钢结构工程质量控制要点.doc

钢结构工程质量控制要点钢结构工程一般包括钢结构焊接工程、钢结构紧固件连接工程、钢零件及钢部件加工工程、钢结构组装工程、钢构件预拼装工程、钢结构安装工程、压型金属板工程和钢结构涂装工程等，根据钢结构工程特点，结合在钢结构厂房监理经验和体会，监理应从以下几个方面对钢结构工程进行质量控制：一、依据：设计图纸和钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）二、钢结构焊接工程1、材料质量要求：1.1材料质量1.1.1承重结构采用的钢材应具有抗拉强度、伸长率、屈服强度和硫磷含量的合格保证，对焊接结构尚应具有碳含量的合格保证。1.1.2钢结构焊接工程中所用的焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴、焊钉、焊接瓷环和施焊用的保护气体等必须有出厂质量合格证（质量证明书）等质量证明文件。焊条应符合国标碳钢焊条GB/T5117或低合金钢焊条GB/T5118的规定和设计要求。1.1.3焊接承重结构及重要非焊接承重钢结构采用的焊接材料应按国家现行有关标准进行见证抽样检验，有复试报告，应具有冷弯试验的合格保证。1.1.4钢结构焊接材料的出厂质量证明书和复试报告的品种、型号、规格及质量、性能及质量应符合设计和国家现行产品标准的规定。1.2材料选用：1.2.1承重结构的钢材应采用Q235钢、Q345钢、Q390钢、Q420钢其质量应符合现行国家标准碳素钢结构GB/T700和低合金高强度结构钢GB/T150的规定。1.2.2钢结构焊接工程中所选用的焊条、焊丝、焊剂和电渣熔嘴等焊接材料应与母材相匹配，并符合设计和国家现行产品标准的规定。1.2.3钢结构焊接工程应优先选用已列入国家标准或部颁标准的焊接材料。1.2.4如设计选用未列入标准的母材和焊接材料，应说明材料的可焊性，并提供满足设计要求的焊接工艺实验资料。1.2.5施工单位对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并根据符合要求的评定报告确定焊接工艺后方可采用。1.2.6施工单位对其采用的焊钉的钢材焊接应进行焊接工艺评定，其结果应符合设计和国家现行产品标准的规定。1.2.7钢结构焊接工程中，一般采用焊缝金属与母材等强度的原则选用焊条、焊丝、焊剂等焊接材料。1.2.8对处于外露环境且对耐腐蚀，有特殊要求的或在腐蚀性环境下的承重结构，应采用耐候钢，质量要求应符合国标焊接结构用耐候钢GB/T4172的规定。1.3焊条烘焙：焊条、焊剂、药芯焊丝电渣焊渣嘴和焊钉焊用的瓷环等在使用前必须按照产品说明书及有关焊接工艺文件的规定进行烘焙，如说明书无特殊规定时，对酸性焊条根据受潮情况，在温度75150中烘焙12h，对碱性低氢型焊条应在温度350400中烘焙12h，并方在保温箱内，随用随取。1.4焊条药皮与焊剂的防潮：焊条受潮后易形成焊芯锈蚀及药皮酥松脱落，焊剂易受潮结块，为此焊条、焊丝和焊剂必须有防潮的措施。1.5焊丝的表面质量：焊丝的直泾、表面均匀性、油污、锈蚀等表面质量，会直接影响焊缝质量，因此对表面质量要严格控制。1.6焊剂防污染：焊剂被锈垢、氧化铁皮和油脂等污染，会影响焊缝，应采取措施防止焊剂被污染。1.7保护气体的纯度：焊接用的保护气体CO2应有较高的纯度，其中CO299.5%；O20.1%；H2O1.22g/m3。2、施工过程质量控制：2.1焊工考试：焊工应经考试合格并取得合格证书后方可上岗担任相应合格项目的施焊，焊工停焊时间超过6个月，应重新考试。2.2组装质量和焊缝区复查：施焊前焊工应复查钢结构的组装质量和焊缝区的处理情况如不符合要求，应修整合格后方能施焊。2.3焊前预热和焊后热处理：对于需要进行焊前预热或者焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定，预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上，应不小于100mm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间根据板厚，按每25mm板厚1h确定。2.4多层焊接：多层焊接应连续施焊，其中每一道焊道焊完后应及时清理，如发现有影响质量的缺陷，必须清除后再焊。2.5焊缝裂纹：焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后，方可施焊。2.6焊接引弧：严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内引起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。2.7无损检测间隔时间：碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金钢应在完成焊接24h后进行焊接无损检测检验。2.8焊工钢印：焊缝施焊后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。三、钢结构紧固件连接工程：1、材料质量要求：1.1应符合现行国标钢结构用高强度大六角头螺栓GB/T1228的要求。1.2钢结构连接有高强度大六角螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、射钉、锚栓（膨胀型和化学试剂型）、地脚锚栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件应具有质量证明书或出厂合格证，其品种、型号、规格及质量应符合设计要求和国家现行有关产品标准的规定。1.3高强度达六角螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告，并符合设计要求和国家现行有关产品标准的规定。1.4高强度达六角螺栓连接副应在施工现场见证随机抽样检验其纽矩系数，复验报告的资料应符合国家现行有关规范的规定。1.5扭剪型高强度螺栓连接副应在施工现场见证随机抽样检验其预拉力，复验报告的资料应符合国家现行有关规范的规定。1.6普通螺栓作为永久连接时，当设计有要求或其质量有疑义时，应进行螺栓实物最小拉力载荷复验，其结果应符合紧固件机械性能、螺栓、螺钉和螺柱GB3098的规定。1.7高强度螺栓连接副包装应按批号、规格有包装箱配套供货，包装箱上应注明批号、规格、数量及生产日期。1.8高强度螺栓连接副用螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护，不得出现生锈和沾染赃物，螺栓、螺母的螺纹不应损伤。1.9连接用高强度螺栓应进行表面硬度实验，其中8.8级高强度螺栓硬度应为HRC2123；10.9级高强度螺栓应为HRC3236，且不得有裂纹或损伤。2、施工过程中质量控制：2.1高强度螺栓连接，必须对构件摩擦面进行加工处理。处理后的摩擦系数应符合设计要求，其方法有喷砂、喷（抛）丸；酸洗；砂轮打磨，打磨方向应与构件受力方向垂直。如设计无要求，可不经生锈既进行组装或加涂无机富锌漆；也可生锈后，安装时用钢丝刷清除浮锈。2.2处理好摩擦面的构件，应有保护摩擦面措施，并不得涂油漆或污损。出厂时必须附有三组与所有代表与钢构件同一材质、同批制作、同一处理方法和相同的表面状态、同一环境下存放的试件，并应用同一性能等级的高强度螺栓连接。以供复验摩擦面抗滑移系数。2.3摩擦面抗滑移系数复验应由制作单位和安装单位分别按制造批为单位进行见证送样试验。2.4高强度螺栓板面接触应平整。2.5当接触面有间隙时应按国家现行有关规范的规定进行处理。2.6施拧及检验用的扭力扳手在班前应进行校正标定，班后校验，施工扳手扭矩精度误差应不大于5%；检验用的扭矩板扳手其扭矩精度误差应不大于3%。2.7安装高强度螺栓必须初拧（复拧）和终拧进行。2.8高强度大六角螺栓连接副终拧扭矩值按下式计算：Tc=0.065Pc*d2.9高强度螺栓的紧固顺序应使螺栓群中所有螺栓都均匀受力，从节点中间向边缘施拧，初拧和终拧都应按一定顺序进行。当天安装的螺栓应在当天终拧完毕，其处露丝扣应为2扣至3扣。2.10初拧和终拧的高强度螺栓必须用不同颜色的涂料做出标记，以防漏拧，误拧（扭剪型高强度螺栓不需做出标记）。2.11采用转角法施工检验，初拧结束后，应在螺母与螺杆端面同一处刻划出终拧角的起始线和终止线以待检查，终拧转角偏差在10以内为合格。2.12扭矩法施工检验：在螺尾端头和螺母对应位置划线；检查时，应将螺母回退60左右再拧至原位，测定终拧扭矩值，其偏差在10%范围内为合格。2.13扭剪型高强度螺栓尾部梅花头未被拧掉的应按扭矩法或转角法施工及检验。2.14高强度螺栓接头整个施工过程中，摩擦面和连接副应保持干燥整洁、不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、污垢等，除设计要求外摩擦面不应涂漆，紧固作业完成后及时用防锈（腐）涂料封闭。2.15高强度螺栓应自由穿入螺栓孔，不应气割扩孔；其最大扩孔量承压型为d+11.5，磨擦型为d+12（d为螺栓直径）。2.16永久型普通螺栓紧固应牢固、可靠、外露丝扣不应少于2扣，对直接承受动力荷载的普通螺栓连接应采用能防止螺母松动的有效措施。2.17连接薄钢板采用的自攻螺钉、钢拉铆钉、射钉等规格尺寸应与连接板相匹配，其间距、边距等应符合设计要求，连接处应紧固密贴，外观排列整齐。四、钢零件及钢部件加工工程：1、材料质量要求：1.1钢材、钢铸件应具有质量证明书（出厂合格证），其品种、型号、规格及质量应符合设计要求和国家现行有关产品标准的规定。1.2对进口的钢材、混批钢材、厚板及设计要求复验钢材应按现行有关标准的规定进行见证抽样检验，其复试结果应符合设计要求和国家现行有关产品标准的规定。1.3钢材性能要求：承重钢材应确保其抗拉强度、伸长率、屈服点，焊接承重结构还须经过冷弯试验。1.4钢板厚度、钢型的规格尺寸的偏差值应符合其产品标准的要求；钢材的表面外观质量应符合国家现行标准的规定外，当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2；钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。1.5要防止混钢号，防止钢材弯曲，并应对钢材进行识标。2、施工过程中的质量控制：2.1切割：2.1.1切割前、钢材表面切割区应清除铁锈、油污等杂质。2.1.2刚才切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。并应清除边缘上的熔瘤、飞溅物、毛刺等。2.1.3切割或剪切后的零件宽度、长度偏差应不大于3.0mm。2.1.4切割面平面度不大于钢材厚度的5%，并不大于2.0mm。2.1.5切割零件的表面割纹深度不得大于0.3mm。局部缺口深度应不大于1.0mm。2.1.6剪切型钢端部垂直度应不大于2.0mm。并应清除毛刺。2.2矫正和成型2.2.1碳素结构钢工作地点温度低于-16；低合金钢结构工作地点温度低于-12时，不应进行矫正和冷弯曲。2.2.2碳素结构钢和低合金高强度结构钢允许加热矫正，其加热温度不应超过900。加热矫正后的低合金结构钢应自然冷却。2.2.3当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在9001000，碳素结构钢在温度下降到700和低合金高强度结构钢在温度800之前应结束加工；低合金结构钢应自然冷却。2.2.4矫正后的钢材表面不应有明显的凹面或损伤，边面刻痕深度不得大于0.5mm。且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。2.2.5冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最小弯曲矢高应符合有关规范规定。2.2.6钢材矫正后允许偏差应符合有关规范的规定。2.3边缘加工：边缘加工的零件，其宽度、长度允许偏差为1.0mm；加工边直线度为l/3000，且不应大于2.0mm；相邻两边夹角不应大于6；加工面垂直度不大于钢板厚度的2.5%，且不应大于0.5mm；加工面表面粗糙度不应大于50。2.4制孔2.4.1A、B级螺栓孔（类孔）加工后应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5m。当孔直径在1018mm时允许偏差在0.00+0.18mm；当孔直径在1830mm时，允许偏差在0.00+0.21mm；当孔直径在3050mm时允许偏差在0.00+0.25mm。2.4.2C级螺栓孔（类孔）加工后孔壁表面粗糙度Ra不应大于25m。其孔径的偏差应在0.01.0mm之间；圆度应不大于2.0mm；垂直度控制在0.03t且不大于2.0mm。2.4.3经制孔后螺栓孔孔距的偏差应符合规范规定。2.4.4当制孔孔距超差补孔时应采用与母材材质相匹配的焊条补焊。2.4.5制孔后应清除孔边毛刺。2.4.6高强螺栓孔：承压型较螺栓直径大11.5，磨擦型较螺栓直径大12。五、钢结构组装工程：1、材料与零件、部件质量要求：1.1材料的拼接1.1.1焊接H型钢的翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽。1.1.2腹板拼接宽度不应小于300mm长度不应小于600mm。1.2零、部件质量1.2.1零、部件表面不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷，钢材表面锈蚀、麻点或划痕，不得超过其厚度负偏差。1.2.2零、部件尺寸与外观质量应在允许偏差之内。1.2.3零、部件应按构件编号做好识标。2、施工过程质量控制：2.1拼接缝尺寸2.1.1翼缘板只允许长度拼接。2.1.2翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。2.1.3翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。2.2表面质量2.2.1组装前，连接表面及沿焊缝每边3050mm范围内铁锈、毛刺、油污必须清除干净。2.2.2铆接或高强度螺栓连接组装前的迭板应夹紧。用0.3mm的塞尺检查，塞入深度不得大于20mm。接头接缝两边各100mmd范围内，其间隙不得大于0.3mm。2.2.3顶紧接触的部位应有755的面积紧帖。用0.3mm塞尺检查，其塞入面积之和应小于总面积的25%，边缘最大间隙不应大于0.8mm。2.2.4桁架结构杆件，轴线交点错位应控制在3.0mm以下。2.3组装偏差2.3.1组装时，应有适当的工具和设备、胎架，以保证组装有足够精度。2.3.2组装时，如有隐蔽部位，应经质控人员检查认可签发隐蔽部位验收记录，方可封闭。2.3.3焊接H型钢的外型尺寸允许偏差应符合有关规范的规定。2.3.4焊接连接制作组装的尺寸允许偏差应符合有关规范的规定。2.3.5钢构件外型尺寸应符合国家现行标准钢结构工程施工质量验收规范GB50205的有关规定。2.3.6吊车梁和吊车桁架不应下挠。2.4端部铣平与保护2.4.1两端部铣平的构件允许偏差不应大于2.0mm，两端部铣平零件长度不应大于0.5mm，铣平的平面度不大于0.3mm，铣平面对轴线的垂直度不大于l/1500。2.4.2外露铣平面应除锈保护。2.5安装焊缝坡口2.5.1安装焊缝坡口可采用气割、刨边、手工打磨和铣加工等方法进行加工。2.5.2安装焊缝坡口加工的精度除达到相应加工方法的精度要求外尚应满足坡口角度偏差不大于5，其钝边偏差不应大于1.0mm。六、钢构件预拼装工程1、预装前准备工作要求：1.1预拼装平台：预拼装所用的支承凳或平台应测量找平，在承接预拼装构件时不发生变形。1.2预拼装钢构件的质量：1.2.1预拼装的钢构件应是进行检查和确认其质量符合设计要求和钢结构工程施工质量验收规范GB50205规定的允许偏差之内。1.2.2需预拼装的相同构件应是可随机抽装。2、施工过程质量控制2.1拼装条件2.1.1预拼装应有适当的工具和胎具（如定位器、夹具胎架等），以保证预拼装有足够的精确度。2.2.2拼装时不应使用大锤锤击，检查预拼装质量时应拆除全部临时固定和拉紧装置。2.3试孔器：预装时所有连接板都应装上，螺栓连接的多层板叠，应夹紧并采用试孔器进行检查。通过率应符合钢结构工程施工质量验收规范GB50205的规定。2.4标识：预拼装检查合格后，应根据预拼装结构标注中心线、控制基准线标记、必要时应置定位器。七、钢结构安装工程1、安装前的准备工作要求：1.1钢构件验收1.1.1钢构件在进场时应有产品证明书，其焊接连接、紧固件连接、钢构件制作等分项工程验收应合格。1.1.2钢结构的主体结构、地下钢结构及维护系统构件、吊车梁和钢平台、钢梯、防护栏杆等在吊装前，应对其制作、装配、运输，根据设计要求进行检查，主要检查材料质量、钢结构构件的尺寸精度及构件制作质量，并予记录。验收合格后方准安装。1.2制定施工工艺：安装的测量校正、高强度螺栓安装、负温度下施工及焊接工艺等，应在安装前进行工艺试验或评定，并根据试验评定报告制定相应的施工工艺。1.3编制吊装方案：验算构件吊装的稳定性、合理选择吊装机械、确定吊装方案。1.4做好矫正与修补：钢结构应符合设计要求和规范的规定。运输、堆放和吊装等造成的钢结构变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。1.5做好基础验收1.5.1建筑物的定位轴线、基础轴线和标高的测量，支承面、支座和地脚螺栓的规格和位置误差量测，其偏差应符合规范规定并作好记录。1.5.2支承面应整洁、地脚螺栓（铆栓）的螺纹应受到保护。1.6注上标记：柱子是基础轴线和标高、钢柱底部和上部的两个方向轴线，均应在适当的位置上标注。1.7焊接悬挂物和卡具：吊车梁或直接承受动力荷载的梁其受拉翼缘、吊车桁架或直接承受动力荷载的桁架其受拉弦杆上不得焊接悬挂物和卡具等。2、安装过程质量控制:2.1构件吊装位置2.1.1吊装时应控制施工等活荷载严禁超过构件的承载能力。2.1.2确定几何位置上的柱、钢架等构件应先吊装在设计图纸规定的位置上，是松开吊钩前应做初步校正并固牢。2.2自然变形：已安装的结构单元，在调整时，应考虑外界环境，如风力、误差和日照的影响，造成自然变形。吊车梁和轨道的调整应在主要构件固定后进行。2.3节点的顶紧：设计要求顶紧的节点，相接触的两个平面必须保证有70%紧贴，用0.3mm的塞尺检查，插入深度的面积之和不得大于总面积的30%。边缘最大间隙不得大于0.8mm。2.4垫块布置2.4.1垫块组的位置应保证柱子底座的刚度，在优先垫在主颈板下和方便二次灌浆的情况下尽量靠近地脚螺栓。每组垫块数量不应大于5块。2.4.2承受主要荷载的垫块组，在每个螺栓附近最少布置一组垫块。2.4.3垫块的布置不应使柱子或底座承受附加荷载。2.5安装测量：安装偏差的测量，应在结构形成空间单元并连接固定后进行。2.6二次灌浆：在形成空间刚度单元后，应及时对柱底板和基础顶部的空隙进行细石混凝土、灌浆料等二次浇灌。（注意：0.00以下用低强度等级的砼浇注，保护厚度不小于50，并高出地面150，柱基砼柱脚高出地面不小于100。）2.7支撑系统如用圆钢支撑，必须设置拉紧装置（花兰螺栓或拉紧装置的节点，详见2003“技术措施”结构第8.13条及图8.13）八、压型板工程1、材料质量要求1.1金属压型板及制造金属压型板所采用的原材料，应具备产品质量合格证明文件、中文标识及检验报告，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。1.2压型金属板泛水板、包角板和零配件应具有产品质量合格证明文件、中文标识及检验报告等，其品种、规格及防水密封材料的性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。1.3压型金属板的规格尺寸及允许偏差、表面质量、涂层质量等应符合设计要求和现行国家标准的规定。2、施工过程质量控制2.1轧机的调整2.1.1压型金属板成型后基板不应有裂纹、涂层不应有肉眼可见裂纹、剥落和擦痕等缺陷。2.1.2表面应干净，不应有明显凹凸和皱褶。2.2表面搭接2.2.1压型金属板搭接（侧向）一般不小于半波，搭接方向与该地区主导风向一致。2.2.2长度方向搭接应在支承构件上可靠搭接，搭接长度应符合设计要求，且不小于下列规定：截面高度70mm时搭接长度375mm；截面高度70mm时当屋面坡度1/10搭接长度250mm；当屋面坡度1/10时搭接长度为200mm；墙面板搭接长度120mm。2.2.3屋面板尽量避免四块板在同一部位搭接。2.3平行度与垂直度：安装施工时应有控制轴线，确保板与屋脊的垂直度，檐口与屋脊的平行度。2.4锚固长度：组合楼板中压型钢板与主体结构（梁）的锚固长度应符合设计要求且不小于50mm，连接应可靠。2.5板面轧反：按用途要求正确选用轧制面方向。九、钢结构涂装工程1、材料质量要求1.1钢结构用的防腐涂料稀释剂和固化剂等材料出厂时应附有产品证明书，其品种、规格、性能等应符合现行国家和行业产品标准的要求和设计要求。1.2钢结构用防火涂料应有生产企业产品证明书（合格证）其品种和技术性能应符合设计要求，并经过具有资质的检测机构检测，符合现行国家有关标准的规定。尚应有生产该产品的生产许可证。1.3涂料应在其有效期内使用。1.4涂料开启：防腐涂料和防火涂料的型号、名称及颜色与其质量证明文件相符合且在产品有效期内，开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。2、防腐涂料施工过程的质量控制2.1在涂涂料前必须对钢结构表面进行除锈，除锈和涂底层涂料工作应在质量检查部门对制作质量检验合格后方可进行涂层。2.2钢结构表面进行处理达到清洁度后一般在46h内涂第一道涂料。2.3当涂刷厚度设计无要求时，一般宜涂刷四至五遍，两组分涂料混合搅拌均匀后应经过一定熟化时间才能使用，配置好的涂料不宜存放过久，使用时不得添加稀释剂。干漆膜总厚度，室外为150m，室内为125m。其允许偏差为-25m。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5m。工厂和工地分别涂刷应在设计图上注明。2.4涂层时工作地点温度应为538之间，相对湿度不应大于85%。雨天或构件表面有结露时，不宜作业。涂装后4h内应保护免受雨淋。每道涂刷后应按规定间隔时间干燥固化后再涂后道涂料。2.5摩擦型高强度螺栓连接点接触面，施工图中注明的不涂层部位，均不得涂刷。安装焊缝处应留出3050mm宽的范围暂时不涂。2.6标记检验：涂层完毕后，应在构件上按原编号标注。重大构件应标明重量、重心位置和定位标记。3、防火涂料施工过程的质量控制3.1钢结构表面应根据表面使用要求进行除锈防锈处理，无防锈涂料的钢表面除锈等级应不低于St2级。3.2涂料涂刷厚度检验3.2.1打底料应对无防锈涂料的钢表面无腐蚀作用；与防锈涂料应相容，不会产生皂化等不良反应且有良好的结合力。3.2.2严格按配合比加料和稀释剂（包括水），搅拌均匀，稠度合适。3.2.3薄型防火涂料每次喷涂厚度不应超过2.5mm，超薄型防火涂料每次涂层不应超过0.5mm，厚涂型防火涂料每次涂层宜在510mm。涂层总厚度应达到由防火时限选用的产品规定的厚度。3.2.4对易受震动和撞击的部位，室外钢结构幅面较大或涂层厚度较大（大于35mm）时应采取加固措施。3.3涂层工作条件检验3.3.1施工环境温度宜保持在538，相对湿度不大于90%。当构件表面有结露时不宜作业。前一道涂层干燥固化方可进行后一道涂层施工。3.3.2水泥系防火涂料，在天气极度干燥和阳光照射环境下应采取必要的养护（或遮阳）措施。3.4涂层部位检验：防火涂料宜在安装结束后进行，防火涂料必须涂满全部钢外露表面。3.5强度抽验：在一个工程中每使用100t薄型防火涂料，应抽验一次粘结度；每使用500t厚型防火涂料，应抽验一次粘结强度和抗压强度，其结果应符合有关标准规定。十、钢结构验收1、分项工程检验批合格质量应符合下列规定：1.1主控项目必须符合规范合格质量的要求。1.2一般项目其检验结果应有80%及以上的抽查点（值）符合规范合格质量标准的要求，且最大值不应超过允许偏差值的1.2倍。1.3质量检查记录、质量证明文件等资料应完整。2、分项工程质量合格标准应符合下列规定：2.1工程所含的各检验批均应符合规范合格质量标准；2.2工程所含的各检验批质量验收记录应完整。3、安全功能和见证检验：钢结构分部工程有关安全及功能的检验和见证检测项目应在其分项工程验收合格后进行。其项目有：3.1取样送样实验项目：钢材及焊接材料复验；高强度螺栓预拉力、扭矩系数复验；摩擦面抗滑移系数复验。3.2焊缝质量：内部缺陷；外观缺陷焊缝尺寸3.3高强度螺栓施工质量：终拧扭矩；梅花头检查。3.4主要构件变形：钢屋（托）架、桁架、钢梁、吊车梁等垂直度和侧向弯曲；钢柱垂直度。3.5主体结构尺寸：整体垂直度；整体平面弯曲。4、钢结构分部工程有关观感质量检验项目内容为：4.1普通涂层表面。4.2防火涂层表面。4.3压型金属板表面。4.4钢平台、钢梯、钢栏杆。5、钢结构分部工程合格质量标准应符合下列规定：5.1各分项工程质量均应符合合格质量标准。5.2质量控制资料和文件应完整。5.3有关安全及功能的检验和见证检测结果应符合规范相应合格质量标准的要求。5.4有关观感质量应符合规范相应合格质量标准的要求。6、质量文件和记录：钢结构分部工程竣工验收时，应提供下列文件和记录：6.1钢结构工程竣工图纸及相关设计文件。6.2施工现场质量管理检查记录。6.3有关安全及功能的检验和见证验测项目检查记录。6.4有关观感质量检验项目检查记录。6.5分部工程所含各分项工程质量验收记录。6.6分项工程所含各检验批质量验收记录。6.7强制性条文检验项目检查记录及证明文件。6.8隐蔽工程检验项目检查验收记录。6.9原材料、成品质量合格证明文件、中文标志及性能检测报告。6.10不合格项的处理记录及验收记录。6.11重大质量、技术问题实施方案及验收记录。6.12其他有关文件和记录 监理：钢结构制作安装质量常见病及其整治措施我们在以往的工程检查中，所发现钢结构制作、安装存在一些常见多发性通病，其主要表现在以下几个方面：一、对设计图纸的会审不到位施工单位的职责是按图施工，但施工单位也有责任在施工前应对施工图进行工艺性会审，对出现在设计图纸中不完善、不明确或不适合施工、不符合规范的方面提出来（特别是对强制性条文）以期与设计单位商讨修改。如果不将发现的问题提出来，那么工程在施工过程和验收方面就带来困难，施工质量也难以得到保证，造成隐患。我们检查工程质量中，发现设计图纸中经常出现以下一些问题：第一，设计图纸应用规范不齐全、不正确。如有的设计说明使用了过时的、已经废止的标准；有的材料牌号、等级不全、高强螺栓、普通螺栓和焊接连接点的标记不明确或未显示。对各类高强螺栓、普通螺栓、栓钉、拉铆钉及其垫圈的规格、型号、性能没有具体标明，而这些均已列入了钢结构施工质量验收规范，并作为强制性条文要求，如果设计图纸未加说明，施工和验收就缺乏依据，造成盲目施工和无法验收后果。第二，设计总说明未写明工程的安全等级和使用年限。工程的安全等级不同，对焊接等施工检查要求也不同。安全等级为一级的，一、二级焊缝的焊接材料必须复试；安全等级为二级的，一级焊缝的焊接材料必须复试，二级焊缝的焊接材料就不一定需要复试。第三，钢材的材质等级，高强度螺栓的摩试要求不明确。有的设计图纸只写Q235或Q345，不写等级A或B，有的不提摩擦面试验要求，也未明确不作摩试要求，施工单位无所适从。有的施工单位在采购材料后，再让设计院认可，这是对工程质量采取随意性的处理，极为不妥。第四，施工图未注明焊接的坡口形式，焊缝间隙、钝边坡口角度、UT等级、是否单面焊等。有的施工图，对不同板厚的拼接焊未按规范要求开斜坡，局部应力线过分集中，违反国家技术规范，质量验收往往通不过，又造成无法弥补的缺陷。第五，施工图未注明除锈等级要求，对油漆（涂料）的品牌、材质、漆膜厚度也没有要求，这样，工程施工和验收就没有依据。作为施工单位，取得施工图以后，一定要组织有经验的技术人员进行图纸会审，看看应用规范有没有问题；节点图有没有表述清楚；强制性条文所要求的内容在设计总说明中有没有显示，各种材料的规格、型号、性能、等级、施工的质量要求和工程的安全等级有没有明确；节点设计是否合理；施工中有没有不可逾越的难度等，都要向设计单位预先提出。设计图纸的完善，是确保施工质量的前提条件。二、钢结构制作质量未达到要求第一，在切割、下料时，翼缘板尺寸宽窄不一，造成H型钢与牛腿的尺寸不一致，与牛腿联系的钢梁上下翼缘板错位约一个板厚；切割边缘有较深的切痕，板边有明显的凹陷，或有较深的锯齿印，切割粗糙度超标，拼板边缘切割不垂直度，拼接错边等超标。第二，在组装时，焊接H钢无组装胎架，造成H型钢高度尺寸有偏差，腹板偏中心；翼腹板对接后，焊缝未矫平，有明显凹凸；轻钢腹板不平整，组装前未矫正。第三，在焊接方面，轻钢焊接H型钢翼板开料后再拼接，焊缝未安装引熄弧板，造成焊缝不饱满，边缘有凹坑未熔合等，与母材不齐平；柱脚、牛腿的焊脚尺寸小于设计图纸的规定，角焊缝塌边现象严重，收弧处普遍低于母材，气孔较多；使用CO2焊的焊缝成形差，宽窄不一致，高低不一致，忽大忽小；手工焊焊缝不直，宽窄不一，咬边现象严重；焊渣飞溅未清除干净。第四，在钻孔方面，事前未很好会审图纸，在该开单排孔的地方，开了双排孔，结果未补孔就留存在构件上。如柱与牛腿连接处的H型钢为双排孔，而大梁与次梁相同规格的H型钢为单排孔，但开孔时都开了双排孔，安装后影响了强度和外观质量。第五，总装过程中，钢柱牛腿与H型钢梁连接处上下错位，左右错位，未控制好尺寸。第六，除锈与油漆方面：除锈马虎，未达到等级要求，油漆不久就出现返锈、剥落；漆膜厚度不均匀，阳面厚度普遍超厚，可达250 m，但阴面往往在90 m左右（室内漆膜厚度规定为125 m）；油漆前杂质未清除干净，污物多，高低不平，流挂现象较普遍。第七、在构件运输和堆放过程中，无搁置件垫平堆放，而是随意卸车，杂乱堆放，甚至让构件埋入泥堆水沟中，造成构件变形、碰伤和污染。第八，构件出厂时，钢柱、钢梁的中心线标记未标示，相当普遍，给安装施工矫正检测带来困难。第九，翼腹板拼接长度不符合要求。如翼板拼接长度不应小于翼板宽度的2倍，翼缘板与腹板拼接焊缝应错开200mm以上，腹板拼接长度不小于600mm.但实际往往未达到上述要求。针对以上问题，我们提出几点整改措施：1、板制H型钢的尺寸要严格控制，最好相应从整根H型钢截取，防止牛腿高差错位。2、严格工艺。H型钢组装时，应有组装胎架。如系组立机组装，也应随时检查调整。3、钢板应整张大板拼接，采用埋弧焊焊接改善焊缝质量，既省时又省料。4、切割应提高操作技能和参数正确，防止割缝、啃边、塌边、熄火、粗糙度过大等。5、除锈质量尽可能采用抛丸或冲砂处理样板对比检查，使油漆后粘合良好，粗糙度合适利于摩擦系数的保证。严控油漆厚度，不能忽厚忽薄，防止阴面构件小于标准的油漆厚度，油漆过厚超过125 m，会增加较大的费用，造成无谓浪费。6、构件拼接时，排版要按规范要求，控制好拼接长度，防止过短拼接，尽量避免构件端面板的拼缝间隙。7、拼制H型钢，应注意矫正质量，控制角变形值和平整度。8、构件油漆后应标注构件中心线标记，构件超过20吨应标注起重点标记。9、构件在运输与场地堆放时，应有搁置件垫平堆放，防止构件变形，碰伤和污染。三、安装质量问题第一，钢柱安装时违反操作规程，象蜡烛一样一根根单插起来，当天又无法形成稳固的框架单元，大风一来，造成倒塌。这样的安全事故多次出现，应绝对避免。第二，单位无安装工艺，安装构件无顺序。如有一展厅，建筑面积6000平方米，共4层。构件已全部安装到顶，但主钢柱仍没有进行焊接固定，而边上的辅助小钢柱已全部焊完了。又如，钢柱安装完毕后，应尽快把钢柱底部的垫块垫平焊牢，然后用细石密实。但有的工地彩钢板已开始安装，柱脚却没有封闭。第三，锚固螺栓高低不一，柱脚平面事先未测，预埋时移位，形成柱偏位，应先测后埋。第四，安装高强度螺栓，较多的出现以下一些问题：露牙不足，甚至低于螺母；螺栓未拧紧，扭剪型的未拧断梅花头，大六角的没有初拧终拧标记；安装时摩擦面的防护纸未撕掉；高强螺栓作临时固定用，安装后48小时内未漆封；未做扭矩与轴力复试，紧固力矩未按规定计算；摩擦系数试验不到位，有的不做，有的只做一组。拉杆螺栓不拧紧，拉杆不直，腰园孔未用大垫圈，造成螺母与母材接触面太小，极易穿孔。第五，现场焊缝普遍不到位。如刚性连接衬垫焊间隙太小，无法焊透，结果垫板手一拉就掉；衬垫板规格不符合要求，甚至用钢筋代替；焊缝的成形不好，高低不平，宽窄不一，飞溅、焊瘤未清除，咬肉、气孔较多；弧头弧尾不加引熄弧板，出现凹陷等等。第六，图纸会审不仔细，造成安装质量缺陷。如设计图纸未注明在吊车梁翼板上钻孔，施工单位也未提出，结果在安装轨道时采用焊接，造成吊车梁下挠。违反强制性条文中有关吊车梁不允许下挠的规定。第七，围护彩钢板拼缝不密贴，收边不良，“鼻孔”未封堵，影响对雨水的防渗漏和美观。为了消除安装工程中的常见病，我们提出几点整改措施：1、安装构件时应严格按安装工艺顺序进行，当天应形成稳固的框架单元，当不能形成时，应加缆风绳固定，防止出现倒坍事故。2、钢构件柱、梁安装完毕后，应尽快调整钢柱垂直度和高差垫片，然后封闭柱脚，并二次灌浆密实。3、高强螺栓要把好扭矩系数和紧固轴力的复试，分别做好制作与安装摩擦面的抗滑移系数。安装高强螺栓控制好施工扭矩，露牙长度2-3扣，不允许高强螺栓当作临时固定螺栓使用，高强螺栓终拧必须在48小时内完成。4、加强安装现场焊接质量控制，尽可能选择具有较高水平的焊工焊接，提高焊接质量。四、工程资料不全，问题较多第一，资料漏缺、不全。漏缺较多的是原材料汇总表，监理对原材料的审批表；构件出厂合格证漏写材质等级、构件的规格、长度；无质量鉴定情况，缺少设计图纸与相应的验收标准；安装缺少轴线偏差记录。第二，资料不规范，不符合要求。如探伤报告方面，有的单位8mm以下钢板的对接缝不做UT探伤（GB11345-89规程对8mm以下板做UT无明确规定），建议采用JBJ/T3034.2-96标准