【关键词】影响液压泵使用寿命的外在因素分析.doc

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影响液压泵的使用寿命因素很多，除了泵自身设计、制造因素外和一些与泵使用相关元（如联轴器、滤油器等）的选用、试车运行过程中的操作等也有关。本文对此提出自己的认识。 1相关元件的分析 1、1联轴器 1)联轴器的选用 液压泵传动轴不能承受径向力和轴向力，因此不允许在轴端直接安装带轮、齿轮、链轮，通常用联轴器联接驱动轴和泵传动轴。如因制造原因，泵与联轴器同轴度超标，装配时又存在偏差，则随着泵的转速提高离心力加大联轴器变形，变形大又使离心力加大，造成恶性循环，其结果产生振动噪声，从而影响泵的使用寿命。此外，还有如联轴器柱销松动未及时紧固、橡胶圈磨损未及时更换等影响因素。 2)联轴器的装配要求 刚性联轴器两轴的同轴度误差0.05mm; 弹性联轴器两轴的同轴度误差0.1mm； 两轴的角度误差1； 驱动轴与泵端应保持510mm距离。 1、2液压油箱 1)液压油箱的选用 液压油箱在液压系统中的主要作用为储油、散热、分离油中所含空气及消除泡沫。选用油箱首先要考虑其容量，一般移动式设备取泵最大流量的23倍，固定式设备取34倍；其次考虑油箱油位，当系统全部液压油缸伸出后油箱油面不得低于最低油位，当油缸回缩以后油面不得高于最高油位；最后考虑油箱结构，传统油箱内的隔板并不能起沉淀脏物的作用，应沿油箱纵轴线安装一个垂直隔板，此隔板一端和油箱端板之间留有空位使隔板两边空间连通，液压泵的进出油口布置在不连通的一端隔板两侧，使进油和回油之间的距离最远，液压油箱多起一些散热作用。 2)液压油箱的安装 按照安装位置的不同可分为上置式、侧置式和下置式。 上置式油箱把液压泵等装置安装在有较好刚度的上盖板上，其结构紧凑、应用最广。此外还可在油箱外壳上铸出散热翅片，加强散热效果，即提高了液压泵的使用寿命。 侧置式油箱是把液压泵等装置安装在油箱旁边，占地面积虽大，但安装与维修都很方便，通常在系统流量和油箱容量较大时采用，尤其是当一个油箱给多台液压泵供油时使用。因侧置式油箱油位高于液压泵吸油口，故具有较好的吸油效果。 下置式油箱是把液压泵置于油箱底下，不仅便于安装和维修，而且液压泵吸入能力 大为改善。 1、3滤油器 1)滤油器的选用 一般粒径在10m以下的污染物对泵的影响不太明显，而大于10m、特别是在40m以上时对泵的使用寿命就有明显影响。液压油中固体污染颗粒极易使泵内相对运动零件表面磨损加剧，为此需要安装滤油器降低油的污染程度。过滤精度要求：轴向柱塞泵1015m，叶片泵为25m，齿轮泵为40m。泵的污染磨损可以控制在允许范围之内。目前高精度滤油器使用日 益广泛，可大大延长液压泵的使用寿命。 2)滤油器的安装 分下列3种情况：吸油路滤油器结构简单，其作用是防止吸油时将较大的颗粒污染物吸入泵内，一般采用低精度滤芯，最高过滤精度不超过3050m，为了便于维护宜将滤油器安装在油箱顶部或侧部，还应考虑其流通能力应在液压泵最大流量两倍以上，以防泵会吸空； 压油路滤油器装在液压泵下游压力管路，向液压系统输送清洁压力油，通常选用高精度滤 油器，过滤精度为320m，其流通能力应不小于压力油路最大流量；回油路滤油器安装在总回油管之后，将外界侵入系统和系统内产生的污染物滤净，通常也选用高精度滤油器。根据近期污染控制系统理论，油箱中油液应达到一定的清洁度等级，同时为防止滤芯因堵塞而导致滤油器前后压力超标，应安装滤芯堵塞发信器，以便及时更换滤芯。 1、4截止阀 拆卸液压泵和回油管时，系统中的油会倒流。若液压泵带负荷停车还会造成液压泵反转，使得泵的吸油管产生局部真空，油中溶解的空气析逸出来，待下次开车时系统将混入空气，产生噪声，发生气蚀，缩短泵的寿命，为此通常在液压泵排油口不远处装设一个截止阀。在截止阀上还应设置一个表明阀已开启的电信号开关和只有当阀完全开启时液压泵才能启动的连锁装置，以保证开车时液压泵不吸空。 1、5热交换器 液压系统工作允许油温为1580，最佳温度为2555。液压系统工作时不可避免地要产生机械损失、压力损失和容积损失，这些损失全部转化为热量，除部分热量通过油箱、管道散发到周围空间外大部分热量使油箱温度升高。油温过高则油液会变质并析出沥青等杂物，油的粘度下降，液压泵内外泄漏增大，油的润滑性差，油膜易破坏，泵内相对滑动零件的磨损加剧，大大缩短泵的使用寿命，因此系统温升过高时就必须设置油冷却器。冷却器分为空冷式、水冷式和冰冷式，可视情选用。 反之，若油温过低，油的粘度增大，摩擦阻力增加，液压泵启动、吸油困难，影响泵的使用。在0以下地区泵启动前应将油加热到15以上并通到泵体内，待各部件温度上升到15以上再启动液压泵，为此需要在油箱内底部水平设置一加热器，以保证始终都浸泡在油面以下。 3运行操作注意事项 1)运行前 液压泵安装是否准确可靠，螺钉是否拧紧，联轴器安装是否符合要求； 泵体内是否灌满油液； 泵的转向是否与进出油口相符； 液压系统的安全阀是否调到规定压力值。 2)运行中 启动时不可急剧全速启动，应在系统卸荷状态下点动原动机开关数次后才能连续空载运转，目的是将管道中的空气尽可能排除干净，空载运转12min无异常现象后逐渐加载，加载过程中应无异常振动、噪声和泄漏，否则立即停机检查分析、排除故障。 3)运行结束后 若泵长期不用应将泵内油液放出，再灌满含酸值较低的油液，外露加工面涂防锈油，各油口用螺堵头封好，以防污物进入。 由以上分析可知，液压泵使用寿命长短受其自身内部零件损坏、磨损程度而决定，但其内部零件损坏、磨损程度直接受其外部元件使用所影响，因此合理选用液压泵相关外部元件、正确操作使用液压泵可大大提高泵的寿命。随着液压工业的发展，液压技术在各种机械中发挥着越来越重要的作用。由于液压系统的组成、功能日益复杂，因而发生故障的机率也随之增多。液压系统的故障具有隐蔽性、变换性和20KW液压元件综合测试设备的研究（总体设计）姓名：李海伦 学号：21202035 班级：02212前言随着液压工业的发展，液压技术在各种机械中发挥着越来越重要的作用。由于液压系统的组成、功能日益复杂，因而发生故障的机率也随之增多。液压系统的故障具有隐蔽性、变换性和诱发因素的多元性，所以在故障诊断和排除时，不但需要有熟练的技术人员，同时还要有完善的检测设备。检测液压元件性能参数的试验设备多为性能单一的液压试验台，而且一般为液压件生产厂家和研究所专用。从使用方面来看，一旦液压系统发生故障，常常需检测多种液压元件的技术指标，才能找出故障部位和根源，达到及时修理的目的。为此我们设计了一种液压综合试验台，它可以分别测试液压泵、液压阀和液压缸的性能参数，且价格低廉，制造容易。液压行业的科学研究和工业生产的速度发展对试验提出了新的要求和先进的测试技术，以获得较高的试验精度并实现测量自动化。试验台是检验产品的性能，验证产品质量的关键设备，目前国内液压行业生产厂均有相应产品的实验台，但是，试验项目、精度大部分不能满足试验方法标准：GB/T1562-1995的要求，特别是一些动态的性能得不到检验。此外，人工操作效率低，劳动强度大，人为因素严重影响试验结果。而且就是现有的设备只是单一的检测项目，而不能在一台设备上同时对多个液压元件进行试验。国内状况：普通的试验台设备简陋，完全通过人手工操作方式进行试验和记录数据，这样导致试验标准不易掌握，试验方法缺乏一致性，操作人员劳动强度大，达不到通过试验最终控制和提高产品质量的目的。国内现有的超声检测，针对温度、流速、压力对超声传播速度的影响，建立温度压力声速模型在温度、压力、流量大范围变化条件下对流量和压力的测量。它能够克服了传统声速流量仪器对温度敏感且不能有流量大范围变化场合的不足。而现在普遍使用的超声测量试仪器无论采用频差、相差或声差都必须在液体声速变化范围不大的前提下进行，而液压系统中，液压油的温度、压力的变化范围都很大，如温度变化4060，压力变化从032MPa。这两个因素会引起声速在大范围内变动，由此引起的影响，用超声测试液压元件对测量的精度能够满足。同时液压元件系统CAT的研究应用比较广泛，CAT试验台的功能比较单一，不能满足综合试验的要求。另外还有计算机辅助测试CAT，它是由硬件和软件所组成的，针对测量信号复杂，为减小信号的干扰，采取数据处理方法和系统抗干扰措施，使测试数据更加真实，可靠，较为全面地满足对被测液压元件的测试要求。国外状况：日本岛津VEH型及美国STEX公司的HVL型液压万能试验机均采用电液伺服及阀控制双向油缸负荷、变形、位移控制由电液伺服闭环控制，同时具有电子测试和计算机数据处理功能，电液伺服阀的优点是静动态性能良好，分辨率高，滞环线性度高，工作范围广，更适合动态电液伺服试验机。其缺点是：有于静态液压万能试验机上未能发挥其特点，使其造价提高，抗污染能力变差，工作噪声较大，油温升高快，有些还需要水冷却。西德申克公司的UPV液压万能试验机，其控制原理是由速度控制器控制力矩而带动压力控制阀，施加负载，并且有速度电流反馈，是一种传统的控制方式。John Deere, Rexroth, Bosch, Newhold, Case, Steyr, Ferguson, Valtra, Fendt, Bomag, Caterpillar, Fiat-Ams, Goldoni, Bucyms-Erie, WaterlooBoy, Parker, Wandfluch, Lenze, Linde, Sauer-Sunstrand, 另外还有计算机辅助测试CAT，它是由硬件和软件所组成的，针对测量信号复杂，为减小信号的干扰，采取数据处理方法和系统抗干扰措施，使测试数据更加真实，可靠，较为全面地满足对被测液压元件的测试要求。在本试验台上进行产品出厂测试，同时也可进行行业检测，采用调速电机、加载、压力、流量、转速、控力、温度、自动控制和显示，被测数据（参数）实现自动采集实时显示。液压缸、 液压泵、 流量阀、压力阀、 溢流阀等进行综合的测试。该试验台试验范围广，可以满足各种型号的液压元件的试验，结构紧凑，操作方便，整个系统人机界面友好，可以进行各种试验，负载效率试验，耐久性试验等，实现了测量控制参数设定，记录和数据处理的全自动化，不仅减轻了操作人员的劳动强劳动强度。改善了操作环境，而且达到了教高的试验效率和测量精度，通过对各种液压元件的预测量可以看出，试验台及其测控系统的立意和设计都比较新颖，合理和成功，取得了良好的效率。同时在选择部件的时候，考虑到个厂家的价格问题，做出了比较。然后才购买，成本比较底，经济实惠。此外，在减轻试验人员的劳动强度，改善工作条件方面，综合测试系统都具有无可比拟的优点。但不足之处是：系统需要的设备及投资较多，设备及元件的可靠行对试验工作的影响较大，设备的使用，维修和编程比较复杂，需要一定的专职人员。在本试验台上进行产品出厂测试，同时也可进行行业检测，采用调速电机、加载、压力、流量、转速、控力、温度、自动控制和显示，被测数据（参数）实现自动采集实时显示。本系统必须具备：确保工作人员的安全，连续运转，维修方便和经济，应考虑各种可能发生的事故。元件的选择，应用，安装和调试等都应首先考虑在事故发生时能保证工作人员的安全，设备的损坏最小。总体设计要协同各分总之间的工作，对试验台进行全方位的分析。本试验台对液压元件进行如下试验，以确保元件的质量。出厂试验是指液压元件出厂前为检测元件质量所做的试验。出厂试验应由制造厂有关部门进行试验项目与方法按相应标准规定，元件经检验合格后方可出厂。出厂试验项目分必试与抽试两类。抽试数量为每批产品的20%，但不能少于2台，若抽试元件中有不合格的项目，则对此项目应加倍数量抽试，如仍有不合格的项目，则对此批元件的该项目应逐台进行试验。本试验台的基本样式如下图所示： 本试验台的主要性能参数电动机功率 （）型号：YX225S437电动机转速（r/min）1490压力调节范围 （MPa）020允许流量测试范围 （L/min）0100油箱有效容积 （）500工作油温 （）505该实验台是一种开放式的新型的机械设计综合实验装置，可进行有关典型机械传动装置如“带传动”、“链传动”、“齿轮传动”、“蜗杆传动”及其组合等基本实验，实验台可用同一底座及配套组件组装成多种测试机械系统性能的综合实验台，如传动系统的布置优化实验。本试验台由种类齐全的机械传动装置，联轴器动力输出装置，加载装置和底座平面测试装置及测试软件计算机等组成。本试验台所具有的一些特点：（）试验台可以分别测试液压泵、液压阀和液压缸的性能参数，与专用试验台相比，具有一机多用的优点；（）测试液压泵时，采用节流加载方式符合该系统中低压的要求，测试简单、可靠；（）本试验台采用管式连接油路，且泵站、测试操作台和油箱相互之间留有 的距离，所以制造加工容易，拆装维修方便；（）利用调速阀分流的方式代替调速电机，以满足不同类型液压阀和液压缸对流量的要求，降低了试验台的成该试验台的动力来源于电动机，它可以分别驱动液压泵和液压泵运转。液压泵是主泵，它是该试验台的压力油源。当需要测试液压阀和液压缸时，由液压泵供给压力油，通过调速阀进行分流，可使供油量发生变化，以满足不同类型液压阀和液压缸对流量的要求。如果需要测试液压泵性能时，可以切断电动机与主泵的动力，将电动机动力与被测试泵连接，根据不同类型液压泵的尺寸，可以更换被测泵的连接板。在工作中，可以通过调整变速器的传动比来适应不同类型液压泵对转速的要求。另外，电动机可以实现正反转，以适应各种液压泵对旋向的要求。由于该试验台所测液压泵属中、低压元件，故采用了节流加载方式，节流阀串联在主油路上。测试液压阀和液压缸时，采用先导型溢流阀作调压阀，调压阀并联在主油路中。系统中的换向阀、均采用了手动操纵方式，降低了成本，同时使操纵可靠。试验台工作原理当测试液压泵时，调速阀全关，节流加载阀全开，液压泵供出的压力油经节流加载阀进入主油路，此时换向阀打开，调压阀低压卸荷，逐渐关小节流加载阀，可以通过压力表读出被测液压泵的供油压力。安全阀可以限定系统的最高压力。如果换向阀向下移动，且换向阀关闭，液压泵输出的流量就可以通过流量计流回油箱，这样就可以观测到被测泵的实际流量。测出不同压力下的流量，便可算出泵的容积效率。如果需要测试液压缸，应将节流加载阀全开，调压阀松开，换向阀关闭，调整调速阀的开度，使供油量达到液压缸的额定流量。将快速接头和分别与液压缸的进出油口相连接。液压缸的主要测试项目如下： （）最低启动压力 在空载工况下，换向阀下移，向液压缸无杆腔通入液压油，逐渐拧紧调压阀手柄，通过压力表记录活塞杆启动时的压力值；（）内泄漏 通过上下移动换向阀，即可将压力油分别送入液压缸各腔，再逐渐拧紧调压阀手柄，当活塞运行到行程终点后，使调压阀调至被测缸的额定压力，卸下液压缸的回油管并接一量杯，保压分钟，观察内泄漏量；（）耐压试验 根据（）的调整方法，当活塞运行到行程终点后，使调压阀调至被测缸额定压力的倍，保压分钟，观察零件的破坏或永久变形情况；（）外渗漏 在（）、（）测试项目中，观察活塞杆处及其他结合面渗油情况。如果测试液压阀，同测试液压缸一样，调整调速阀的开度，使供油量达到液压阀的额定流量。将快速接头和分别与液压阀的进出油口相连接。以溢流阀为例?熏其主要测试项目如下：（）压力调节范围 将换向阀下移，调压阀调至被测阀额定压力的倍左右。调节被测阀的调压手轮，从最小压力至被测阀额定压力，再从额定压力至最小压力，重复三次，观察压力表的上升与下降情况，并记录调压范围；（）压力振摆值 将换向阀下移，调压阀调至被测阀的额定压力。压力振摆值可由压力表读出；（）内泄漏 将换向阀下移，调节被测阀的调压手轮，使阀口关闭。调压阀调至比被测阀额定压力高 ，从被测阀的溢油口测量泄漏量，该值应小于规定值；（）压力损失 将换向阀下移，调节被测阀的调压手轮至全松位置，分别通过压力表和?穴低压表?雪测出进口和出口压力，其差值即为被测阀的压力损失。此外，在减轻试验人员的劳动强度，改善工作条件方面，综合测试系统都具有无可比拟的优点。但不足之处是：系统需要的设备及投资较多，设备及元件的可靠行对试验工作的影响较大，设备的使用，维修和编程比较复杂，需要一定的专职人员。在本试验台上进行产品出厂测试，同时也可进行行业检测，采用调速电机、加载、压力、流量、转速、控力、温度、自动控制和显示，被测数据（参数）实现自动采集实时显示。本液压测试系统的原理图如下： 液压实验台的液压系统原理图 第一章 液压泵测试系统的设计液压系统设计的步骤大致如下：1.明确设计要求，进行工况分析。2.初定液压系统的主要参数。3.拟定液压系统原理图。4.计算和选择液压元件。5.估算液压系统性能。6.绘制工作图和编写技术文件。在设计液压系统时，首先应明确以下问题，并将其作为设计依据。1.主机的用途、工艺过程、总体布局以及对液压传动装置的位置和空间尺寸的要求。2.主机对液压系统的性能要求，如自动化程度、调速范围、运动平稳性、换向定位精度以及对系统的效率、温升等的要求。3.液压系统的工作环境，如温度、湿度、振动冲击以及是否有腐蚀性和易燃物质存在等情况。第一节 液压泵测试系统所要达到的要求液压泵试验台该试验台可测试液压柱塞泵、叶片泵、齿轮泵等的功，静态性能，配备CAT计算机辅助测试系统。测试范围，测试项目、测试要求符合JBT703970441993等有关国家标准及行业标准。测试精度为ISO-B级。1.1 试验装置条件、工作介质、温度、壳体压力、稳态条件、测量、跑合运转、液压泵空载、最大排量验证试验、效率试验、变量特性试验、自吸试验、噪声试验、低温试验、高温试验、超速试验、超载试验、冲击试验、连续超载试验、连续满载试验、效率检查试验、外渗漏检查。1 . 试验装置条件：试验装置应有放气措施，以便在试验前排除系统中的全部自由空气，设计安装试验装置时应充分考虑人员和设备的安全。被试元件的进、出油口与压力、温度测量点之间的管道应为直硬管，管道应均并进出、油口尺寸一致，当被试元件进出油管路中有压力控制阀、接头、弯头等影响压力测量精度时，则其安装位置离压力测量点的距离，在进口处不少于10d，在出口处不少5d（d为被试元件进、出油口的通径），管道中压力测量点的位置应设置在离被试元件进、出油口端面的（2-4d），如果该处有影响压力稳定等因素，允许将测量点的位置移动至更远处，但要考虑管路的压力损失。管道中温度测量点的位置应设置在离压力测量点的（2-4d）处，在试验系统中应安装满足被试元件过虑精度要求的滤油器，当采用充气油箱来提高被试元件的进口压力时，则应采取适当措施尽量减少吸入或溶入的空气。1） 工作介质工作介质应为GB2512-81液压油类产品的分组命名和代号中规定的液压传动系统用液压油其液压油的粘度应满足被试元件正常工作的要求应标明试验所用工作介质在控制温度下的运动粘度和密度。2） 温度试验过程中除特殊要求外，被试元件进口油温控制在50，其油温变动范围应符合表2的规定。表2测试精度 A B C油温允许变动范围 1.0 2.0 4.0在试验过程中应记录下述温度的测量值a、 被试元件进口油温b、 被试元件出口油温c、 流量测量处的油温d、 环境温度（离被试元件2 范围内） 3） 壳体压力当被试元件壳体内腔的油压影响其性能时，试验中应将壳体内腔的油压控制在元件所允许的压力范围内，并予于记录。4） 稳态条件测量参数的显示值在表3规定的范围内变动时为稳态条件，在稳态条件下测量压力、流量、转速的显示值。测试内容 允许变动范围转速 % 0.5 1.0 2.0流量 % 0.5 1.0 2.0压力 表压小于0.2 1 3 5表压大于或等于0.2 0.5 1.5 2.5注：表3列出的允许变动范围，系指从仪器上显示出来的读数变动量，而不是仪器读数的误差限度。5） 测量测量 三个测试精度，每一测试精度允许误差必须符合表4的规定。表4测试内容 允许变动范围转速 % 0.5 1.0 2.0流量 % 0.5 1.0 2.0压力 表压小于0.2 1 3 5表压大于或等于0.2 0.5 1.5 2.5温度 0.5 1.0 2.06） 跑合运转被试元件在试验前应按制造单位或设计的规定进行跑合运转。7） 液压泵空载排量试验根据测试精度要求，按表5规定设定相应的试验转速。表5测试精度 转速测量挡数 试验转速A 10 均匀分布B 5 C 3 注： 1、设定的试验转速应均匀分布在被元件的最低许用转速至测定转速的范围内，并包括最低许用转速和测定转速。2、1档转速应适用于已经鉴定或已定型批量生产的液压泵。1、 在相同试验工况中，泵的输入压力应保持在制造单位或设计规定范围内的同一设定值上输出压力在整个试验过程中应保持恒定。2、 测量液压泵在空载稳态工况下设定转速的流量和转速。 3、 对于变量泵应在最大排量和其他要求的排量，如最大排量的75%，50%，25%的工况下进行上述试验。4、 对于能改变流向的液压泵，应在两个流向下进行试验。8） 效率试验1、 最大排量、公称转速工况下：a. 加载至额定压力的25%左右，测量流量等参数的一组数据；b. 按上述方法至少测量额定压力的40%、55%、70%、85%、100%时和各组数据；c. 在最高转速时和公称转速的85%、70%、55%、40%及600 时分别测量上述各试验压力的各组数据；2、 在进口油温为2035 和7080 条件下，分别测量在公称转速最大排量时从空载压力至额定压力范围内的7种以上等分压力点上的容积效率；3、 变量泵按其变量特性测定公称转速下的效率特性。2） 变量特性试验恒功率变量泵1、 低压力转换点的测定，松开限位螺钉，将弹簧套调到最上位置，测出最低压力转换点；2、 最高压力转换点的测定，松开限位螺钉，调节弹簧套向下压归弹簧测出泵的流量转换压力；关闭排量检查压力稳定性，不使用限位螺钉，将试验回路中的加载阀关闭（不产生溢流）调节弹簧套使压力上升至31.5 ，保压3min，观察压力波动大小。3、 关闭排量冲击试验，在上述（3）的工况下，压力由空载压力开至31.5 ，冲击10次。恒压变量泵恒压静特性试验，在最大排量、公称转速下，将恒压泵恒压调整至用负载节流阀以不同的开口加载 ，测定压力31.5 时的恒压误差。9） 自吸试验最大排量、公称转速和空载压力工况下，测量吸入口真空度为零时的排量，以此为基准，逐渐增加吸入口的阻力，直至排量下降1%时测量吸入口真空度。10） 噪声试验最大排量、公称转速（公称转速高于1500 的噪声）下，分别测量从空载压力至额定压力六个以上等分压力点的噪声值。11） 低温试验被试泵温度和进口油温均处于-20以下，在空载压力工况下启动被试泵记录真空度及从启动到额定转速的时间。12） 高温试验额定工况下，以进口温度为90 以上的油液作连续运转试验1 以上，试毕后检测进口油温在48-50 条件下，额定工况时的效率。13） 超速试验最大排量、最高转速或115%公称转速工况下分别以额定压力和空载压力连续运转试验，试验时的进口油温为30-60 14） 超载试验最大排量、公称转速工况下，以最高压力或125%额定压力做连续运转试验。试验时的进口油温为30-60 。15） 冲击试验1、 定量和手动变量泵：公称转速下做冲击耐久性试验。冲击频率为1030次/min。在额定压力 下保压时间应大于1/3 ，卸载压力应低于额定压力的10%；2、 恒功率变量泵：在40% 恒功率特性和公称转速下做冲击耐久试验；冲击频率为1030次min。在额定压力下保压时间应大于1/3 ，卸载压力应低于额定压力的10%；恒压变量泵：公称转速、额定压力下，流量在10% 与80% 之间连续进；3、 恒压锻冲击循环试验；4、 手动变量泵：公称转速、额定压力，变排量循环试验；循环频率515次/min。16） 连续超载试验最大排量、公称转速工况下，以最高压力或125%额定压力做个连续运转试验时的进口油温为30-60 。连续运转过程中，定期测量泵的容积效率、总效率、进口油温并检查外渗漏情况。试毕后检测进口油温为48-52 时额定工况下的效率。17） 连续满载试验额定工况下，做连续运转试验，试验时的进口油温为30-60 ，连续运转过程中，定期测量泵的容积效率、总效率、进口油温，并检测外渗漏情况，试毕后检测进口油温为48-52 时，额定工况下的容积效率和总效率。18） 效率检查试验在完成上述规定项目试验后，测量进口油温为48-52 时额定工况下的容积效率和总效率。19） 外渗漏检查在上述规定项目试验全过程中，检查固定密封和回转密封部位的渗漏情况。离心泵主要特性参数有流量、扬程、功率和效率。这些参数不仅表征泵的性能，也是选择和正确使用泵的主要依据。1 泵的流量泵的流量即泵的送液能力，是指单位时间内泵所排出的液体体积。泵的流量可直接由一定时间t内排出液体的体积V或质量m来确定。即 (1)或 (2)若泵的输送系统中安装有经过标定的流量计时，泵的流量也可由流量计测定。当系统中装有孔板流量计时，流量大小由压差计显示，流量Vs与倒置U形管压差计读数R之间存在如下关系：m3 s 1 (3) 式中： 孔板流量系数； 孔板的锐孔面积， ；2 泵的扬程泵的扬程即总压头，表示单位重量液体从泵中所获得的机械能。若以泵的压出总管路中装有压力表处为 截面，以及入管路中装有真空表处为 截面，并在此两截面之间列机械能衡算式，则可得出泵扬程He的计算公式：式中： 由真空表测得的真空度， ；由压力表测得的表压强， ； A、B两个截面之间的垂直距离， ； A截面处的液体流速， ； B截面处的液体流速， 。3泵的功率在单位时间内，液体从泵中实际所获得的功，即为泵的有效功率。若测得泵的流量为 ，扬程为 ，被输送液体的密度为 ， ，则泵的有效功率可按下式计算：w 5)泵轴所作的实际功率不可能全部为被输送液体所获得，其中部分消耗于泵内的各种能量损失。电动机所消耗的功率有大于泵轴所作出的实际功率。电机所消耗的功率可直接由输入电压U和电流I测得，即W (6)4泵的总效率泵的总效率可由测得的泵有效功率和电机实际所消耗功率计算得出：图1 离心泵特性曲线(7)这时得到的泵的总效率除了泵的效率外还包括传动效率和电机的效率恒功率变量泵-定量马达回路调速特性曲线5泵的特性曲线上述各项泵的特性参数并不是孤立的，而是相互制约的。因此，为了准确全面的表征离心泵的性能，需在一定转速下，将实验测得的各项参数即： 、 、 、与 之间的变化关系标绘成一组曲线。这组关系曲线称为离心泵特性曲线，如图1所示。离心泵特性曲线对离心泵的操作性能得到完整的概念，并由此可确定泵的最适宜操作状况。通常，离心泵在恒定转速下运转，因此泵的特性曲线是在一定转速下测得的。若改变了转速，泵的特性曲线也将随之而异。泵的流量 、扬程 和有效功率 与转速 之间，大致存在如下比例关系：(8)实验内容：测试一种液压泵（齿轮泵或叶片泵）的下列特性：1液压泵的压力脉动值；2液压泵的流量压力特性；3液压泵的容积效率压力特性；4液压泵的总效率压力特性。液压泵的主要性能包括：额定压力、额定流量、容积效率、总效率、压力脉动值、噪声、寿命、温升和振动等项。其中以前几项为最重要，泵的测试主要是检查这几项。项目名称 额定压力( ) 公称排量( ) 容积效率() 总效率() 压力脉动值( )单级定量叶片泵 63 10 80 65 216 88 78 2532 90 80 40125 92 81 93 82 实验方法：液压泵由原动机械输入机械能（ ）而将液压能（ ）输出，送给液压系统的执行机构。由于泵内有摩擦损失（其值用机械效率 表示），容积损失（泄漏）（其值用容积效率 表示）和液压损失（此项损失较小，通常忽略），所以泵的输出功率必定小于输入功率，总效率为： ；要直接测定 比较困难，一般测出 和 ，然后算出 。图11为QCS003B型液压实验台测试液压泵的液压系统原理图。图中8为被试泵，它的进油口装有线隙式滤油器22，出油口并联有溢流阀9和压力表P6。被试泵输出的油液经节流阀10和椭圆齿轮流量计20流回油箱。用节流阀10对被试泵加载。第一节 液压泵测试系统设计1.1.1作压力的确定：考虑到正常工作中油管路有一定的压力损失，所以泵的工作压力为：式中： 液压泵最大工作压力；执行元件最大工作压力；进油管路中压力损失，初计算时简单系统可取0.20.5Mpa，复杂系统可取0.51.5 Mpa，本系统取0.5 Mpa。本系统所选液压泵的流量 上述计算所得结果Pp是系统的静态压力，考虑大系统在各种测试步骤中出现的动态往往超过静态压力，另外考虑到一定的压力储备量，并确保泵的寿命，因此，泵的额定压力 应满足 （1.251.5） ；中低压系统取小值，高压系统去大值。在本系统中 1.1.2：液压泵的最大流量为：-液压泵的最大流量；同时工作的个执行元件所需流量之和的最大值，如果这时溢流阀正进行工作，尚须加溢流阀的最小流量23 ；Kl系统泄漏系数。一般取 ，现取 =1.2；2.液压油箱的设计：液压油箱的作用是贮存液压油，分离液压油中的杂质和空气，同时还起到散热的作用。 2.1.1液压油箱有效容积的确定：液压油箱容量是油箱主要的技术参数，油箱必须有一定的容量，才能实现基本功能，设计油箱容量涉及很多的因素，老资格的设计人员常采用经验法，但对于要求教高的液压系统有必要分析系统的各种要求，并以热量为基础采用计算的方法来确定。液压油箱在不同的工作条件下影响散热的条件很多，通常按压力范围来考虑，液压油箱的有效容V可概略为：在低压系统中（ ）可取：；在中压系统中（ ）可取：；在高压系统中（ ）可取：； 式中： 液压油箱的有效容量；液压泵额定流量。应当注意：设备在停止运行后，设备中的那部分油液会因重力作用而流回液压油箱，为了防止液压油从油箱里溢出，油箱的液压油位不能太高，一般不应超过液压油箱高度的80%。本系统所用的油箱容量 2.1.2液压油箱的外形设计液压油箱的有效容积为 ，需设计液压油箱的外形尺寸，一般尺寸比1：11：2：3为提高冷却效率，在安装位置不受限制的时候，可将油箱的容量予以增大。经分析选用BEX250；BEX250 a b c（ ） 1000 650 680在油箱上盖或侧面可以安装液压泵，电动机以及其他液压元件。2.1.3 液压油箱的结构设计在一般设备中液压油箱多采用钢板焊接的分离式液压油箱。其结构： 隔板 作用：增长液压油流动循环时间，除去沉淀的杂质、分离、清降水和空气，调整温度，吸收液压油压力的波动及防止液面的波动。 安装形式：隔板的安装形式有多种，可以设计成高出液压油面，使液压油从侧面流过，还可以把隔板设计成低于液面，其高度为最低油面的2/3，使液压油从隔板上方流过。 过滤网的配置 过滤网可以设计成将液压油箱内部一分为二，使吸油管与回油管隔开，这样液压油可以经过一次过滤。过滤网通常使用