槽后钻孔.
工序Ⅵ:以Φ68K7mm孔及端面定位,粗铣4个槽.
工序Ⅶ:以Φ68K7mm孔、端面及粗铣后的一个槽定位,半精铣4个槽.
工序Ⅷ:以Φ68K7mm孔、端面及一个槽定位,钻4个小孔.
工序Ⅸ:钳工去毛刺.
工序Ⅹ:终检.
四、工序设计
1.选择加工设备与装备
(1)选择机床 根据不同的工序选择机床
①工序I、Ⅱ、Ⅲ是粗车和半精车.各工序的工步数不多,本零件外廓尺寸不大,精度要求不是很高,选用最常用的C620-1型卧式车床即可.
②工序4为精镗孔.由于加工的零件外廓尺寸不大,又是回转体,故易在车床上镗孔.由于要求的精度较高,表面粗糙度数值较小,需选用较精密的C616A型卧式车床.
③工序5滚齿.从加工要求及尺寸大小考虑,选Y3150型滚齿机较合适.
④工序6、7是用三面刃铣刀粗铣及半精铣槽,应选卧式铣床.考虑本零件属成批生产,所选机床使用范围较广为易,故选常用的X62型铣床能满足加工要求.
⑤工序8钻4个Φ5mm的小孔,可采用专用的分度夹具在立式钻床上加工,故选用Z525型立式钻床.
(2) 选择夹具 本零件除粗铣及半精铣槽、钻小孔等工序需要专用夹具外,其他各工序使用通用夹具即可.前四道车床工序用三爪自定心爪盘,滚齿工序用心轴.
(3) 选择刀具 根据不同的工序选择刀具.
①在车床上加工的工序,一般都选用硬质合金车刀和镗刀.加工钢质零件采用YT类硬质合金,粗加工用YT5,半精加工用YT15,精加工用YT30.为提高生产率及经济性,应选用可转位车刀.切槽刀易选用高速钢.
②滚齿根据表,采用A级单头滚刀能达到8级精度.滚刀的选择按表,选模数为2.25mm的Ⅱ型A级精度滚刀.
③铣刀按表选镶齿三面刃铣刀.零件要求铣切深度为15mm,按表,铣刀的直径应为100～160mm.因此所选铣刀:半精铣工序铣刀直径d=125mm,宽L=16mm,孔径D=32MM,齿数z=20;精铣由于留有双面余量3mm,槽宽加工到13mm,该标准铣刀无此宽度需特殊制定,铣刀规格为d=125mm,L=13mm,D=32mm,z=20.
④钻Φ5mm小孔,由于带有90°的倒角,可采用符合钻一次钻出.
(4)选择量具 本零件属成批生产,一般情况下尽量采用通用量具.根据零件表面的精度要求、尺寸和形状特点,参考本书有关资料,选择如下.
①选择各外圆加工面的量具.本零件各外圆加工面的量具见表1-3

表1-3 外圆加工面所用量具 /mm
工序
加工面尺寸
尺寸公差
量具

Ⅰ
Φ118.5
0.54

读数值0.02,测量范围0～150游标卡尺
Φ91.5
0.87
Ⅱ
Φ106.5
0.4

Ⅲ
Φ90
0.87
读数值0.05,测量范围0～150游标卡尺
Φ117
0.22
读数值0.01,测量范围100～125外径千分尺

加工Φ91.5mm外圆面可用分度值0.05mm的游标卡尺进行测量,但由于与加工Φ118.5mm外圆面是在同一工序中进行,故用表中所列的一种量具即可.
②选择加工孔用量具.mm孔经粗镗、半精镗、精镗三次加工.粗镗至Φ65mm,半精镗Φ67mm..
ⅰ.粗镗孔Φ65mm公差等级为IT11,选读数值0.01mm、测量范围50～125mm的内孔千分尺即可.
ⅱ.半精镗空Φ67mm,公差等级约为IT9,可选读数值0.01mm、测量范围50～100mm的内径百分表.
ⅲ.精镗Φ667k7mm孔,由于精度要求高,加工时每个工件都需进行测量,故易选用极限量规.根据孔径可选三牙锁紧式圆柱塞规.
③. 选择加工槽所用量具 槽经粗铣、半精铣两次加工.槽宽及槽深的尺寸公差的等级为::粗铣时IT14;半精铣时,粗宽为IT13,槽深为IT14.均可选用读数据为0.02mm、测量范围0～150mm的游标卡尺进行测量.
④选择滚齿轮工序所用量具 滚齿工序在加工时测量公法线长度即可.根据表,选分度值为0.01mm、测量范围25～50mm的公法线千分尺.

2.确定工序尺寸
(1) 确定圆柱面的工序尺寸 圆柱表面多次加工的工序尺寸只与加工余量有关.前面已

表1—4加工轴向尺寸所用量具
工序
加工面尺寸
尺寸公差
量具

Ⅰ
Φ118.5
0.54

读数值0.02,测量范围0～150游标卡尺
Φ91.5
0.87
Ⅱ
Φ106.5
0.4

Ⅲ
Φ90
0.87
读数值0.05,测量范围0～150游标卡尺
Φ117
0.22
读数值0.01,测量范围100～125外径千分尺

确定各圆柱面的总加工余量（毛坯余量），应将毛坯余量分为各工序加工余量，然后由后往前计算工序尺寸。中间工序尺寸的公差按加工方法的经济精度确定。
本零件各圆柱表面的工序加工余量，工序尺寸及公差，表面粗糙度见表1—5
表1—5 圆柱表面的工序加工余量，工序尺寸及公差，表面粗糙度 /mm
加工表面
工序双边余量
工序尺寸及公差
表面粗糙度/um
粗
半精
精
粗
半精
精
粗
半精
精
外圆
2.5
1.5
—

——
6.3
3.2
——
外圆
3.5
—
—

——
——
6.3
——
——
外圆
2.5
1.5
—

——
6.3
3.2
——
孔
5
—
—

——
——
6.3
——
——
孔
3
2
1

6.3
1.6
0.8

（2）确定轴向工序尺寸 本零件各工序的轴向尺寸如下图所示。

图1－3 工序轴向尺寸
1．确定各加工表面的工序加工余量。本零件各端面的工序加工余量见表1—6。
2．确定工序尺寸，，及。该尺寸在工序中应达到零件图样的要求，则
=mm（尺寸公差暂定）
=20mm,=6mm,=2.5mm
3．确定工序尺寸，及。该尺寸只与加工余量有关，则
=+=64+0.7=64.7mm
=+=64.7+1.7=66.4mm
=+--=20+0.7—0.7=20mm

表1－6 各端面的工序加工余量 /mm
工序
加工表面
总加工余量
工序加工余量
Ⅰ
1
2
2
2
=1.3
=1.3
Ⅱ
3
4
5
1.7
1.7
1.7
=1.7
=1.7
=1.7
Ⅲ
1
2
2
2
=0.7
=0.7
4．确定工序尺寸。尺寸需解工艺尺寸链才能确定。工艺尺寸链如图1—4所示。
图中为零件图样上要保证的尺寸12mm。为未注公差尺寸，其公差等级按IT14，查公差表得公差值为0.43mm，则=mm。
根据尺寸链计算公式：
=——
=——=64—20—12=32mm
=++
按前面所定的公差=0.5mm，而=0.43mm，不能满足尺寸公差的关系式，必须缩小的
数值。现按加工方法的经济精度确定：
=0.1mm =0.08mm =0.25mm
则 ++=0.1+0.08+0.25=0.43mm=
决定组成环的极限偏差时，留作为调整尺寸，按外表面，按内表面决定其极限偏差，则
=mm =mm
,及的中间偏差为
=—0.215 mm =—0.05 mm =+0.04mm
的中间偏差=——=—0.05—（—0.04）—（—0.125）=+0.125mm
ES=+=0.125+=+0.25mm
EI=—=0.125—=0mm
=mm
5．确定工序尺寸。工序尺寸也需解工艺尺寸链才能确定。工艺尺寸链如图1—5所示

图1－4 含尺寸的工艺尺寸链 图1－5 含尺寸的工艺尺寸链
图中为零件图样上要求保证的尺寸33mm。其公差等级按IT14,查表为0.62mm,则
=mm。解工艺尺寸链得=mm.
6．确定 工序尺寸，及。按加工方法的经济精度及偏差入体原则，得=mm, =mm, =mm.
(3)确定铣槽的工序尺寸 半精铣可达到零件图样的要求，则该工序尺寸：槽宽为mm
槽深15mm。粗铣时，为半精铣留有加工余量：槽宽双边余量为3mm，槽深余量为2mm。则粗铣工序的尺寸：槽宽为13mm，槽深为13mm。
五、确定切削用量及基本时间
切削用量包括背吃刀量，进给量f和切削速度 v。确定顺序是先确定，f，再确定v。
1.工序I切削用量及基本时间的确定
（1） 切削用量 本工序为粗车（车端面，外圆及镗孔）。已知加工材料为45刚，=670mpa，锻件，有外皮；机床为c620-1型卧式车床，工件装卡在三爪自定心卡盘中。
①确定粗车外圆mm的切削用量。所选刀具为YT5应质合金可转位车刀。由于C620—1车床的中心高为200mm，故选刀杠尺寸BH=16mm25mm，刀片厚度为4.5mm。选择车刀几何形状为卷屑槽倒棱型前刀面，前角=，后角=，
主偏角=，副偏角=，刀尖圆弧半径=0.8mm。
I．确定背吃刀量 粗车双边余量为2.5mm，显然为单边余量，==1.25mm。
II．确定进给量f 在粗车钢料，刀杠尺寸为16mm25mm，mm，工件直径为100—400时，f=0.6—1.2mm/r，按C620—1车床的进给量，选择f=0.65mm/r。
确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。
C620—1车床进给机构允许的进给力=3530N。
当刚料=570—670MPa, 2mm, f0.75mm/r,=,v=65m/min时，
进给力=760N。
的修正系数为=1.0，=1.0，=1.17，故实际进给力为=7601.17=889.2N。
〈，所选的进给量f=0.65mm/r可用。
III．选择车刀磨钝标准及耐用度 车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。
IV．确定切削速度v 当用YT15硬质合金车刀加工=600—700MPa刚料，3mm，f0.75mm/r时，切削速度v=109m/min。
切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81， =1.15，==1.0，故
V=1090.81.150.650.81=52.8m/min
n==138.9r/min
按C620—1车床的转速，选择n=120r/min=2r/s，则实际切削速度v=45.6m/min.
V．校验机床功率 当=580—970MPa, HBS=166—277，2mm, f0.75mm/r，v=46m/min时，=1.7kw.
切削功率的修正系数为=1.17, ===1.0, =1.13, =0.8,
=0.65, 故实际切削时的功率为=0.72KW。
当n=120r/min时，机床主轴允许功率=5.9kw。 〈，故所选切削用量可在
C620—1车床上进行。
最后确定的切削用量为
=1.25mm， f=0.65mm/r, n=120r/min, v=45.6m/min
②确定粗车外圆91.5mm，端面及台阶面的切削用量。采用车外圆118.5mm的刀具加工
这些表面。加工余量皆可一次切除，车外圆91.5mm的=1.25mm，端面及台阶面的=1.3mm。车外圆91.5mm的f=0.65mm/r，车端面及台阶面的f=0.52mm/r。主轴转速与车外圆118.5mm相同。
③确定粗镗mm孔的切削用量。所选刀具为YT5硬质合金，直径为20mm的圆形镗刀。
I.确定背吃刀量 双边余量为3mm，显然为单边余量，=1.5mm
II．确定进给量f 当粗镗钢料，镗刀直径为20mm，2mm，镗刀伸出长度为100mm时f=0.15—0.30mm/r,按C620—1车床的进给量，选择f=0.20mm/r
III．确定切削速度v 按计算公式确定。
V=
式中，=291，m=2,=0.15, =0.2, T=60min, =0.90.80.65=0.468, 则
V=0.468=78m/min
n===382r/min
按C620—1车床的转速，选择n=370r/min.
(2)基本时间
①确定粗车外圆91.5mm的基本时间。车外圆基本时间为
==17s
②确定粗车外圆mm的基本时间；
=
式中，.l=14.4mm,=0, =4mm, =0, f=0.65mm/r, n=2.0r/min, i=1
则 ==15s
③确定粗车端面的基本时间：
=, L=+
式中，d=94mm, =62mm, =2mm, =4mm, =0, f=0.52mm/r,
n=2.0r/s, i=1.
则 Ｔjk=(16+2+4)/0.52*2=22s
（4）. 确定粗车台阶面的基本时间：
　　　　　　　　Tjk=Li/fn, L=(d-d1)/2+l1+l2+l3
式中：d=121mm, d1=91.5mm, l1=0, l2=4mm l3=0, f=0.52mm/r, n=2.0r/s, i=1
则 Tj4=(14.75+4)/0.52*2=18s
（5）. 确定粗镗65mm孔的基本时间，选镗刀的主偏角Kr=45。
Tj5={(l+l1+l2+l3)/fn}*i
式中,l=35.4, l1=3.5mm, l2=4mm, l3=0 , f=0.2 mm/r,, n=2.0r/s, i=1
Tj5={(35.4+3.5+4)/0.2*6.17}=35s
（6）确定工序的基本时间：Ｔj=17+15+22+18+35=107s
2.工序Ⅱ切削用量及切削时间的确定
本工序仍为粗车（车断面，外圆，台阶面，镗孔，车沟槽及倒角）。已知条件与工序一相同，车断面，外圆及台阶面可采用工序一相同的可转位车刀。镗刀选YT5硬质合金，主偏角Kr=90，直径为20 mm的圆形镗刀。车沟槽采用高速钢成形切削刀。
采用工序、一确定切削用量的方法，得本工序的切削用量及基本时间见表1-7。
表1－7 工序二的切削用量及切削时间
工序
ap/mm
f/mm*r
v/m*s
n/r*s
Ti/s
粗车断面
1.7
0.52
0.69
2
16
粗车外圆
1.75
0.65
0.69
2
25
粗车台阶面
1.7
0.52
0.74
2
8
镗孔及台阶面
2..5，1.7
0.2
1.13
3.83
69
车沟槽

手动
0.17
0.5

倒角

手动
0.69
2

3.工序Ⅲ切削用量及基本时间的确定
（1）切削用量 本工序为半精加工（车端面，外圆，镗孔及倒角）。已知条件与粗加工工序相同。
a 确定半精车外圆117 mm的切削用量。所选刀具为YT15硬质合金可转位车刀。车刀形状，刀杆尺寸及刀片厚度均与粗车相同。车刀几何形状为=12， 。=8， 。=90， s=0, c=0.5mm.
确定背吃刀量 ap=1.5/2=0.75mm.
确定进给量f 根据C620-1车床的进给量，选择f=0.3mm/r. 由于是半精加工，切削力小，故不需校核机床进给机构强度。
选择车刀磨钝标准及耐用度 车刀后刀面最大磨损量取为0.4 mm， 耐用度T=30min确定切削速度v 当用YT15硬质合金车刀加工=600-700MPa刚料，
〈1.4mm, f<0.38mm/r时，切削速度v=156m/min。
切削速度修正系数为，k=0.81, ktw=1.15, 其余的修正系数均为1，故
v=156*0.81*1.15=145.3m/min
n=1000v/3.14d=390r/min
按C620-1车床的转速，选择 n=380r/min=6.33r/s，实际切削速度
v=2.33m/s=141.6m/min
半精加工机床功率也可不校验。
最后决定的切削用量为：=0.75mm, f=0.3mm/r, n=380r/min=6.33r/s
v=2.33m/s=141.6m/min
确定半精车外圆90 mm, 端面，台阶面的切削用量。采用半精车外圆117 mm的刀具加工这些表面。车外圆90 mm,的=0.75mm,，端面及台阶面的=0.7mm, 车外圆90 mm， 端面及台阶面的f=0.3mm/r, n=380r/min=6.33r/s。
确定半精镗孔67 mm的切削用量。所选刀具为YT15硬质合金，主偏角=45，直径为20mm的圆形镗刀。其耐用度T=60 min
1 =1mm
2 f=0.1mm/r,
3 v=291/60 *1*0.1*0.9=183m/min
N=1000*183/3.14*67=869.4r/min
选择C620-1车床的转速n=760r/min=12.7r/s,则实际切削速度.v=267m/s.
(2)基本时间
(1) 确定半精车外圆117 mm 的基本时间：Tj1=(12+4)/0.3*6.33=9s
(2) 确定半精车外圆90 mm 的基本时间：Tj2=(20+2)/0.3*6.33=12s
(3 ) 确定半精车端面的基本时间： Tj3=(13.25+2+4)/0.3*6.33=11s
(4) 确定半精车台阶面的基本时间：Tj4=(2014025+4)/0.3*6.33=10s
(5) 确定半精镗67 mm 孔的基本时间：Tj5=(12+4)/0.3*6.33=(33+3.5+4)/0.1*12.7=32.5s
4．工序Ⅳ的切削用量及基本时间的确定
（1）切削用量 本工序为精镗68孔，镗沟槽及倒角。
确定68mm孔的切削用量。所选刀具为YT30硬质合金，主偏角=45，直径为20mm的圆形镗刀。其耐用度T=60min
=0.5mm
2 f=0.04 mm/r,
3 v=291/60 *1*0.1*0.9=5.52m/min
n=1000*5.52/3.14*68=1598.6r/min
根据C616A车床的转速（表5-56），选择n=1400r/min=23.3r/s, 则实际切削速度v=4.98m/s.
(2) 确定镗沟槽的切削用量，选用高速钢切槽刀，采用手动进给，主轴转速n=40 r/min=0.67r/s, 切削速度v=0.14m/s，
基本时间精镗 68mm孔的基本时间
Tj=(33+3.5+4)/0.04*23.3=44s
5. 工序Ⅴ切削用量及基本时间的确定
（1）  切削用量 本工序的滚齿，选用标准的高速钢单刀滚刀，模数m=2.25mm，直径 63mm，可以采用一次走刀切止全深，工件齿面要求表面粗糙度为R1.6um，根据表5-158，旋转工件每转滚刀轴向进给量f=0.8-1.0 68mm/r。按Y3150型滚齿机进给量，选f=5.83 mm/r。
按计算公式确定齿轮滚刀的切削速度，
V=C k /T fm
式中，C =364，T=240min,f=0.83 mm/r, m=2.25mm,y=0.85,x=-0.5,k=0.8*0.8=0.64, 则v=26.4m/min
N=1000v/3.14*63=133r/min
根据Y3150型滚齿机主轴转速，选n=135r/min=2.25r/s. 实际切削速度为v=0.45m/s。
加工时的切削功率按下式计算P=Cfmdzvk/10
式中，C=124,y=0.9,x=1.7,u=-1.0,q=0,f=0.83mm/r,m=2.25,d=63mm,z=50,v=26.7m/min,k=
1.2.
P=0.21kW
Y3150型滚齿机的主电动机功率P=3KW。因P〈P ，故所选则的切削用量可在该机床上使用。
（2）    基本时间 用滚刀滚圆柱齿轮的基本时间为
T=(B/cos +l1+l2)z/qnf
式中B=12mm, =0 , z=50, q=1, n=1.72r/s, f=0.83mm/r,
L1=(h(d-h)) +(2-3)=19,mm,l2=3mm,
T=1191s
6．工序Ⅵ切削用量及基本时间的确定
（1）切削用量 本工序为粗铣槽，所选刀具为高速钢三面刃铣刀。铣刀直径d=125mm,宽度L＝13mm，齿数z＝20。选择铣刀的基本形状。由于加工钢料的在600~700范围内，故选前角=15，后角=12（周齿），=6（端齿）。已知铣削宽度ae=13mm，铣削深度ap=13mm。机床选用X62型卧式铣床。共铣4个槽。
1）确定每齿进给量f。X62型卧式铣床的功率为7.5kw，工艺系统刚性为中等，细齿盘铣刀加工钢材料，查得每齿进给量f=0.06~0.1mm/z。现取 f=0.07mm/z。
2）选择铣刀磨钝标准及耐用度。用高速钢盘铣刀粗加工钢料，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.6mm，西到直径d=125mm，耐用度T=120min.
3）确定切削速度和工作台每分钟进给量f。根据公式计算：v=Cdk/Tapfaez
式中C=48，
q=0.25,x=0.1,y=0.2,u=0.3,P=0.1,m=0.2,T=120min,ap=13mm,f=0.07mm/z,ae=13mm,z=20,d=125mm,k=1.0。
v=48*125/（120*13*0.07*13*20）=27.86m/min
n=1000*27.86/(3.14*125)=70.9r/min
根据X62型卧式铣床主轴转速表，选择n=60r/min=1r/s,则实际切削速度v=0.39m/s, 工作台每分钟进给量为f=0.07*20*60=84mm/min
根据X62型卧式铣床工作台进给量表，选择f=75mm/min,则实际的每齿机给量f=75/20/60=0.063mm/z。
4）校验机床功率。根据计算公式，铣削时的功率（单位kw）