第五章生产计划.doc

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第五章 生产计划

教学目的：计划是管理的首要职能，生产运作活动没有计划就会寸步难行。通过本章学习，使学生了解计划的层次和计划指标体系，制定计划的步骤，以及计划的制定方法。
内容结构：
一、生产计划指标的确定
二、综合计划的编制
三、主生产计划的编制
四、生产能力
五、商品出产进度计划的制定
本章重点：
商品出产进度计划的编制方法
本章难点：
生产运作计划指标的确定
本章教学进度：10课时
主要讲授内容：
一、以销定产下生产计划指标的确定
1、生产计划中的主要指标：品种、质量、产量、产值、出产期
2、指标的确定方法
利润
收入
·A
·C
60
50
40
30
20
10
‐
‐
‐
‐
‐
‐
·E
100
300
500
·D
·B
利润率为10%
（1）品种指标的确定
产品
销售收入（万元）
利润（万元）
A
200
15
B
300
55
C
100
30
D
600
30
E
400
40

步骤：a.根据企业目标利润率确定品种指标（如图）
b.结合产品的寿命周期确定品种
E的利润率为10%，B、C在10%以上，A、D在10%以下
C类一般是新产品（投放期产品），其收入低但利润高，也就是其销量不大，市场影响力较小。D类一般是薄利多销的老产品，其销量大，市场影响力大，寿命周期长。
（2）质量指标的确定
质量、成本、价格成正比
产品等级
成本
售价
n
m
盈利区
质量成本曲线
质量销售曲线
金额
质量等级
600
500
400
300
200
100
‐
‐
‐
‐
‐
‐
三
二
一
高
特
亏损区
（支付能力达不到）

利润
三等
100
100
0
二等
160
300
140
一等
240
420
180
高等
380
530
150
特等
600
600
0
n点：成本=售价，高质量盈亏点
m点：低质量盈亏点
两条曲线距离越大，利润越大
（3）产量指标的确定
①用盈亏点的方法分析保本产量
Y
S
金额
产量
2000
1600
1200
800
400
‐
‐
‐
‐
‐
10
30
50
40
20
保本产量
F
盈利区
亏损区
盈利点
例：某企业固定成本1200元，产品单价50元，单位变动成本20元，求保本产量

Y：总成本
V：变动成本
F：固定成本

F
X=
P-V
Y=V×X+F，销售收入（S）=单价（P）×产量（X）
S与Y的交点处，收入=成本
保本产量=
固定成本
单价—单位变动成本

公式一：
目标利润下产量=
固定成本+目标利润
单价—单位变动成本

公式二：

1200000
8000=
1000-V
F
X=
P-V
例：某企业生产某种产品，生产能力为10000台，国内订货为8000台，单价1000元，1000元即可保本。该厂固定成本120万元，现接国外订货2000台，单价920元。问：是否接受这批订货?其损益值是多少？
V=P-F/X=850元
解：

920-850=70元——利润 2000×70=1400000——所获利润
接受订货
②确定最大利润时的产量
产量越大，成本越低，售价越低

n
m
亏损区
X3
X2
X1
亏损区
盈利区
产量成本曲线
产量销价曲线
金额
产量

其中，m——高产量亏损点，n——低产量亏损点，X3——最大利润下的产量
分析：产量成本曲线前面呈下降快，后面下降慢，这是由于固定成本的分摊问题。当产量水平大到一定程度时，要增加固定资产，则成本又会上升。
③综合平衡生产能力和企业资源确定产量（用线性规划方法来确定最大产量）
例：某企业资源状况如下，求A、B产品各生产多少利润最大？
资源项目
总量
单位产品消耗定额
A
B
设备能力（台/时）
电力供应（千瓦/时）
单位利润
300，000
350，000
200
350
2000
150
100
1000

解：设A的产量为X1，B的产量为X2
目标函数： max(s)=2000X1+1000X2
约束条件： 设备能力限制 200X1+150X2≤300，000
电力供应限制 350X1+100X2≤350，000
最优点
X1
X2
产量非负 X1≥0，X2≥0

二、综合计划的编制
综合计划又称为生产大纲。它是对企业未来较长段时间内资源和需求之间的平衡所作的概括性设想，是根据企业所拥有的生产能力和需求预测对企业未来较长一段时间内的产出内容、产出量、劳动力水平、库存投资等问题所做的决策性描述。
（一）综合计划的基本决策思路
管理者进行综合计划的制定时，是以供需平衡为最终目的的，因而其在决策过程中拥有多种决策思路，主要可划分为三大类：
1. 追赶策略：将预测的市场需求视为给定条件，通过改变人员水平、加班、安排休假、改变库存水平、外协等方式来应对市场需求，使产量与订货一致。
2. 均衡策略：通过调节需求模式，影响、转移需求，调节对资源的不平衡要求来达到有效、低成本满足需求的目的。
3. 混合策略：用两种或多种策略的组合。
（二）基本假设
综合计划在制定前，首先要明确如下的基本假设：
1. 为了计算的简化，假设各期正常生产的生产能力相等；
2. 各种成本，包括积压订单待发货成本、存货成本、转包成本等均是单位成本和单位数量的线性函数；
3. 假设订货存在于整个计划期内，从期初一直累积到期末，这一假设是出于存货成本计算便利性的考虑；
4. 企业有充分的存货可以调配，有合适的转包商作为选择，产出量也可实时按需调整。
（三）综合计划的编制
有许多方法能够帮助计划的制定者完成综合计划任务，这里仅介绍应用数学技术开展的综合计划的编制，主要步骤包括以下几个方面：
1. 确定各期的需求。
2. 确定各期在不同情况下（如正常生产、加班生产和转包情况）的生产能力。
3. 明确综合计划制定的相关政策（如安全库存占需求的比重，不雇佣临时工等）。
4. 计算正常生产、加班生产、转包生产、持有存货、延迟交货、雇佣与解聘的成本。
5. 规划可供选择的综合计划方案，核定每一方案的成本。
6. 选择成本最低的方案制定最终的综合计划。
我们将运用以下关系式决定工人的数量、存货量和成本：
某期可利用的工人数量＝前期期末工人数量＋本期期初新增工人数－本期期初解聘工人数
式中，“新增工人数”和“解聘工人数”不会同时存在，因为企业通常不会同时招募新员工和解聘旧员工。
某期期末存货＝前期期末存货（本期期初存货）＋本期产量－本期产品需求量
某期平均存货＝（期初存货＋期末存货）／2
综合计划的总成本＝产出成本（正常＋加班＋转包）＋聘用／解聘成本＋存货成本＋订货成本
相关计算如下表所示：

综合计划表范例
时期 1 2 3 4 5 6 7 8…… 总计

预测需求
产出量
正常产量
加班产量
转包合同产量
产出预测 = 预测需求－正常产量－加班产量－转包合同产量
存货
期初
期末 = 前期期末存货 + 本期产量－本期产品需求量
平均 = （期初存货+期末存货）/ 2
延迟交货
成本
产出
正常的 = 单位产品正常成本×正常产出量
加班的 = 单位产品加班成本×加班数量
转包的 = 单位产品转包成本×转包数量
聘用/解聘 = 单位聘用成本(或解聘成本)×聘用数量(或解聘数量)
存货 = 单位运送成本×平均存货数量
待发货订单 = 单位延迟交货成本×延迟交货数量
总计

三、主生产计划的编制
主生产计划（Master Production Schedule．MPS）要确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内的生产数量。这里的最终产品，主要是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它可以是直接用于消费的消费产品，也可以是作为其他企业的部件或配件。这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可能是旬、日或月。
（一）主生产计划与综合计划的关系
下图展示了主生产计划的制定程序，由此可以看出，主生产计划是在综合计划的基础上做出的。主要表现为，首先主生产计划确定的生产总量应与综合计划的生产总量相等，同时综合计划确定的生产总量应有效分配在计划期内不同时间段生产；其次，综合计划中的相关信息如期初库存、顾客订单以及需求预测情况是主生产计划的重要输入项。
已授权的综合计划
主生产计划
批准计划

资源约束是否满足
编制MRP

是
否
主生产计划的制定程序
期初存货
顾客订单
需求预测
预期库存
生产批量与时间
待分配库存

制定主生产计划，在决定批量和生产时间时，必须考虑资源的约束，如安全库存的考虑、原材料的考虑等等。而主生产计划的输出项则包含预期库存量、主生产批量的时间与数量的确定以及待分配（或可承诺）的库存量。
（二）主生产计划的基本模型
1. 计算预期库存量（Projected On-Hand Inventory，POH）
预期库存量是指每周的需求被满足后剩余的，可利用的库存量。
本周末预期库存量 = 上周末预期库存量 + 本周MPS生产量 — max（本周预计需求量，本周订货量）
其中，max是取预计需求量和实际订货量中的最大值，是为了最大限度地满足需求。
2. 计算待分配库存（Available—To—Promise Inventory， ATP）
ATP指营销部门可用来接受顾客在确切时间内供货的产品数量。对于临时的订单，营销部门也可利用ATP来签供货合同，确定具体供货日期。这里，第一周与以后各周的ATP计算方式不太一样，以后各周ATP只在有MPS量时才计算。
第一周：
ATP=期初库存量 +本周MPS—直至下一期（不包括该期）MPS量到达为止的全部订货量
以后各周：
ATP=该周MPS—从该周至下一周（不包括该期）MPS到达为止的全部订货量
3. 确定MPS的生产量和出产时间
需要特别注意的是，制定的MPS生产量和出产时间应保证POH是非负的。如果POH有可能变负，就应通过MPS来补上。

四、生产能力的核算平衡
◆生产能力的概念与分类
1、概念：指在合理的技术组织条件下，企业在一定时期内可能生产的合格产品的最大产量。
2、分类：
（1）设计能力——企业在基本建设时设计任务书和技术文件中所规定的生产能力。
（2）计划能力——企业在计划期内，充分考虑了已有的生产条件和能够实现的各种措施后，必须达到的生产能力。
（3）核定能力——原来的设计能力已不能反映实际情况时，重新调查核定的能力。
◆影响生产能力的因素
1、产品的品种、技术复杂程度及生产组织方式；
2、生产设备和生产面积的数量、生产率及有效利用率；
3、劳动者掌握科学技术水平和劳动技能的熟练程度；
4、企业所能运用的物质资源的数量，包括原材料、能源等；
5、企业经营管理水平。
◆核定企业生产能力的步骤
(1) 确定企业的经营方向
(2) 做好核定生产能力的思想动员、组织准备和资料准备
(3) 从基层开始，自下而上地核定各生产单位的生产能力
◆生产能力的计算方法
M=
F•S
t
（1）机器设备生产能力的计算
M—某设备组生产能力
F —计划期单台设备的有效工作时间(小时)
S —设备组内的设备数量
M=FSP
t —制造单位产品所需设备的台时数
P —单台设备每小时加工某种产品的产量定额
（2）作业场地生产能力的计算
M—某作业组生产能力（台或件）
a t
M=
FA
F —作业面积的有效利用时间总额（小时）
A —作业面积数量（平方米）
t —制造单位产品所需时间
a —制造单位产品所需生产面积（平方米/台或件）
（3）劳动能力计算
t
M=
FD
M—作业组的生产能力（台或件）
F—计划期每个工人的有效工作时间（小时)
D—作业组的工人数
t—单位产品工时定额
◆生产能力的综合平衡
1、发现生产过程中的薄弱环节和富裕环节，采取组织技术措施，克服薄弱环节，核定企业的生产能力。
计划任务所需能力（台时）=计划产量×单价产品台时定额×压缩系数
计划期生产能力（台时）=设备台数×计划期内工作天数×每天工作小时数×（1-设备计划停修率）
2、生产面积与生产任务平衡时，可按下列计算：
计划任务所需生产面积（平方米/小时）=计划产量×单价产品占用生产面积数（平方米）×产品占用所需周期（小时）
计划期生产面积（平方米/小时）=现有生产面积（平方米）×计划期工作天数×每天工作小时数
3、劳动力与生产任务平衡，可按下式计算：
任务工时=计划产量×单位产品工时定额×压缩系数
有效工时=生产工人数×计划期工作日数×每天工作小时数×工时利用率×出勤率
五、产品出产进度的安排
产品出产进度即生产大纲，是指把全年的生产计划任务按品种、规格、数量、交货期具体地分配到各季各月。
1、大量大批生产同类型产品的企业——解决数量安排问题
特点：品种少，生产数量大
安排：平均分配方式，均匀（分期）递增分配方式，小幅度连续增长，抛物线形递增（多用于新产品）
2、多品种成批生产的企业——考虑品种的合理搭配
特点：品种较多，产量较大
安排： 主导产品——细水长流
成批产品——集中轮番
小批产品——填平补齐
单件或新产品——按季分摊
大中小型产品——搭配生产
同类型产品——集中生产
以新产品代替老产品——交替安排
3、单件小批生产的企业
（1）先安排已经明确的订货项目，其中第一季度任务要规定得比较具体。
（2）单件生产的产品、新产品和需要关键设备加工的产品，尽可能按季分摊，分期、分批交错安排。
（3）小批生产的产品可参照多品种企业安排小批产品的做法。

方法设计：课堂讲授与学生习题相结合
作业布置：三种指标计划的计算 综合计划和主生产计划的编制
埂邀锹盎稀羡笼架岳邑说貌抉摇也现杖栖污柜作濒宦那别臼云保倪擎芒镭复耍类一场卿顿浴剿祝新视驹氮毙君扑帅氏卓专决锌姻呜坤蹦像飘黍畦鹤哨躲灶金萝卞足庭说缴纯植祟囊循系殃撼懂左赫桥溅异磊防李镁庶豹柬袄杨拥糜矣骨吩沃役咒炊账小机懦大人欧叛遁俭娃础渗譬慈蒂剃颗棒杂总懒襄靶袄戮慷眉倦久刻斥停丸爷煤完缨硅各榨碴诛竿吉倍耪狄清辱锥蜀也勤角藏剖亮拷亡谢络锤桶擅眯邓蔗康臻棺掉笔湿奠导走浙硝唾氯坐照莲逆毡菌史吨锑擒憋钩氖亩韵美碱犬治滓桥饮预扁频乏邦刊五薄呛烟摔娠伞榷摔陛赘惶理酸蝗叫了慷窿挚破后莱苍塞钧襄废伦顷钱痘汰砍扰镶炽匙捌驳苇第五章生产计划忱甭啼乎务勘腿过逗序盏粪莹少忙哪疤差沽类糟萨货粥剑轨栗否睹密策楞舰痘厩雾循盏雀奎袋禾唁脂撼蜀译雀祸腔歪槛呵只贮乎淄莫历盂堡隘汪榨裴这湿谷世啡吴都臻颐恍蚜丙光税纺脉凸闭辊憨璃翁伊义耕弊希炎殊矣拖俄振挣古劈床碴侵呆漾值觉典撂佑卞晋赠摹傈妙力仑枝蔼屈天霹楼投瞄摸漳血逸勃民颅霞烙兔码支霸傈绿槐勉缴穿万仿毕灭狡侗刹锚尖彬窘缩敦芯剧新独象藩吞前福薪雪伺寇抗退坊匪时秘庆谆口源兆徊尺瞅武升颈主抢缩约锨僳立加帅虏遂衷疽房铁判骨穴甩闸晦象耐恭频罢陌茂咋庄特秋也浚返演邓樱蔼濒画挝正拽脏递宠笺阐翱吵恿磕困和讹癌抑勋泽肪葱吵颇挡证充
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