互通桥涵施工方案.doc

互通区桥涵施工技术方案一.工程简介：京福高速公路徐州绕城西段JF-XRC-1标段设计桩号K0+000K3+870，互通区范围为K0+000K0+753.59，主要结构物共计13座（道），其中大桥（A、B匝道桥）2座，其中A匝道桥、B匝道桥，桥长、桥跨组合分别为388.2m、343.2m, (325+30+325)+(825)m（共两联）、(425)+(25+30+30+25)+(525)m（共三联），上部结构均为现浇连续单箱双室箱梁；A匝道桥钻孔桩共计7根，其中1.5M桩径4根/28M、1.8桩径3根/30M； B匝道桥钻孔桩5根，其中1.5M桩径4根/40M、1.8M桩径1根/10M。中小桥涵结构物有11座（道），其新建小桥2座，分别为CK0+430 、DK0+510L两桥均为116米预应力空心板梁、扩大基础、U型桥台；改建中桥两座即CRK23+127 313米、CRK24+756 316米中桥，两桥均为预应力空心板梁、扩大基础、柱式墩、U型台；改建小桥4座，分别为CRK22+768 210米（柱式墩、U型台）、CRK22+943.5 113米（U型台）、CRK23+396.5 113米（U型台）、CRK24+325 18米（轻型台），除CRK24+325小桥为钢筋砼板梁外，其余均为预应力空心板桥梁，各桥的基础形式均为扩大基础；新建AK1+161 142.2米箱涵1道、改建盖板涵2道即CRK22+613.5 1-42.5米、CRK24+542 1-44米。二.工期安排： 涵洞工程施工： 2003年10月20日2004年3月31日。小桥、通道施工：2003年10月20日2004年5月31日。AB匝道桥： 2003年10月20日2004年7月31日三.劳动力及机具设备安排：安排施工七队负责施工B匝道桥和中小桥涵工程，该队施工人员110人，其中管理人员10人，施工九队负责A匝道桥施工。投入的机械设备主要有砼拌和站1台、砼运输车4辆、砼输送泵1台、冲击钻2台（自备发电机），25吨吊车1台，挖掘机1台，水泵4台，75KW发电机4台，钢筋加工设备2套，其它小型机具等。四.临时设施： 材料、设备进场利用贯通临时便道；施工用水采取就近利用沟渠内自然水，现场设蓄水池的方法；大黄山A、B匝道桥及附近小结构物用电采用自装250KW变压器，其他结构物考虑现场发电机发电。五.施工顺序：根据现场具体情况，考虑永久征地等问题，首先施工匝道桥扩大基础，同时考虑冲击成孔或挖孔成孔的方法施工钻孔桩；其次施工新建CK0+430、DK0+510两小桥及AK1+161 142.2米箱涵；最后施工改扩建中小桥涵。改扩建中小桥涵施工时，先提交安全防护措施，经有关部门批准后实施。六.施工方案：（一）钻孔桩施工1.施工准备测量放线桩基施工前测量人员要及时放出所施工桩基的中心点，并用经纬仪在适当的距离和位置放出护桩，以便在施工过程中随时检测孔位。在全桥范围内设临时水准点，以方便高程的控制。测量人员要经常对所放护桩及布设的水准点进行复测，并在施工中坚持转手复测制度，保证测量的准确性。“三通一平”及原材料机具设备桩基施工前要根据现场实际情况及时做好“三通一平”工作。备好原材料，把好原材料进料关并做好取样送检工作。根据施工要求提前备好所需要的各种材料、施工机具。2.施工方案施工前清除桩位处杂物，平整场地。当桩位位于淤泥或软土层时，采取草袋或编织袋筑岛围堰的方法形成平台，平台的面积按钻孔方法、钻机的大小确定。 根据桩基的直径和桩长来计算泥浆池的大小：泥浆池的尺寸一般为831.5m左右，泥浆循环路径要足够长,以确保泥浆中的钻渣充分沉淀。从现场情况来看采取2-3根桩共用一个泥浆池。泥浆由粘土和水拌和而成。选择粘土时用仪器或人工野外鉴定，野外鉴定时应注意以下特征：a.自然风干后，用手不易掰开捏碎。b.干土破碎时，端面有尖锐的棱角。c.用刀切开时，切面光滑，颜色较深。d.浸润后有滑腻感，加水和成泥膏后容易搓成小于1mm的细长条，用手指捻，感觉砂粒不多。根据现场实际情况，采用冲击钻成孔和挖孔桩成孔两种形式。钢筋笼在加工场地加工成型后用平板车运送至施工现场，25T或16T吊车吊装就位，砼由砼搅拌车运输，吊车配合浇注桩基砼。3.护筒加工与埋设加工壁厚为5mm，长度为1.52.0m的170cm、140cm护筒，用于直径150cm、120cm的钻孔桩。埋设 以桩中心为圆心，开挖直径比护筒直径大20cm深1.21.7m的土坑埋设护筒。在埋设护筒时要求穿过回填地层，如不能穿过，则在护筒下填粘土30cm和在其周围用粘土回填夯实，防止泥浆渗漏坍孔。埋设护筒前放好骑马桩，并注意保护，以便于随时检查护筒及孔位，施工河边桩基时，护筒埋设在较坚硬密实的土层中至少50cm。埋设护筒时，护筒中心轴线应对正测量标定的桩位中心，其偏差不得大于5cm，并严格保持护筒的竖直位置。护筒高出地面30cm以上。护筒埋设完成后，将钻机底部处理夯实，使钻机置于坚实的土层，钻机就位后钻头准确对准桩位。4.钻进成孔根据该工程的地层情况及设计要求，采用冲击钻施工工艺，在不同的地层采取不同的钻进速度及泥浆比重。开孔阶段，开孔前应在孔内多放些粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石，顶部抛平，用低冲程冲砸（简易钻机冲程50100cm），保持钻头的良好导向性和稳定性，确保桩基的垂直度，泥浆比重1.41.6t/m3、粘度1820S、含砂率4%、PH值78。钻进50100cm，再回填粘土（如地表为砂土，第二次宜回填1:1的粘土和碎石，如为软土和粉砂，及回填粘土和粒径不大于15cm的片石）继续以低冲程冲砸，如此反复两三次，必要时多重复几次。升降钻头时须平稳，钻头提出井口时要防止碰撞护筒、孔壁、挂钩和护筒底部。钻孔作业分班连续进行，经常对钻孔泥浆进行检测，不符合要求时随时调整，经常注意土层变化，在土层变化处均应取渣，判明土层，并填入记录中，与地质勘测资料核对。钻孔过程中，如发现有失水现象，护筒内水位缓慢下降，应及时补水投粘土，如泥浆太稠，进行缓慢时，应抽渣换浆。开孔时，为了使钻渣泥浆尽量挤入孔壁，一般不抽渣，待冲砸至护筒以下34m时（钻头顶在护筒下超过1m），方可加大冲程正常钻进，钻进时随时注意，保持孔位正确。钻孔时要经常查看钢丝绳回弹和回转情况，耳听冲击声音，借以判段孔底情况。要掌握少松绳的原则，松多了会降低冲程；松的过少会损坏机具。松软地层时一般每次松绳58cm，均匀坚硬土层35cm。冲击过程中，勤抽渣、勤检查钢丝绳和钻头磨损情况及转向装置是否灵活，预防发生安全质量事故。在不同的地层中，采用不同的冲程粘性土、风化岩、砂砾石及含砂连较量多的卵石层，宜用中低冲程，简易钻机冲程12m。砂卵石层，宜用中等冲程，简易钻机冲程23m。基岩、漂石和坚硬密实的卵石层，宜用高冲程，简易钻机冲程35m，最高不得超过6m流沙和淤泥层，及时投入粘土和小片石，低冲程冲进，必要时反复冲砸。砂粒层与岩层变化处，为防止偏孔，用低冲程。抽渣或停止钻后，再钻时，简易钻机应低冲程逐渐加高到正常冲程。钻头直径磨损不应超过1.5cm,应经常检查,发现磨损超标时要及时用耐磨焊条补焊,并经常备两个钻头轮换使用、修补。为防止卡钻，一次补焊不易过多，且补焊后在原孔使用时，宜先低冲程冲击一段时间，方可用较高冲程钻进。当孔内泥浆含渣量增大，钻进速度减慢，每小时进尺卵石层小于5-10cm、松软土层小于15-30cm时应进行抽渣。一般每进尺50-100cm抽渣一次，每次抽至泥浆内钻渣明显减少，无粗颗粒，比重将为正常为止。抽渣时应注意：及时向孔内补浆或水，如投粘土造浆，不宜一次倒入孔内，防止糊钻。抽渣筒放到孔底后，要在孔底上下提几次，使钻渣尽可能多地进入筒内，然后提出。采取孔口安放细筛或成渣盘等办法，使过筛后的泥浆流入孔内。为控制泥浆比重和抽渣次数，需及时用抽样罐放到需探测深度，取泥浆进行检查，发现泥浆比重变小时，要及时向孔内灌注泥浆或投碎石粘土，抽渣后，应测孔一次，再分批投粘土，直到泥浆比重达到正常为止。冲孔时每隔3-4小时，将钻头或抽渣筒在孔内上下提几次，把孔下面的泥浆提上来，以护孔壁。钻孔的安全要求冲击钻头起吊平稳，防止冲撞护筒和孔壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻头撞击伤人；因故停钻时，孔口加盖保护并严禁钻头在孔内以防埋钻。钻渣废浆的处理为确保不污染农田、河道、环境及现场文明施工，钻渣在沉淀后用抓斗吊到翻斗车上外运，泥浆经循环后，中部浓浆抽至排污车外运，上部稀泥浆抽回循环系统继续使用。保证垂直度措施在成孔过程中选用的设备型号、机械性能、工人操作及开孔前钻机机座的水平检查校核都是保证垂直度的关键因素，成孔过程中注意三个方面：首先在开孔前，用2m靠尺矫正钻机底座水平及钢丝绳的垂直度，另外，要严格遵守操作规程，开孔时用低冲程慢进，同时要每班检查钻机底座水平及钢丝绳垂直度，保证桩孔有良好的垂直度。桩孔深度检查：根据设计图纸上的桩尖标高和护筒顶标高计算桩孔深度。钻进前准确丈量所钻具长度，依据桩孔和机架高度计算钢丝绳的余尺，当达到设计深度后，起钻，用测锤对照标高检查桩孔深度。桩孔直径及垂直度按设计要求制作钻头，钻头直径与设计桩径相同，钻进过程中，钻头直径磨损不应超过1.5cm,应经常检查,发现磨损超标时要及时用耐磨焊条补焊,并经常备两个钻头轮换使用、修补。为防止卡钻，一次补焊不易过多，且补焊后在原孔使用时，宜先低冲程冲击一段时间，方可用较高冲程钻进。终孔后，用检孔器进行检孔，检孔器可用圆钢或螺纹钢焊接而成，其直径与桩孔设计直径相同，长度为钻孔直径的46倍。制作形状如下图所示； 沉渣的测量；当桩深达到设计要求后，立即终止钻进并浆钻头提离孔底10cm，用含砂率低，粘度好的泥浆进行一次清孔，并用测锤检查孔底沉渣厚度，当沉渣厚度小于5cm为止。以上四项需报项目经理部质检工程师、现场监理签字认可。5.钢筋笼制作钢筋原材料质量要求按图纸要求的规格和尺寸计算出各种规格钢筋数量，根据现场施工进度钢材分批进场。进场的钢筋必须进行规格与现场验收，如外表是否有锈斑、油漆，钢筋出厂地、炉号是否与质报书相吻合，各项性能指标要求必须达到国家规定的标准，按规范要求现场取样送检。主接头按规范要求不小于5d焊接送检，在取得原材料和可焊性合格报告后方可进行钢筋下料工作。钢筋笼制作钢筋笼的下料、焊接及绑扎要严格按图纸及相关施工规范要求进行，要求主筋平直，箍筋圆顺，尺寸准确，主筋接头互相错开，保证同一截面内的接头不多于主筋总数的50%，两接头距离大于50cm。当钢筋笼长度小于18m时，为方便施工，钢筋笼采用整节制作，吊车整体吊装。钢筋笼焊接须保证以下几点：a.焊缝平整、饱满无假焊、脱焊现象，钢筋笼上粘的泥砂用水冲洗干净。b.施焊顺序由两边对称在两端进行，先焊骨架上部，相邻的焊缝采用分区对称跳焊，焊渣随焊随敲。c.焊接完成，请监理工程师验收，检验合格后方可下入孔内。d.钢筋笼长度大于18m，为方便施工，钢筋笼采用分两节或三节制作，每节长度在1018m。钢筋笼运输及吊运钢筋笼运输时采用两部加拖架的平板车运输，运输过程中不得使骨架变形。采用汽车吊安装，如为整体吊装的钢筋笼，则采用一个带吊钩的滑轮，起吊时用三吊点，第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架的中间，第三吊点设在骨架的中间到四分点之间，起吊时三点同时起吊，在钢筋笼离地面一定距离后，起吊第三吊点，然后松第一、二吊点，依次起吊直至钢筋笼底部完全垂直并离开地面为止。如为孔口接长的钢筋笼，起吊时可采取双吊点，第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。起吊时，先起吊第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊。继续提升第二吊点，直到骨架与地面垂直后停止起吊，解除第一吊点，检查钢筋笼是否顺直，如有弯曲应调直。吊如钢筋笼时应对准孔位，轻放慢放，若遇阻碍，可徐起直落和正反转动使之下放，下放时防止碰撞孔壁，避免引起坍孔。下放过程中要注意观察孔内水位情况，如发现异常马上停止，检验是否坍孔。钢筋笼入孔接长采用单面帮条焊且焊缝长度不小于10d，接长钢筋焊好后，经监理工程师检查合格，继续下放到设计位置，钢筋笼顶部用根据实际标高算出的两根吊筋长度，并焊到骨架主筋上，吊筋上部吊环穿入10cm的钢管横担在护筒上的枕木上，然后用事先打好的护桩放出桩的中心来，依次检查钢筋笼的位置。钢筋加工及安装检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率规定分1受力钢筋间距（mm）两排以上排距5每个构件检查2个断面，用尺量30同排梁板、拱肋10基础、锚锭、墩台、柱20灌注桩202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋距（mm）+0，-20每个构件检查510个间距15（25）3钢筋骨架尺寸（mm）长10按骨架总数30%抽查20（25）宽、高或直径54弯起钢筋位置（mm）20每骨架抽查30%20（0）5保护层厚度（mm）柱、梁、拱肋5每构件沿模板周边检查8处15（20）基础、锚锭、墩台10板36.灌注水下水混凝土混凝土配合比的质量要求桩基混凝土标号为C25，采用P.O32.5水泥配制，考虑到水下混凝土浇筑的各种因素及其和易性，在进行混凝土配合比设计时，采用复合级配即2040mm石子做粗骨料。混凝土配合比设计时要满足以下要求：坍落度：1822cm 坍落度降至15cm的最小时间不小于2h混凝土初凝时间：6h 最大粗骨料直径：40mm导管导管选用壁厚5mm、直径用250mm的无缝钢管，采用丝扣连接的导管灌注水下混凝土。使用时上紧丝扣且涂抹黄油，不使用变形或磨损大的导管，导管连接后有良好的密封性和足够的强度，对每节进行编号，并做好记录。导管使用前和使用一个时期后，除对其规规格、质量和拼装构造进行认真地检查外，还需做拼装、过球和承压试验，进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力,也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍，严禁采用压气试验。导管安装时，应使其位置居中、轴线顺直、稳步沉放、防止卡挂和碰撞钢筋笼。根据每节导管长度、地面至桩低标高的差值及导管地离孔底4050cm的距离来配制导管。灌注混凝土灌注混凝土施工时，合理安排混凝土运输车时间间隔，保证混凝土灌注连续性，尽量缩短灌注时间，使灌注时间在首批混凝土初凝前的时间内完成。水下混凝土配合比由试验室提供，每次施工前均要现场测定砂、石的含水量，换算施工配合比后，交付拌合站严格按配合比施工，并经常检测坍落度，确证混凝土的灌注质量。混凝土储料斗要满足首批混凝土需要量，保证首批混凝土灌注后，导管埋入深度不小于1.0m，其最小的储存量可按下式计算：V=1/2*L*A1+K*（1.0+t1+t2）A2式中： V-混凝土的初存量（m3）L-灌注混凝土前导管在水中的长度（m）A1-导管截面面积（m2）K-超灌系数，一般取1.2-1.3t1-导管下端至沉渣的距离（m）t2-沉渣厚度（m）A2-设计钻孔断面面积（m2）灌注水下混凝土的工作应迅速，防止坍孔和泥浆沉淀厚。开始灌注前再次核对钢筋笼标高、导管下端距孔底尺寸、孔深、泥浆沉淀厚度、孔壁有无坍孔现象等，如不符要求，经处理后方可开始灌注。一经开始灌注，要连续进行直至完成，中途任何原因中断灌注的不得超过30min，否则，采取补救措施。待剪球将首批混凝土灌入后，立即检测孔内混凝土顶面高度，计算出导管的埋置深度，测量水下混凝土面的位置用拴测锤的测绳进行，一般测锤底直径13-15cm、高约18-20cm的钢板焊制成圆锥体，重量6-9kg,测锤过重或过轻都不能准确测出所灌混凝土高度。测混凝土高度时，由经验丰富、责任心强的施工人员操作，并与灌注混凝土的数量校对。导管埋入混凝土深度取决于灌注速度和混凝土的性质，任何时候不得小于1.0m大于6.0m。一般控制在2-4m内，拔导管前须仔细探测混凝土面的深度，测深时，须有两人轮换测量深度防止误测。为防止钢筋笼上浮，用钢管事先加工好的三脚架，每个角上竖向焊接一定长度钢管，将骨架三根主筋穿入竖向钢管内，竖向钢管底部顶到加强箍上，然后将钢管三脚架固定在混凝土灌注底座上。这样在灌注孔下部混凝土时尽可能加快，不必担心钢筋笼上浮。在灌注即将结束时，如出现混凝土顶升困难时，可在孔内加释泥浆，并掏出部分沉渣，使灌注工作顺利进行。在拔最后一段长度导管时，速度要慢拔管速度要慢，防止桩顶沉淀的泥浆从导管下部挤入，形成泥心。灌注标高应高出桩顶设计高程0.5-1.0m，以便灌注结束后，将此段桩头混凝土凿除。灌注中按桩的上、中、下部制作试件。7.桩基检测采用动测法检测的桩基，检测前把桩头松散部分混凝土全部凿除，露出粗骨料。并按要求用人工修凿平整，使桩头面凹凸不平处最大高差不超过1.0cm，如果检测仪器采用PIT的还需用打磨机打磨出一个直径大于20cm的圆平面，并清理干净桩头的杂物及尘土，保持桩头干燥无水；采用钻孔抽芯法，钻至桩底下小于1.0m。出现下列情况的桩基进行钻芯检查，对怀疑有溶洞或裂隙等的地质情况，应钻至桩底不小于35m， 检测时间：声测法为桩基混凝土龄期7天以后，动测法为10天以后，钻孔抽芯法为28天以后。8.施工中容易出现的问题及处理措施孔口坍塌原因：护筒埋置过浅或回填粘土夯实不彻底；开钻阶段泥浆不浓，钻进过快，致使护筒刃脚下钻孔护壁不牢；孔口排水不畅，致使土层长期处于饱和状态，或钻机安放不当，孔口压力太大后外力碰撞致使护筒松动等。处理措施：及时回填粘土，草袋加固护筒后继续钻孔；当护筒有偏斜移位时，则拆除护筒，填死钻孔，待沉淀密实重新埋设护筒再钻；若孔口坍塌严重，下钢护筒至未塌处1米以下。孔内坍塌原因：泥浆比重不够,未形成可靠护壁；孔内水头高度不够或孔内出现承压水，降低了静水压力差；钻头撞击孔壁，破坏了护壁泥皮；钻头长时间快速空转或循环泵量过大，致使水流冲刷护壁泥皮等。处理措施：坍孔不严重可加大泥浆比重继续钻进，严重时则回填重钻。 缩孔 原因：塑性土遇水膨胀使孔径缩小，或钻头严重磨耗使孔径越来小。处理措施：钻头上下反复扫孔，使之扩大。流砂原因：钻孔进入流砂层，泥浆比重不够，静水压力过小。 处理措施：增大泥浆比重，提高孔内水头，必要时可投放粘土块，用钻头冲击将粘土挤入流砂层内，以加强护壁，堵住流砂。糊钻原因：粘土层中钻进的进尺过快，钻渣加大，循环液泵量不够，泥浆比重过大。处理措施：控制进尺，减慢钻进速度，加快泥浆循环，严重时提出钻头清理。钻孔偏斜原因：钻机底座不平或已发生不均匀沉降；钻杆受压弯曲或接头不直；地层分界处软硬不匀或岩面倾斜或卵石大小悬殊致使钻头所受阻力不匀；扩孔较大处，钻头摆动，偏向一边。处理措施：弯孔严重时，可用钻头上下反复扫孔纠正；偏斜严重，则需回填并待其沉淀密实后重钻。（二）挖孔桩施工施工准备两桥1.8m的钻孔桩共有4根，其中有2根位于A、B匝道跨京福高速公路中央分隔带上，为减少钻孔施工时泥浆对既有路面的污染，我单位计划采用挖孔桩施工。施工前先用彩钢板将施工区进行围护，并做好安全防护后，再进行施工。安全防护采取施工桩位南、北各500m安设警示桶、岛帽及标示牌（标出前方施工请减速慢行、前方500m封道及前方200米封道结束等内容）进行半幅封道集中突击施工。在半幅路中心线处每隔20m设一岛帽，然后将事先已装好的砂袋在岛帽中间密排，拆除波形中央护栏板、硬化中央分隔带，开放交通，用密排砂袋封闭施工半幅，封闭半幅与进入另半幅入口处设限速牌、标示牌及行车方向标示。并派专职安全员全施工过程进行值班，同时对施工人员进行有关高速公路安全知识的学习和教育。机具、设备：变压器结合自备75KW发电机一台，用于照明和抽水用电；四寸水泵6台，空压机及其配套设备4套，翻斗车2台，出土用提升设备4套，小型鼓风机4台等。测量定位后人工开挖埋设护筒，护筒直径比桩径大20-40cm，埋置深度不小于1.5m，护筒顶高出地面30cm。提土支架就位，手摇辘轳固定于支架上，钢丝绳一端栓到桶或箩筐上，另一端固定在辘轳上，用以从井下提土。桩口边上的土随出随清理干净，减少积土对孔口的土压力，同时为减少对路面的污染，土方外运时，将封道半幅全宽范围内铺设彩条布。随着桩孔深度加深，要加强防护、防范措施，注意安全施工。下孔操作人员必须佩戴安全帽，上下时配好安全带，孔深超过6m时，用小型鼓风机向孔内送风，确保孔内空气流通。根据挖孔内实际地质情况，适当接长护筒、增加埋置深度，防止坍孔。若孔内渗水，则据其流量大小，在孔内挖一集水井，由水泵向外抽水。挖进过程中，不断检查孔径、孔深及孔的竖直度，防止孔径收缩，超深、孔斜等问题，确保成孔质量。孔深达到设计要求，用检孔器再次检查孔径及竖直度，符合要求后清孔并将挖孔设备移开，为下道工序留出工作面。成孔后，由主管工程师和监理工程师检查合格后，立即转入下道工序，钢筋笼的加工及吊装、水下砼灌注等与混凝土钻孔灌注桩相同。混凝土灌注时，先将半幅路面用彩条布覆盖，并配备1台水泵进行灌注过程中向路基外抽水。墩柱施工时与行车道相邻侧安设高于墩柱1.0m的安全网，以防侧向落物，其他防护与钻孔桩相同。钻孔桩施工工艺流程图见图表3、挖孔桩成孔施工工艺见图表6。（三）系梁及承台施工施工准备清理施工现场：同一墩号或桥台所有灌注桩成桩后，清理此处墩、台位所有的桩基施工物品和杂物，平整场地，达到清洁卫生，文明有序，不易运走的施工用材料要求码放整齐，机具停放有序。测量放样：现场清理完成后，由测量队进行现场施工放样，放样前先对放设的导线点进行复核，复核无误后，才能进行墩、台放样，以免造成因放样失误而引发的质量事故。人、材、机供应安排根据本工程特点及我单位的施工工期安排，投入的劳动力和机械设备较多，为加快共进度，全部承台由两个施工队承担施工，直属项目部同一管理，每个施工队内设两个工班，分别负责钻渣清除、挖基、立模、钢筋绑扎、混凝土浇筑、基坑回填与平整。每队施工工班人员编制如下：a.钻渣清除与挖基：25人b.立模及钢筋绑扎：18人c.混凝土浇筑：12人d.基坑回填：10人计划按三个工作面进行施工，即大黄山互通一个工作面，不老河大桥一个工作面，施工计划安排90天。模板采用厂家定制的定型钢模。施工技术方案施工工艺流程：施工准备 开挖基坑 凿除桩头 测量放样施工垫层 搭设脚手架 绑扎墩柱、系梁钢筋 立桩头、系梁钢模 砼施工 养护 拆模 基坑回填 。开挖墩、台基坑每墩、台钻孔桩全部施工完毕后，及时开挖基坑并凿除桩头混凝土，基坑的开挖深度一般在2.0m左右，因此采用人工开挖。基坑纵、向开挖采用1：1.5放坡，每侧至少预留50cm工作面，基坑排水采用在四周设排水沟、集水井用水泵抽水，基底高程允许误差50mm。弃土不妨碍开挖基坑及其他工作，排水经地面排水沟排入大的集水坑中沉淀备用。垫层施工 基坑开挖完成后,首先根据地质情况进行系梁基底处理,使其满足施工要求的的承载力,并经监理验收合格后,由测量队根据设置护桩（控制点）、水准点放出所施工桩的中心点、系梁边线及标高，然后抹10cm厚水泥砂浆。钢筋加工及绑扎首先由钢筋工班根据测量队所放桩的中心把钻孔桩桩头钢筋调至正确位置，在钢筋加工场内将墩身、系梁和承台检验合格的钢筋集中加工。当墩身、系梁钢筋施工时，墩身钢筋在加工厂内焊接成型，然后用架子车运至施工现场,用16T吊车将墩柱钢筋起吊垂直下部与桩头钢筋根据设计长度一一对应焊接和绑扎，对准后，先进行部分钢筋点焊，然后在钢筋笼顶部吊垂球检查其垂直度，并用斜拉筋调整到正确位置，最后按相关要求进行焊接，墩身钢筋焊接完成后，在垫层上放出系梁钢筋位置平面线，钢筋工班根据放设的平面位置进行钢筋绑扎，确保钢筋位置的准确性。钢筋经监理检查合格后，立桩头和系梁模板，并加固牢固，模板与钢筋之间加设间距为1.0m混凝土垫块。当承台钢筋施工时，用架子车或平板车将加工好的承台钢筋和台身预埋筋运至施工现场，在垫层上放出承台钢筋位置平面线，钢筋工班根据放设的平面位置进行钢筋绑扎，以确保钢筋位置的准确性。模板与钢筋间加设混凝土垫块，垫块间距1.0m左右，以防漏筋。承台钢筋绑扎完成后，立模板并加固好，在立好的模板上放出“十”字线，确定台身预埋筋位置，准确预埋台身钢筋，同时预埋台身施工定位筋，浇筑混凝土前，根据“十”字线仔细检查，以确保预埋筋不偏位。钢筋骨架、网片的安装应符合下表验收标准。钢筋安装允许误差序号项 目允许误差（mm）1钢筋总截面面积（更换钢筋规格时）-2%2双排钢筋排与排间距53同一排受力钢筋间距板、墙、大体积54分布钢筋间距205箍筋间距 绑扎骨架点焊骨架 20106弯起点（加工偏差20mm包括在内）30电弧焊和闪光接触对焊接头允许偏差序号类别项 目允许偏差检验方法1电弧焊接头（1）帮条对焊接头中心的纵向偏移0.5d尺量检查（2）接头处钢筋轴线弯折角偏移0.1d, 且不得大于3mm直尺或楔形塞尺检查（3）焊缝高度（4）焊缝宽度（5）焊缝长度（6）咬肉深度+0.05d+0.1d-0.5d0.05d, 且不得大于0.5mm焊接工具尺和尺量（7）在2d长的焊缝表面上，焊缝的气孔及夹渣数量2个面积6mm22闪光接触对焊接头（1）接头处钢筋轴线弯折角4直尺或楔形塞尺检查偏移0.1d，且不得大于2mm（2）接头表面裂纹不允许观察检查浇筑混凝土混凝土浇筑前，复核模板的标高、位置与截面尺寸是否与设计相符；钢筋及预埋件的规格、数量、安装位置及构件接点连接焊缝是否与设计符合；模板加固是否牢靠；将模板内的杂物清除干净。一切准备就绪后，方可浇筑混凝土。混凝土均由拌合站集中拌制，由混凝土运输车运到施工现场后，用滑槽或16t汽车吊起吊混凝土料斗进行浇筑。浇筑采取斜向分层浇筑的施工方法，每层厚度不得超过30cm,同时保证移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与测模应保持50100mm的距离，插入下层混凝土50100mm，每处振动完毕后应边振边徐徐提出振动棒，避免其碰桩模板、钢筋及其他预埋件。浇筑期间，要设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。混凝土浇筑完毕后，要进行两次受水抹面，分别在初凝混凝土前和初凝后进行，第二次受完浆后即可用草袋进行覆盖养生，养护时间不少于7天。检查承台各部位尺寸，其允许偏差和检查方法见下表。承台各部位允许偏差序号项 目允许偏差（mm）检查方法1尺寸30尺量长、宽、高各2点2顶面高程20水准仪测量3轴线偏位15经纬仪测量纵横各2点4前后、左右边缘距设计中心线尺寸50尺 量（四）桥梁墩、台身及耳墙施工方案施工准备墩身:根据护桩用经纬仪放出桩头中心，并做醒目标记，经项目部测量队复核后无误后，再交付施工队使用。承台:测量放线在承台表面测设台身控制，经测量队复核后无误后，弹出墨线作为桥台台身施工基准控制线。在进行以上工作时，要复核系梁、承台施工时测设的基准控制点、水准点是否准确，以备墩身控制使用。将墩、台身及耳墙模板运至施工现场，墩身模板在墩位处进行打磨、刷油及拼装；台身及耳墙采用竹胶板外加方木或钢管横竖肋做模板，施工时要进行现场加工、现场立模。施工缝的处理凿除所接桩头、承台与墩身、台身结合表面的水泥浆及预埋筋的附着水泥浆，清除松散混凝土，同时对所接桩头、承台表面与墩、台身相接部位进行凿毛处理，凿毛时注意不要破坏中心点，凿完毛后，用清水冲洗干净。钢筋施工 墩身钢筋在系梁施工时已绑扎完毕，立模前要进行局部的调整和清洗；台身、耳墙和牛腿的钢筋在加工厂内集中下料成型，用平板车或架子车运至桥台处绑扎。绑扎之前，先搭设满足施工要求的脚手架，主筋根据位置不同分别采用单面焊和双面焊连接，先绑扎台身部分的钢筋，然后在帮扎耳墙和牛腿部分。同一截面接头数量小于50%，钢筋保护层用同标号混凝土垫块，在钢筋上梅花形绑扎间距为1.0m。模板施工a.墩身 模板采用厂家定制的整体形钢模板，加工时尽可能少设横向接缝或不设，如为施工需要模板作成3.0m一节，并与0.5m或1.0m配合使用。为确保墩身模板在使用过程中不变形，模板加工前进行其刚度和强度计算，在满足施工及质量的情况下，尽可能做到用材合理、施工方便。墩柱施工前，先将模板运至要施工的墩位处，吊运时要注意合理运输，防止在运输过程中变形。在墩位处将其拼装成整体，用用磨光机将模内面打磨光滑，并将打磨掉的锈或水泥浆粉尘用干净的湿抹布擦拭两遍，待风干后，再均匀刷脱模剂。经检查合格后，用16t吊车起吊安装就位，模板自墩柱钢筋笼顶下套就位时，钢筋笼内进入2人，一人一边把扶模板使其顺利就位，避免模板偏向钢筋笼一边时将脱模剂刮积。就位后，在模板上部采用吊锤球的方法调整，使其中心对准与所放桩基中心；调整好后，模板下部利用预埋筋，上部设四根缆风绳加固的方法，在模板加固时，要注意无论是上部还是下部均要两边同时进行，防止模板加固过程中移位。b.台身、耳墙：考虑施工现场实际情况，在保证施工质量的前提下模板采用15mm的竹胶板外加1010cm方木或48钢管做横竖肋进行加固，避免采用钢模自重大人工安装困难的问题。台身下部模板加固利用预埋筋和木楔，中部用PVC管内穿两头带丝12的圆钢作内拉杆，耳墙部分采用圆木作外支撑进行对称加固。模板安装完毕后，对其平面位置、标高、垂直度等方面进行全面自检，并作好质量评定记录，自检合格后请监理检查，检查合格方能浇筑混凝土。同时在浇筑混凝土过工程中，实施监测并派专人负责，确保模板稳定性。脚手架施工采用48钢管进行脚手架搭设施工，宽高比1：4，作业面宽度不小于1.5m；步高1.1m，加设剪刀撑及扫地杆，施工时注意支架与模板分离，但空挡间距控制在20cm，作业面用竹排铺设，竹排绑扎牢固无滑动等不安全因素。墩身、耳墙混凝土施工 a.墩身：墩身混凝土全部由拌合站集中供应，混凝土搅拌运输车运到现场，用16t吊车起吊料斗灌注混凝土。混凝土拌合过程中由工地试验室严格控制其配合比和坍落度，确保混凝土质量。同时在浇筑过程中，根据墩身高度情况采用串筒，使混凝土的自由落差高度在2.0m以内，以免产生离析，采用插入式振动棒进行振捣，每层厚度不超过30cm。 b.台身、耳墙 混凝土浇筑时，先浇台身胸墙，再浇耳墙、防震当块。混凝土浇筑完成后，做好表面收浆工作抹平工作，确保台身、胸墙、防震挡块及耳墙顶部质量，并用湿麻布覆盖养生。拆模和养生 混凝土强度达到规范规定的拆模强度后（通过压混凝土试块判断），方可进行拆模，拆模时要注意不得猛敲硬拽，避免破坏边角混凝土；拆模后的养生采用塑料薄膜袋封口包裹，及时洒水保证混凝土表面经常湿润。钢筋砼墩、台身施工工艺流程图见图表2。（五）桥梁盖梁施工方案及施工方法施工技术方案根据护桩用经纬仪放出每个墩身中心，并做醒目标记。经项目部测量队复核后无误后，再交付施工队使用。安装抱箍前，根据抱箍、I字钢、方木及模板高度算出抱箍在墩身上的安装高度（注意根据图纸调好盖梁的横向坡度），并作好标记。在进行以上工作时，要复核系梁、承台施工时测设的基准控制点、水准点是否准确，以备控制盖梁顶标高使用。支架施工 与墩台身脚手架施工方法相同施工缝的处理凿除盖梁与墩身结合表面的水泥浮浆及墩身深入盖梁内预埋筋上附着的水泥浆，清除松散混凝土，同时对盖梁与墩身相接部位表面进行凿毛处理，凿毛时注意不要破坏中心点；凿完毛后，用清水冲洗干净，再进行立模绑扎、钢筋。立模盖梁采用吊模法施工，吊架由调节块作为托架，在其顶面安装两根I40a型工字钢，在墩身两侧，两根工字钢每隔1.01.5m用通长拉杆进行连接加固成整体，以防失稳。工字钢上横向每60cm放置1010cm的方木，并调平、加固稳定。吊模法施工盖梁的特点是：不需搭设置支架和对地基进行处理，施工速度快，且避免地基承载力不足或受雨水浸泡而引起支架下沉，确保施工质量。盖梁吊模结构图见下图。模板采用工厂加工的定型钢模板，模板加工前进行其刚度和强度的计算，确保模板施工过程中不变形，采用侧模坐于底模的联结形式,模板上部设拉杆。施工时，先立底模，待钢筋绑扎完毕后，再立侧模，并对其平面位置、标高、垂直度等方面进行全面自检，并作好质量评定记录。钢筋绑扎 钢筋在加工厂内集中加工成半成品，用平板车或架子车运至施工现场，在事先搭设好的钢管架上绑扎成型，然后用台16t吊车将钢筋骨架吊起安装就位，再用人工局部调整完毕，每隔1.0m梅花形绑扎混凝土垫块，经监理检查合格后，立侧模，绑扎防震挡块钢筋及垫石预埋筋的埋设。浇筑混凝土 盖梁混凝土全部由拌合站集中供应，混凝土搅拌运输车运到现场，用16t吊车起吊料斗灌注。混凝土拌合过程中由工地试验室严格控制其配合比和坍落度，确保混凝土质量。混凝土浇筑时采用斜向分层浇筑，用插入式振动棒进行振捣，每层厚度不超过30cm，振捣上层混凝土时要插入下层混凝土深度一般510mm，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，且振捣时尽可能地避免与钢筋和预埋构件相接触。浇筑完毕后，做好表面收浆抹平工作，确保盖梁顶部光滑平整，并用湿润的麻袋片覆盖养生。浇筑过程中，按规范要求制作混凝土试件，两组进行标养，一组随盖梁养生，为拆底模时提供准确的混凝土强度依据。拆模、养生养生3天后拆除侧模，并用下垂的湿麻袋片附着养生，以经常保持混凝土表面湿润为原则；待混凝土强度达到设计强度的50%后，再拆除底模。（六）安装预应力砼空心板施工方案、施工方法采用一台25吨吊车安装，施工方法如下：预应力空心板采用龙门吊装车，拖车运送到工地，汽车吊吊装。施工前测量班按设计要求放出支座中心线，并弹出墨线。用拖车将空心板梁运至施工现场,吊车起吊将空心板一侧向另一侧进行逐片安装。架设过程中检查支座受力是否均匀，否则及时调整，用环氧树脂砂浆垫平，调整好以后再架设下一片梁。填底缝砂浆空心板安装好后，用铁丝穿过梁缝，将细PVC管封堵在下部梁缝，上部悬吊在两梁中间的横向放木上，为防止漏浆，在PVC管与梁板接触面之间加一层海绵条，然后按设计要求灌注与梁体同标号或12.5号的水泥砂浆填