预应力小箱梁专项施工方案.doc

省道455线色达亚龙至甘孜县锣锅梁子段公路改建工程预应力小箱梁施工方案编制：审核：四川川交路桥有限责任公司色锣路B标项目部二一七年六月一日预应力小箱梁专项施工方案一、编制依据1、招投标文件、设计图纸等有关资料。2、部颁现行设计规范、施工规范、公路工程质量验收评定标准（JTG F80/1-2004）等文件。3、交通部公路工程国内招标文件范本（2009年版本）、专用技术规范、公路桥涵施工技术规范（JTG /TF50-2011）、公路桥涵施工技术规范实施手册（JTG /TF50-2011）、公路工程技术标准JTG B012003。二、编制原则1、认真履行合同规范要求，严格执行技术规范。2、实事求是，施工方案可行、适用、经济。3、推行全面质量管理，执行ISO9002质量管理标准和程序。4、采用项目法组织施工，推行标准化管理，达到安全、文明、高效。5、坚持技术创新，推广和应用“四新”成果三、工程概况 省道455线色达亚龙至甘孜县锣锅梁子段公路改建工程土建施工B标段途径甘孜县起于四通达乡，炉霍县充古乡，止于甘孜县下雄乡锣锅梁子，与国道317线相接，路线全长46.813Km，本合同段共一座大桥达曲河大桥，达曲河大桥中心桩号为K76+555共长130m，桥梁上部结构采用6X20m预制预应力砼小箱梁，采用预制吊装的施工方案，下部结构桥墩采用钢筋砼桩柱式双柱圆墩，桩基础接盖梁，桥台采用重力式桥台，扩大基础。四、预制场布设 项目部设置预制场一处，位于K76+600左侧，主要负责达曲河大桥预应力小箱梁梁板和钢筋混凝土盖板涵的预制。五、 主要人员、材料、机械、设备5.1、主要人员序号部 门姓 名职 务 职责1经理部张睿项目经理组长黄世全常务副总工副组长张顺治生产经理副组长何林洋副总工技术指导2工程部、质检部周俊春工程部长现场管理质量控制吴 强测量工程师测量负责人刘 良施工员桥梁现场管理员3安全部周 蓉安全部部长安全管理岳 熙安全员 安全管理4试验室曹 政试验室主任 后场试验廖 亮、赵禄猛试验员 前场试验5物质设备部张鹏贵机材部部长 机械调度6预制场班组潘仁顺预制场负责人桥梁工程负责人陈家贵梁板预制现场管理桥梁工程管理员5.2、材料1、混凝土所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及拌和料的质量和规格必须符合有关技术规范要求，经检验合格后方可使用，按实验确定的配合比施工。 2、钢筋经检验合格方可进场并附有质保单，进场后经施工单位自检、监理单位抽检合格后方可使用。 3、锚、夹具及其配套设备，波纹管符合规范要求，必须检验合格后方可使用。5.3、主要机械、设备1、混凝土拌合站：试运行合格并经检测标定合格后方可投入生产。2、吊车：一台30t吊车、二台50t吊车。3、钢筋加工机械：电焊机、钢筋切割机、钢筋弯曲机。4、预应力钢筋施工机械：张拉设备、压浆机。五、施工方法及施工工艺5.1、后张法预应力箱梁施工5.1.1、施工工序：5.1.2、主要施工工艺和施工方法：1、预制台座预制台座由台座基础、台座两部分组成，台座基础设计用C20混凝土，台座设计为C30钢筋混凝土，基础长等于设计台座长度，基础宽度为1.5m，基础高度为0.3m。台座长21m，台座宽度为0.93m，台座高度为0.2m。浇筑台座混凝土前，预留拉杆孔，并在距台座二端1m位置预留50cm吊装位置。施工时在基础下方换填100cm砂砾石并碾压密实，对台座配置12根12钢筋（上下层各6根），中间两层钢筋采用10钢筋拉结在一起，两层钢筋间距为16cm，横向10箍筋沿台座方向每隔30cm布置一道。2、模板工程钢模板制作请专业厂家进行设计、制造，先在制造厂内组装检验合格后，再运至梁场，在梁场台座上进行拼装，拼装好后由我部按合同规定先自检，自检合格后再监理工程师进行验收。1）、钢模板包括侧模、底模、端模、内模四部分。底模面板采用不锈钢板，其他模型面板材料均采用热轧钢板。2）、侧模分节制作，现场安装成后使用。3）、端模为了便于安装和拆模，采用上下两节拼装组成。如果脱模方便，将上下两节焊接成整体。底模与侧模的连接采用大螺杆和小螺栓紧固连接，能准确地安装及操作，确保侧模在振动力的作用下不致上浮。4）、内模与端模通过螺栓连接。5）、采用侧模包端模的形式固定端模，端模与侧模通过螺栓连接。钢模板具有足够的刚度、强度和稳定性，能保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置，且具有能经多次反复使用不致产生影响梁体外形尺寸的缺陷，模板在承受浇筑荷载时表面刚度不大于2mm/m变形。确保模板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口外及端模管道孔眼应清除干净，模板与混凝土的所有接触面应均匀涂刷脱模剂剂，侧模板上配备足够数量和适宜激振力的附着式振动器。模型必须经检验合格后方可投入使用，结合首件产品进行复核。a、底模安装、验收底模安装程序：清理台位基础台位纵、横向分中线中间底模节分中线吊装底模于台位基础上并使他们纵、横向中线重合从跨中开始调整底模反拱度、有效长度、对角线、直线度等检查底模符合质量要求牢固焊接底模在基础预埋角钢上复核底模反拱度验收合格。 a）、底模拼装要保证底模中心线与底模基础中心线在竖直重合。b）、底模支座板的预埋件的孔眼要定位准确，便于准确在底模上固定支座板。b、端模制作、拼装a）、端模分两节制作，即上、下两节，制作时为了保证其刚度，避免浇筑混凝土时端模向外膨胀产生变形，影响张拉孔位置准确性，保证端模不扭曲，有足够刚度和直线度，采用加竖向钢板和加宽端模宽度的结构形式防止变形。b）、张拉孔制作端模张拉孔制作时要充分考虑因桥面和底板压缩量不同而引起孔洞位置的改变，即端模倾斜对张拉孔道的影响，确保在使用过程中，锚垫板与预应力孔道轴线垂直并与端模密贴。在端头模型安装好锚垫板后与侧模拼装固定牢固，此时每个锚垫板的位置均要满足施工图纸规定的要求，其端头和尾部的中心到底板的高度偏差不能超过3mm。张拉预留孔四周不能有对金属波纹管造成损伤的缺陷存在，比如孔道周围不能有棱角出现，要保持光滑。孔口四周需打磨成圆弧状或者用圆钢在周围焊接一圈形成光滑面，严禁使用油脂润滑管口。c）、端模中心线要在制作完成后在端模外侧用红油漆明示和对端模钢板进行划痕明示。d）、端模制作完成后要与底模、侧模进行配套拼装，检验其配套功能是否满足使用要求。c、内模安装、验收内模应在模外拼成整体，在底腹板钢筋调整完成后，将成型完毕的内模吊入钢模内进行拼装，调整内模位置，使内模位置符合成孔要求。检查内模与挡浆板之间的间隙，应采取措施防止漏浆。抽拔出的内模应平放好并应立即清理干净，若已变形，应及时修整符合要求后方可重新投入使用。d、侧模安装侧模安装程序：侧模底部安装纵向千斤顶调节侧模高度安装底模与侧模紧固螺栓检查上翼缘内外侧尺寸、侧模内外侧上下长度、底模与侧模中心线是否重合等。侧模安装方法：确保侧模跨中横向中心线与底模跨中横向中心线重合，侧模与底模接触边缘与底模与侧模接触边缘紧密接触无空隙和错台。安装侧模时先纵向与底模精确对位（使侧模跨中横向中心线与底模跨中横向中心线在同一横截面上），再利用台车上水平千斤顶将侧模顶推到位，此时应确定侧模跨中横向中心线与底模跨中横向中心线在同一横截面上，否则须调整纵向侧模确保侧模跨中横向中心线与底模跨中横向中心线重合。然后在侧模的内外侧所有支承骨架下各安装一台千斤顶，千斤顶逐个来回顶升（千斤顶上升为一次顶升高度）调整侧模高度（注：每个千斤顶不能一次顶到位，否则会损坏千斤顶，应在千斤顶之间轮换多次顶升千斤顶）使模板升高到位（指侧模与底模接触的边缘与底模边缘紧密接触且无上下错台，同时再次确认侧模跨中横向中心线与底模跨中横向中心线是否在同一横截面上），然后从跨中开始逐个将大螺栓拧上，使其初步对位（指侧模与底模刚好接触无过大的缝隙，但有一定的调整空间），最后从跨中向两头逐个精确调整千斤顶的高度，保证在侧模高度和侧模倾斜度、顶板边缘到底模中心线的水平距离标准的前提下，再逐个拧上小螺栓，同时紧固大螺栓，再次重复拧紧小螺栓，牢固固定侧模于底模上。同时锁紧千斤顶的锁紧装置，防止意外使千斤顶伸出长度发生变化影响箱梁外形尺寸。在安装的过程中，要注意控制侧模的倾斜度、同时控制顶板宽度，确保侧模中心线与底模中心线对准，侧模与底模密贴，对不能密贴和中心线不重合的情况和尺寸不能保证的地方要找出原因，直到调整到符合要求，严禁蛮干，死顶，以免使模型变形。在顶板宽度、腹板宽度及倾斜度、侧模高度保证的前提下，最后须重复逐个拧紧所有侧模与底模的连接件，确保侧模与底模之间没有空隙；严禁从两端向中间拧紧螺栓。调整侧模的过程中可用全站仪（或经纬仪）进行监测。如果在紧固件全部紧固的工况下，检测到侧模高度或顶板宽度偏差太大需降低侧模高度或倾斜度时，此时应在保持此区段内千斤顶锁紧的前提下，首先应把超高区段内侧模与底模的全部紧固件（包括所有的螺栓）松开，然后再逐个精调千斤顶，降低千斤顶的活塞高度。同样，也不能在紧固件全部紧固的工况下，任意大范围(指5mm范围外)地顶升千斤顶调整模型。因为此两种情况违反操作都会使侧模与底模发生严重的变形，从而使侧模和底模的直线度可能不能满足制梁的需要。侧模安装过程中注意横隔板位置（尤其是斜交桥梁的箱梁施工）。e、安装支座钢板对购买的支座钢板按照施工图纸规定的要求进行外观、外形进行检查验收合格后方可使用，进场使用前必须进行试验检测制作合格后方可使用。每片箱梁需预埋2个支座板。在底模上相应位置安装支座板，安装前要用黄油对螺栓孔进行处理，以防水泥浆进入孔内，然后按照支座板横向、纵向位置正确摆放，确认无误后用螺栓牢固固定在底模上。待固定好后用水准仪检查支座板的高差，确保同一支座板四角边缘高差不得超过1mm，两个支座板相对高差不得超过2mm。钢模板制作尺寸允许偏差序号项目名称允许偏差（mm）备注1外形尺寸长和宽+0，-1肋高52面板端偏斜0.53连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置孔中心与板面的间距0.3板端中心与板端的间距+0，-0.5沿板长、宽方向的孔0.64板面局部不平15板面和板侧挠度1模板安装质量允许偏差值项 目允许偏差（mm）模板工程柱、梁10模板尺寸上部构件的所有构件+5，-0轴线偏位梁10装配式构件支承面的高程+2，-5模板相邻两板面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，-0支架纵轴的平面位置跨度的1/1000或303、钢筋工程a、钢筋调直切断工艺流程：领料确定调直机定尺撞块位置切第一根料首检第一根料批量调直切断码放转下道工序。质量要求：钢筋要平直，无局部折曲，若发现截除。钢筋表面的油污、油漆、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮，铁锈等均要清除干净。钢筋表面不要有削弱钢筋截面的伤痕。注意事项：a）、调直切断机设专人负责使用、维护保养和保管。b）、操作人员必须熟读说明书，熟知操作方法及安全操作规程。c）、使用前，操作人员须对机器进行全面检查，使传动皮带调整松紧适度，螺栓、螺钉、螺母等紧固件不得松动，工作场地周围不得有影响工作或安全操作的障碍。d）、电器线路绝缘良好，接地可靠。e）、各润滑部位加足润滑油（脂）。f）、试运转时，要先空载运转，然后检查各运动件工作是否正常，确认无异常后，方可进行试调。g）、运转前，必须盖好防护罩，扣好箱扣，运转中绝对不允许打开防护罩。h）、运转时，机器上不允许搁放工具等物，不得任意打开或取掉皮带轮罩。i）、盘料架必须安放平稳。j）、导向套前部要固定一根长度为12米的钢管。需要调直的钢筋先通过该钢管，再进入机器，以防止每盘钢筋接近调直完毕时其端部甩出伤人。b、钢筋切断机切断工艺流程：备料划线（固定挡板）试断成批切断堆放。质量要求：钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象；切断后的钢筋长度，其允许偏差5mm；在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，外观不合格的对焊接头等必须切除。注意事项：a）、一次切断钢筋根数严禁超过机械性能规定范围。b）、当机械运转时，任何情况下不得触及运转部分，特别不要将手放在刀片剪切位置，钢筋切断时在钢筋的摆动范围内非操作人员不准停留，严禁超机械负载能力切断。c）、切断长钢筋的两端要有人握住，防止摆动伤人。切短料时，手离刀口距离要大于300mm，否则不能切断。c、钢筋弯制成型工艺流程：准备划线试弯成批弯曲堆放。此工艺操作流程特别适用于人工操作弯筋机时的操作方法。钢筋弯折处的弯曲直径及末端的弯钩需按照钢筋施工图纸的规定进行加工。若无规定，标准弯钩的弯曲直径、末端直线段长度规定如下：a）、所有受拉热轧光圆钢筋的末端做成180弯钩，弯钩直径dm不得小于钢筋直径2.5倍，钩端要留有不小于3倍钢筋直径的直线段。b）、受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当采用直角弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径5倍，钩端直线段长度不小于10倍钢筋直径。c）、用钢筋制成箍筋：末端作成不小于90弯钩；弯钩的弯曲内直径大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩直线段长度，一般结构不小于箍筋直径的5倍。质量要求a）、钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象。b）、钢筋弯曲点处不得有裂纹。c）、钢筋的制弯和端部弯钩符合设计及规范要求。d、成型钢筋堆放a）、堆放场地须硬化、平整、干燥，做到下离地300mm，上用军用篷布遮盖防潮，同时避免锈蚀和油污。b）、成型钢筋要按施工图纸的钢筋编号做到分类摆放，标识清楚，易于识别，不产生混淆。e、底腹板钢筋骨架箱梁钢筋的保护层垫块使用细石混凝土垫块，抗压强度须大于50MPa，确保箱梁各部位钢筋保护层和耐久性满足施工图纸要求。绑扎丝选用22号铁丝，使用前表面上不要有锈蚀。钢筋焊接接头技术要求： a）、焊接头要避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。b）、在同一根钢筋上要尽量少设焊接头，同一截面内同一根钢筋上不得超过一个接头。其中同一截面指两焊接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm。底腹板骨架绑扎程序：划线备料底板架立筋（底板定位）底板底层通长钢筋底板顶层通长钢筋两侧腹板架立筋（腹板定位）两侧分布筋(由下往上绑)预应力孔道波纹管固定底板和腹板连接处斜向钢筋绑扎细石混凝土垫块梁体钢筋绑扎完成。底、腹板钢筋绑扎，严格按照设计、规范要求进行施工。预应力孔道波纹管安装：波纹管定位钢筋采用U型或半圆形，安装时要精确按设计坐标放置，定位钢筋500mm间距布设，在弯起部分应适当加强，以确保其位置准确，避免管道在浇筑混凝土过程中产生位移。锚具要与波纹管严格对中，保证位置准确，锚具端平面与波纹管垂直。固定时中间夹海绵条防止漏浆。锚具下螺旋筋要严格按设计安装。波纹管与锚具接头要用胶带密封。注意事项a）、在绑扎过程中要注意保证纵向钢筋和横向钢筋的位置，保证钢筋两侧及两端的保护层厚度均匀。b）、绑扎点严禁顺钩绑扎，对相邻的顺钩绑扎点须重绑。c）、在底腹板钢筋骨架绑扎完成后，为了防止出现浇筑时波纹管进浆堵塞管道，采用以下措施进行处理：尽量减少波纹管接头；浇注前波纹管中先穿入一根略小于波纹管内径的塑料衬管，待梁的混凝土浇注完后，再把塑料衬管抽出以保证管道通畅。质量要求a）、对绑（焊）点的要求：不能漏焊；绑点要结实。采用绑扎时必须采用正反扣形式，点焊要牢固，钢筋与钢筋焊接时其焊缝表面应平顺、无缺口、无裂纹和无较大的金属焊瘤，焊肉高度不低于较低钢筋的水平面。b）、钢筋末端要向内弯曲，钢筋转角与钢筋的交点均要正确、牢固地绑扎。c）、绑扎丝要弯向骨架内，不能弯向保护层内。f、顶板钢筋绑扎绑扎程序备料摆顶板横向钢筋绑扎垫块穿、绑顶板纵向底层通长钢筋穿、绑顶板纵向顶层通长钢筋顶板预应力孔道定位、安装绑桥面其他钢筋。注意事项a）、在绑扎过程中要注意保证纵向钢筋和横向钢筋的位置，保证钢筋两侧及两端的保护层厚度均匀，有足够的保护层。b）、垫块绑扎时，钢筋必须卡入细石混凝土垫块槽内，否则重绑。垫块保证4个/m2，在模型的转角处要适当布置垫块。c）、绑扎点严禁顺钩绑扎，对顺钩绑扎点要重绑。d）、确保预埋件数量准确，预埋外露件螺栓的外露长度不超过5mm，预埋钢板与混凝土接着部分不能出现空洞，敲击要无空腹声质量要求a）、对绑点的要求：不能漏焊；绑点要结实。采用绑扎时采用正反扣形式，采用点焊时点焊要牢固，钢筋与钢筋焊接时其焊缝表面应平顺、无缺口、裂纹，焊缝饱满。b）、钢筋末端要向内弯曲，钢筋转角与钢筋的交点均要正确、牢固绑扎。c）、绑扎丝弯向骨架内，不能弯向保护层内。d）、确保防撞墙钢筋数量、位置符合施工图纸要求。数量足够，纵横向位置偏差不超过设计位置要求的10mm，同时不能低于钢筋保护层35mm的厚度，偏差在(0，3mm)范围内，竖向垂直度不超过5mm。e）、箱梁中箍筋要与主筋垂直。f）、箍筋末端要向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢。g、安装预埋件和预埋钢筋在梁板板钢筋骨架绑扎好后，按施工图纸规定的位置绑扎或焊接预埋件和预埋钢筋。主要有预埋件有防撞墙钢筋和梁板与支座接触面的预埋钢板。钢筋骨架的质量要求a）、骨架纵向中心线要与底模中心线重合，横向中心线要与底模横向中心线重合，误差满足设计及规范要求。b）、在安装中，如果保护层细石混凝土垫块出现歪斜，脱落，必须补全、护正，并绑扎牢固。c）、骨架在底板面上不能悬空。d）、钢筋绑扎完成后以侧模翼缘板限高角钢为基准，用水准仪逐断面（任一断面）检查顶板混凝土厚度是否满足设计要求，同时检查顶板钢筋保护层是否符合设计、规范要求。j、防止钢筋骨架上浮措施a）、芯模安装完成后，在每段芯模两端用支撑杆与侧模上部横向拉杆（槽钢）顶紧，限制浇筑混凝土时芯模竖向移动。b）、芯模采用四面封闭方式施工，混凝土从顶板处下料，经过腹板下到底板，严格控制下料速度，做好记录，便于以后施工。4、混凝土工程a、技术要求a）、箱梁混凝土采用C50混凝土b）、水、水泥、外加剂和干糙状态下掺合料称量误差准确到1%，粗、细骨料的称量误差准确到2%(均以质量计)。c）、搅拌混凝土表观质量应满足各种材料混合均匀，石子表面砂浆饱满，颜色一致。d）、搅拌工艺的每一个阶段搅拌时间不少于30s，总的延续搅拌时间不少于2min，一般情况下也不超过3min。e）、混凝土必须具有较好的和易性，坍落度满足设计要求。b、配料准备工作a）、混凝土配制拌合之前，对所用机械设备、工具、原材料的数量进行认真检查，确保拌合1片箱梁所需合格混凝土用量和箱梁的浇筑能正常连续地进行。b）、开盘前按施工配合比调整配料系统，并做好记录；搅拌前必须将搅拌机润湿，并排尽多余积水，检查、调整卸料闸门是否灵活。c）、外加剂使用满足设计要求，充分搅拌，确保均匀，防止沉淀及浓度不匀。每罐混凝土用减水剂掺量按施工配合比规定的要求配制。d）、计量检定：各种材料计量系统必须满足称量精度要求，并经计量单位检定合格，确保计量仪器处于有效期内。c、混凝土配料、拌合a）、混凝土拌合物采用电子自动计量装置配料，粗、细骨料含水率每班至少测定2次，遇雨天要增加测定次数，并按实测结果随时调整；禁止拌合物出机后加水。b）、混凝土在拌合时，严格按照施工配合比计算每盘混凝土实际用量，对输入搅拌机的实际用量要有人核对。c）、投料搅拌顺序：【（细骨料、水泥、掺合料）】拌和【拌合水】搅拌30s【加外加剂】搅拌30s【加粗骨料】搅拌60s卸料。d）、搅拌时间：指每个阶段混和材料全部投入后开始计时到规定时间止为该阶段搅拌时间。投料的每一个阶段搅拌时间均不少于30s，总的延续搅拌时间不少于2min，一般情况下不超过3min。e）、搅拌人员要目测每罐混凝土表观质量，同时检查是否有干灰夹杂等异常现象。f）、混凝土拌合物坍落度、坍落扩展度值、含气量、入模温度等指标均要根据试验方法的要求测定，并在箱梁浇筑地点进行测定，测定后要作好记录g）、为了保证每片箱梁混凝土的均匀性，料场、料棚同、上料仓搭设遮棚进行防雨隔热。d、混凝土运输、浇筑、养护a）、混凝土采用运输罐车运输，吊车、料斗吊装下料，根据梁场布置和最远制梁台位到搅拌站的距离，以及混凝土的浇筑方式，确定混凝土运输罐车数量，不采用机动翻斗车、手推车等工具长距离运输混凝土。b）、混凝土输送车根据闭合循环路线运输混凝土，防止输送罐车错车和堵车现象。混凝土运输车输送混凝土时采用最短距离，空车返回时走较长段路线。c）、当搅拌罐车到达浇筑现场时，要使罐车高速旋转2030s，再进行混凝土喂入料斗。d）、在浇筑的过程中如果发生其中一台设备损坏的现象应及时启用备用设备继续浇筑混凝土。e）、箱梁混凝土可采用底板、腹板、顶板全断面由梁一端向另一端斜向循序渐进的方式进行，或先浇筑底板和2/3高度的腹板，再浇筑剩余腹板、顶板，全部箱梁混凝土的浇筑必须在最早浇筑的混凝土初凝前完成。混凝土浇筑注意事项a）、在浇筑腹板底层混凝土时，在内模下肋处务必要确认翻浆，和从内模斜置部分的观察孔确认混凝土已饱满地填充此部分。为了确保内模下肋处混凝土饱满出浆，浇筑第一层混凝土时应适当加大混凝土的扩展度，一般不能小于40 cm，应在40cm45cm之间；当内模下肋处已经出浆下梗处混凝土饱满后（浇筑第二层混凝土时）混凝土扩展度要在40cm以下，不然容易造成翻涌。b）、混凝土入模前，要先测定混凝土的温度、坍落度和含气量，只有拌合物性能符合要求的混凝土方可入模浇筑。c）、腹板振捣时要注意腹板内外侧振捣，腹板外侧的振捣应以密插、短振、勤振为宜；腹板内侧的振捣应较外侧延长振捣时间。每一插入点的间隔不大于30cm，振捣棒的插入深度应插入前次浇注的混凝土约510cm，一般腹板内侧应控制在35s以内，腹板外侧应控制在20s以内。振捣时注意上下略微抽动以利于排气。腹板振捣时，振捣棒插入混凝土后不得撤手不管。或将振捣棒贴在外侧模板振捣。d）、混凝土浇筑时间不超过混凝土初凝时间。e）、浇筑梁体混凝土时，为防止混凝土离析，混凝土下落距离不得超过2m。f）、振动棒插振采用垂直点振方式，一般每间隔一个钢筋空设置一个振点，且插入下层混凝土深度在5cm10cm之间，每一振点的振动延续时间为30s左右，振动时振动棒上下略为抽动，混凝土振动密实的表现为：振动时混凝土不再下沉，不再出现大量汽泡，表面浮浆，切忌长时间振动一处，致使混凝土出现离析，表面出现严重浮浆层。变换振动棒在混凝土拌和物中的水平位置方法，首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振动棒移至新的位置，不得将振动棒放在拌和物内平拖，也不得平拖驱赶下料口处堆积的混凝土。振动棒在振动过程中禁止触碰波纹管，特别是在振捣腹板混凝土的时候更要注意振动棒插入深度，要根据振动棒上做好的不同位置的高度标记控制振动棒插入的深度。g）、用手锤或钢筋等轻敲腹板的模板，通过声音判断混凝土是否密实，当出现空鼓声音时，应及时补充振捣，确保混凝土密实。h）、顶板用振动棒振动；顶板混凝土由人工用沙板进行抹平，平整度不超过3mm/m，顶板混凝土不用抹光，在初凝前对顶板混凝土进行拉毛。i）、在浇筑梁体混凝土时，要安排专人负责监视检查模板（特别是内模的斜撑松动和内模横向移动和上浮等情况）状况，发现问题及时处理。j）、在相对湿度较小、风速较大的环境下要用养护棚罩盖后浇筑箱梁混凝土，同时用养护篷布遮盖端头和四周，防止混凝土在风力的作用下失水过快。k）、在浇筑的过程中，如发现先浇筑的混凝土出现严重泌水，要用棉纱清除泌水，但不能挠动已浇筑的混凝土。l）、箱梁顶板浇注前，将两侧翼缘板及内模顶板上的混凝土清除干净，避免造成板底干灰或夹渣现象。m）、浇筑混凝土后要如实填写混凝土的配料、搅拌、浇筑施工记录。混凝土养护，混凝土采用蒸汽养护。5、模板拆除a、模板拆除条件：a）、拆模时，要通过测定梁体混凝土芯部与表层、箱梁内与箱梁外、表层与环境的温度，在确认温差均不大于15时方可拆模。任意温差超过15时不能拆模。b）、大风或气温急剧变化时不能在吊离养护棚后进行拆模。c）、在炎热和干燥季节，不能吊离养护棚后再进行拆模。d）、拆模后要根据具体的环境温度等条件及时对梁体进行养护。b、内模拆除：a）、拆除前要先检查、清理台座台座周围的防碍物。b）、先拆除两端隔墙处的内模，拆除两节内模间的连接螺栓、内膜支撑杆和拉索，并清除局部处的漏浆。然后将内膜分块拆开并用人工移到桥梁外。c）、出内腔时要缓慢匀速，并有专人指挥，拉出后及时拆卸滑道并清点各种配件。d）、脱模过程中要注意安全，严格按照规定执行，切忌违反操作规程作业。c、侧模、端模拆除：拆除条件：a）、混凝土必须达到设计脱模脱模强度。b）、各个部位的连接螺栓全部拆除。c）、端模用人工陪和千斤顶配合拆除，严禁重击或硬撬模型，千斤顶顶离端头时要选择好位置，不能顶上端模的两翼边，应在顶板、腹板的槽口位置施顶，并且施顶时不能蛮顶，要两个千斤顶同时缓慢地顶离混凝土面。注意事项：a）、拆端模前应检查所有的连接螺栓是否拆掉，尤其是翼板侧面与端模、端模与锚垫板连接的螺栓应仔细检查不得漏拆。b）、端模拆除后应及时在翼缘板、上腋角处喷涂混凝土养护剂。c）、端模运到指定地点后集中堆放，内模采用龙门吊吊运至拼装台位堆放。d）、模板吊运时严禁模板与模板、模板与混凝土梁及其它物体碰撞，防止倾倒、变形。e）、模板拆下后，要及时清点、维修和保养。f）、脱模过程中，不可损坏桥梁菱角。g）、龙门吊参与立、拆模时，龙门吊的起落由专人负责指挥，其它人不得参与。h）、拆模人员应注意密切配合，相互提醒施工环境的安全。6、预应力工程预应力筋孔道的位置及材质要符合设计要求，并满足灌浆工艺的要求。孔道锚固端的预埋钢板要垂直于孔道中心线。孔道成型后要进行检查，发现孔道阻塞或孔道内有残留物要及时处理。a、钢绞线下料、制作a）、钢绞线下料按设计孔道长度加张拉设备长度，并余留工具锚圈外不少于100mm的总长度，下料长度必须依照技术人员通知的下料长度执行，不得任意自动改变。b）、切割时钢绞线必须处于水平自然状态，切割时慢慢向下压砂轮片，不能用力过猛，防止砂轮片碎断伤人。严禁猛压或快速使用砂轮片切割钢绞线。c）、钢绞线切割完后须按各束长度理顺，并根据同孔箱梁所需钢绞线束数量，按照同批号、同长度钢绞线的规格编号、编束堆放，不能乱堆乱防。d）、在整束搬运、穿束时，每束钢绞线必须理顺，不能扭结，并每间隔1.5m用扎丝捆扎编束。e）、钢绞线的存放地点要干燥、清洁，钢绞线存放时垫高距地面高度不小于20cm，并要加以覆盖，防止雨水和油污侵蚀。防止混凝土碴等杂物夹杂钢绞线内。f）、搬运时，首先要按照同批钢绞线穿入同孔箱梁中的原进行搬运、穿束，用人工把编好束号的钢绞线搬运到梁端，不得在地上拖拉。钢绞线下料质量要求a）、切割好的钢绞线不能有散头，也不能受雨水锈蚀。b）、一孔箱梁内的钢绞线束要尽量同批号，一束内的钢绞线批号也要尽量相同，当不同时要在张拉记录中注明束号。c）、下料后钢绞线长度允许偏差为20mm，不得有死弯，不得沾染油污，污泥。d）、每束钢绞线根数要与施工图要求一致。e）、同编号的钢绞线要放置在一起，防止不同编号的钢绞线混堆。f）、不能由于任何原因造成电焊起弧，伤及钢绞线，否则钢绞线不能穿入孔道作为预应力钢绞线使用。g）、每根钢绞线端头切口要各自平整，不能出现同根钢绞线的各丝在端头切口处参差不齐，对有参差不齐的钢绞线要重新切割确保端口平整。b、钢绞线穿束a）、采用人工穿束。b）、在外模关好后，再进行钢绞线的穿束，穿束以后再关芯模c）、钢绞线在运输过程中，要有足够人员，要防止出现死弯，其最小弯曲半径不得大于1m。d）、穿束的过程中要注意不能使任何杂物顺钢绞线束进入孔道内。穿束质量要求a）、每束钢绞线根数和长度要符合施工图设计要求或相关技术通知的要求。b）、穿束时拖拉方向和穿入方向要与孔道在纵向方向尽量保证一致，严禁斜穿束。c）、穿束完成后要用专用的塑料布把钢绞线包裹好，避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，引起锈蚀。d）、同一束钢绞线要顺畅不扭结。e）、钢绞线两端外露长度基本一致，能确保张拉作业。f）、每穿完一束后班组要检查两端悬出钢绞线长度是否一致（以张拉锚垫板为基础面测量），对不一致的必须调整，确保两端悬出钢绞线长度相差在15mm范围内。c、预应力钢绞线张拉预应力张拉具备的条件a）、预应力混凝土强度达到设计强度的90%后，且混凝土龄期达到7天，混凝土弹性模量达到设计要求，方可张拉预应力钢束。b）、张拉设备（千斤顶、油压表）经检测标定合格后，且在检测标定周期内，方可张拉预应力钢束。预应力张拉工艺a）、张拉时采用两端同步、对称张拉。张拉过程中要保持同束两端的伸长量基本一致。张拉应力以油表读数控制，以伸长值校核，钢绞线实际伸长值要在6计算伸长值（按每批钢绞线实测弹性模量计算）允许偏差范围内。b）、箱梁纵向预应力钢束张拉采用千斤顶张拉，主要包括张拉油泵、千斤顶、油表三大组件。c）、预应力自动张拉的控制力值精度1.0%，两端对称张拉时，两侧千斤顶间同步张拉力误差2%。d）、预应力钢束张拉顺序00.1k0.2k张拉控制应力k（不包括锚口应力损失），持荷5min锚固。e）、锚固钢绞线应力时，采用两端先后锚固的方法进行。具体为：当伸长值、张拉应力值均在规定范围内，可先把同端2个千斤顶同时缓缓回油（禁止快速回油）锚固钢绞线，当回油到0.2k时关闭油泵回油阀门，此时测量千斤顶活塞外露长度计算本端回缩量，在一端锚固结束后，另一端同样操作再锚固钢绞线。最后锚固的端在锚固之前必须补足张拉应力才能锚固。张拉质量要求a）、箱梁断丝和滑丝数量不能超过预应力钢丝总数的0.5%，并不能处于梁的同一侧，且一束内断丝不得超过1丝。b）、张拉应力和伸长值要在规定的范围内，两端夹片回缩值不大于6mm。c）、同一夹片高低差（错台）不超过2mm。d）、张拉期间采取篷布包裹锚具、预应力筋，免受雨水、养护用水浇淋，防止锚具及预应力筋出现锈蚀。注意事项a）、高压油管使用前要作耐压试验，不合格的不能使用。b）、检验油压泵上的安全阀调至最大工作油压下是否能自动打开。c）、油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油。若有损坏要及时修理更换。d）、张拉作业时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管，作业时两端必须用标识牌明示。e）、张拉时发现张拉设备运转声音异常，要立即停机检查维修。f）、锚具要设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。g）、当发现张拉油泵在张拉过程中不能做到同步张拉或明显不能加力时要查明原因后才能继续使用。割除夹片外“多余”钢绞线（割锚外钢绞线）a）、终张拉完毕后的12h内要进行钢绞线锚固可靠性检查，主要检查有无滑丝、断丝、夹片内缩和夹片碎裂等异常现象，经检查确认合格后，方可进行切割钢绞线作业。采用砂轮机切割夹片外多余钢绞线，确保钢绞线外露长度（指从夹片端起计算）在355mm范围内，切割时不能损伤夹片、锚圈，严禁采用电弧切割和氧炔焰切割。b）、钢绞线如发现滑丝超过要求，要及时报告主管技术人员进行换束处理。放松钢绞线时两端不得站人。c）、切割钢绞线时需注意作业时两端用标识牌明示，两端不能有人员正对钢绞线束。切割人员只能站在侧面进行，严禁正对箱梁端头切割钢绞线。压浆、封锚预应力管道压浆技术要求a）、预制梁终张拉完成后，在12h之后，48h之内（包括张拉后的观察时间、割锚时间）进行管道压浆，压浆越早越好。b）、压浆用水泥强度、水胶比等参数满足设计要求c）、预应力管道压浆采用压浆机压浆工艺；压浆所采用的压浆泵必须是连续式；同一管道的压浆作业必须连续进行，一次完成。d）、浆体注满管道后，要在0.50MPa0.60MPa下持压不少于5min；压浆最大压力不能超过0.70MPa。预应力管道压浆工艺准备工作a）、压浆前管道内要清除杂物及积水，同时检查压浆孔是否通畅，压浆工具是否完好、齐全，压浆设备要用清水进行试压（试压方法相同，仅把水泥浆改作清水）确认压浆各部分的可靠性，试压后应对试压管道内的清水进行清除干净。在试压后经确认所有设备、工具正常后，才能进行压浆作业。b）、密封用型圈要合格，无断裂、缺损。管道出气孔、进浆孔与外界是否密封，管道出气孔与进浆孔之间是否通畅，锚头密封盖是否封闭严紧。c）、按照上图示的把各压浆设备连接好，确保接头安全、密闭，不漏气。d）、搅拌筒、存浆筒内用清水润湿，但不积水，无混凝土残碴。水泥浆过筛网无大洞，固定牢固。e）、在水存储罐中存储好第一盘水泥浆需要的用水量（存储量至少能配制压满一根管道用水泥浆的用水量），水量一定要准确无误。f）、安装好制浆罐与存浆罐之间的过滤网，不得有漏洞。g）、按照检测中心试验室的配比要求进行水泥浆的制备，任何操作人员不得用任何理由更改水泥浆的配比要求。质量要求及注意事项a）、压浆过程（指同一根管道的压浆过程）一定要连续进行，中途不应停顿。b）、水泥浆搅拌结束至压入管道时间间隔不能超过40min，必要时用流动度测式议检查水泥浆流动度是否满足要求，不满足要求的不能用于压浆。c）、及时清理制浆罐与存浆罐之间的过滤网上的水泥结块。d）、制备好的水泥浆，其流动度小于25s，30min后流动度小于35s；e）、如因故障而使正在进行的管道不能正常进行时，要立即对该管道进行高压水冲洗，然后重压，并且做好记录。f）、水泥浆污染梁体后要立即用清水冲洗干净，梁端在压浆完毕后，水泥浆能冲洗掉之前及时用水清洗干净。g）、压浆的过程中一定要遵照设计规定要求的顺序由下往上逐根依次压浆，防止漏压。封锚预应力孔道压浆完毕后立即进行封锚工作，封锚混凝土采用与梁体相同标号的C50混凝土。7、移梁、存梁a）、预应力混凝土梁的起吊、移梁、存放、装运应符合相关规范的要求。b）、未完成初张拉的梁不得起吊。c）、整片梁起吊时，压浆强度必须达到40MPa。d