凝结水泵坑施工方案.doc

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施 工 方 案
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凝结水泵坑

目 录

1 工程概况及主要工程量……………………………………………2
2 编制施工方案的目的及依据………………………………………2
3 施工方案要求所具备的条件………………………………………3
4 施工方案的确定 …………………………………………………5
5 施工方案具体实施程 ……………………………………………5
6 施工质量要求………………………………………………………15
7 安全文明施工措施…………………………………………………19
8 附表…………………………………………………………………23
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1 工程概况及主要工程量
1 工程概况：
本方案是为白音华金山坑口电厂新建2×600MW机组工程凝结水泵坑施工而编制的。
凝结水泵坑底板标高为-3.50m、-5.50m、-6.40m，下部用混凝土换填。为箱型结构，大部分位于汽机底板正上方，13~15轴范围内与A列相临，12~13轴范围内与B列相临。12~13轴0.00m处为钢格栅平台，下部为工字钢钢梁，
本工程±0.00相当于绝对标高991.0m。
2 主要工程量：
主要工程量见下表
序号
分部分项工程名称
规格
单位
数量
备注
1
混凝土
C10
m3
1243

2
混凝土
C25
m3
93

3
混凝土
C30 P6
m3
681

4
钢筋
Ⅰ、Ⅱ级
T
85

2 编制施工方案的目的及依据
2.1 编制目的
为保证各分项工程的施工质量，及合理组织施工。在本施工方案中对各分项工程的施工方法、施工技术措施、质量标准、安全技术措施都做了明确的说明，要求施工人员在施
工中必须严格执行，保证该项目优质、高效、安全地施工。
2.2 编制依据
2.2.1施工、验收规范及引用资料
《电力建设施工及验收技术规范》建筑施工篇
《火电施工质量检验及评定标准·土建篇》：第三章第六节（混凝土结构工程）
《混凝土工程施工及验收规范》第二章(模板工程)、第三章（钢筋工程）、第四章（混凝土工程）
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《建筑施工手册》（第四版）
《简明施工计算手册》
《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-96
2.2.2东电二公司下发的质保体系文件
《质量管理体系》
《环境、职业健康管理体系》
《质量、环境、职业健康安全程序文件》
《施工方案、施工作业指导书编、审批细则》
2.2.3图纸资料
《凝结水泵坑施工图》　F446S-TO234
《水工混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图》
3 施工方案要求所具备的条件：
3.1作业前具备条件和准备
3.1.1施工现场“五通一平”完，坐标控制点、标高控制点明确。
3.1.2基础土方开挖，地基验槽已完。
3.1.3施工图纸会审交底完毕，涉及问题得到明确。
3.1.4各工种作业人员已到位，并已经安全教育及技术培训、交底。
3.1.5钢筋加工场能够加工各种规格的钢筋，混凝土搅拌站具备生产能力，完全能够满足现场施工的需要。
3.1.6水平运输及垂直运输机械已布置调试完
3.1.7施工前各种材料型钢、钢筋、水泥、砂石骨料以及一些消耗性材料已计划到位，并检验合格。
3.1.8明确施工负责人、技术负责人、质量负责人、安全负责人。
3.1.9编写指导现场施工的作业指导书，并对施工人员进行质量、安全、技术交底
3.2 现场人员配置
项目负责人 1人
生产负责人 1人
技术负责人 1人
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技术人员 1人
质量负责人 1人
安全负责人 1人
施工人员 60人
3.2.1所有参加施工的人员必须经过三级安全教育，考试合格后上岗。特种作业人员如起重工、吊车司机等还应经过专业技术培训、考核，持证上岗。
3.2.2施工前，所有人员必须参加技术、安全交底，并履行签字程序。
3.2.3分工明确、各负其职、相互监督。
3.3施工主要机具及材料
主要仪器设备见下表
序号
仪器、设备名称
型号
单位
数量
级别
1
经纬仪
THO/010
台
1
2″级
2
水平仪
WILD/NA2
台
1
S3
3
钢筋切断机
φ40
台
3

4
钢筋弯曲机
φ40
台
4

5
钢筋调直机
φ14
台
1

6
钢筋碰焊机
VN2-150-2
台
1

7
木工圆锯机
MJ-106
台
3

8
木工压刨机
400-800
台
3

9
混凝土泵车
IPF-90
台
1

10
混凝土罐车
6m3
台
3

11
插入式振捣器

台
6

12
汽车吊
30T
台
1

13
龙门吊
10t
台
1

3.4 环境因素的识别和评价
现今生活中，对环境保护的重要性越来越为我们所认识。因此要对我们施工和生活的
环境能识别并能进行正确的评价。
3.4.1注意有害废弃物：污染土地。
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3.4.2模板支拆、清理修复；脚手架支拆：噪声，影响人体健康
3.4.3车辆运输：粉尘、噪声排放。1）污染大气2）影响人身安全
3.4.4钢筋加工机械：噪声排放，影响人体健康。
3.4.5混凝土施工振捣棒：噪声排放，影响人体健康。
3.5 重要环境因素的控制措施
3.5.1有害废弃物：要有分类垃圾箱，垃圾集中分类处理。
3.5.2噪声控制：合理安排施工布局、加强设备润滑和养护。
3.5.3粉尘控制、噪声控制：合理安排施工布局、加强设备润滑和养护。
3.5.2氧气、乙炔的使用：1）防止泄露，2）施工时要严格按操作规程施工
4 施工方案的确定
根据本工程的特点，确定施工方案如下：
4.1.1砼采用集中搅拌，搅拌运输车运输，现场泵送入模。
4.1.2模板采用δ=15mm复合木模板，用φ48× 3.5钢管及φ12对拉螺栓配套支模加固系统。
4.1.3钢筋采用在现场加工厂统一加工，随拉随用的方法。
4.1.4垂直运输采用30T汽车吊。
4.1.5池外侧壁搭设双排脚手架，顶板搭设满堂脚手架。
4.1.6根据水池的结构特点，水池混凝土分两次施工，在底板侧壁以上500mm处设置一道水平施工缝，施工缝处埋设止水钢板。
5 施工方案的具体实施程序
凝结水泵坑结构部分预计工期如下：
2006年10月3日开工，至2006年10月15日结束。
5.1施工工艺流程
5.2.1主体结构施工程序：
定位放线→土方开挖→底板下换填→底板钢筋绑扎→侧壁竖向钢筋绑扎→底板外侧模及吊模→底板混凝土→脚手架搭设→侧壁横向钢筋绑扎→侧壁模板支设→混凝土养护及拆模
5.2具体实施程序
5.2.1.1土方工程
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5.2.2模板工程
5.2.2.1木模板
混凝土模板采用复合木模板，模板加工时，选用表面平整、厚度一致、无变形、弯曲的模板，木方采用50×80mm木方作外肋，间距为250mm，木方与模板接合面用压刨刨平，且木方厚度一致，用铁钉将木方、大模板连成整体，以保证混凝土基础的外型尺寸、浇筑质量和表面工艺质量。
木模板采用φ12对拉螺栓与φ48×3.5钢管配套使用的固定方式加以固定。对拉螺栓上靠模板里侧各加一50*50*20mm小木块，拆模后将木块抠除，割掉螺栓头，用与混凝土相同配合比的水泥砂浆抹平压光。对拉螺栓中间加焊70×70×3止水环，止水环与螺栓之间满焊严密。（对拉螺栓形式见下图及布置方式如下图：）

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a、木模板要有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇筑混凝土的自重和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载。
b、模板表面要平整、光滑、无弯曲变形。 模板的接缝要严密。
c、模板与混凝土的接触面应清扫干净。
5.2.2.2侧壁模板支设前，需将连接处凿毛并清理干净。模板采用竖向配置50×80mm的木方做为模板楞，木楞中心间距250mm，同时采用M12对拉螺栓，间距600mm。保证外形尺寸准确，防止胀模。支模前，应在底部弹出通线，将模板位置找中，较直与复核位置无误后，顶部拉通线，再立侧模。在侧模中部留临时浇筑孔，以便浇筑混凝土，插入振捣棒，当混凝土浇筑到临时洞口时，即应封闭牢固。
5.2.2.3模板竖楞木、横楞木间距及对拉直径、间距由下列计算确定：
a、新浇混凝土对模板侧面的压力计算：
1〉、混凝土侧压力标准值
可按下列二式计算，取其较小值
F= 0.22rct0β1β2V1/2 F=rcH
其中：t0=200/（20+15）=5.710C
F—新浇混凝土的最大侧压力（KN/m2）；
t0—新浇混凝土的初凝时间（h）；
rc—混凝土的重力密度
H—混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面的总高度（m）；取6.9m。
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β1—混凝土坍落度影响修正系数，本工程坍落度确定在110—150mm，取Ks =1.15
β2—外加剂影响系数，本工程掺加具有缓凝作用的外加剂，取Kw = 1.2
V—混凝土的浇筑速度（m/h），单个基础短柱浇筑混凝土时，每300mm浇筑一层，浇筑一层按0.3小时计算，所以取1m/h。
故： F 1=0.22rct0β1β2V1/2=0.22*24000*5.71*1.15*1.2*11/2=41.605KN/m2
F2=24H=24×4=96KN/m2
取两者中小值，即F1=41.605 KN/m2
2〉、混凝土侧压力设计值
F=F1×分项系数=41.605×1.2=49.93 KN/m2
3〉、倾倒混凝土时产生的水平荷载
荷载设计值为4×1.2=4.8 KN/m2
4〉、荷载组合
F=49.93+4.8=54.73 KN/m2
5〉、有效压头高度：
h=49.93/24≈2m
倾倒混凝土时产生的何载仅在有效压头高度范围内起作用，可略去不计，考虑到模板结构不确定的因素较多，同时亦不考虑何载折减，取q=49.93 KN/m2
b、竖楞木间距
侧板计算宽度取1000mm，楞木间距设为250mm，则l/h=250/15=16.67 因l/h>13.5，知由挠度控制
l/400=0.677ql4/（100EI）=0.677*49.93* l4*12/（100*9.5*103*1000*153）
移项简化的 l=270mm>250mm符合要求
c、拉螺栓间排距验算
假设对拉螺栓间排距按600×600布置，那么每根螺栓所承受的拉力为：
F=Pm.A=49.93×0.600×0.600=17.97KN
φ12圆钢允许拉应力为：
[F]=62×3.14×210=23738N， F=17970N<[F]=23738N，满足要求。
5.2.2.4模板的支设应在钢筋绑扎、调整结束后进行。模板工程会直接影响整个结构的整体工艺，这是主体施工中较重要的一个环节。为达到里实外光、棱角方正、线条顺直；表面平整光滑、色泽一致、表面无明显气泡砂带、无蜂窝麻面现象，施工方案设计的复合木模
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板一律采用新模板，模板支撑不得使用腐朽、扭裂、劈裂的材料。
必须着重标注以利于区分，下料时先用准备好的木方根据电锯的切割尺寸用钉子固定在大板上（木方必须有相邻的两面是光滑、平直的），采用手动电锯切割，切割成型后的模板边角用手动电刨子将边角的毛边及不规则处修整。模板钻孔采用电钻进行。模板支设时应遵循先大后小，先简后难的原则进行，先将分片模板靠近结构部位平整处，再将模板、加固内楞组合好，然后将其整体就位并与相邻模板加固固定形成整体。模板与内楞采用钉子连接，钉子数量以连接牢靠为标准。加固内楞的长度必须比组合成型后的大模板同一位置长度每侧长15mm，与相邻面的内楞形成交角，待校正准确后用50×80mm木方在交角处贯通连接固定。支模后对整体几何尺寸、标高、轴线、中心线、对角线，进行整体校核。要严格控制模板的平整度、垂直度及标高轴线位置的准确性。模板的平整度采用水平尺进行检验。模板支设完采用线坠进行垂直度及侧向弯曲检验，然后用经纬仪进行校核。当墙模两个方向的垂直度，侧向弯曲，截面尺寸校验无误后，检查、拧紧墙模连接件及连接杆。模板加固采用钢管、对拉螺栓及木方加固。
5.2.2.5模板拆除
拆除顺序一般是后支先拆，先支的后拆，先拆非承重部位，后拆承重部位，拆模时不要用力过猛、过急，要注意不要使模板在拆除过程中受伤，拆下来的模板、脚手管要及时运走，并及时清理修复以备再用，要做到文明安全施工的目标。施工人员接到技术人员的通知后，方可拆除所通知拆除部位的模板，模板在拆除过程中，严禁大面积拆除模板和大面积拆除模板支撑体系，严禁猛撬，当模板有松动现象时，应有人抬扶，然后逐块拆除，并逐块用绳将模板吊起或放下至指定地点，拆除过程中要保护模板的完好性，杜绝模板自由散落。
5.2.3钢筋工程
5.2.3.1基本要求：
（1）本工程采用的钢筋，为[φ]—Ⅰ级、[Φ]—Ⅱ级，其材质[φ]—Ⅰ级为HPB235，[Φ]—Ⅱ级为HRB335。
（2）所用钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单，每捆钢筋均应有标志，表面不得有裂纹油污及铁锈等；
（3）按炉（批）号及不同规格分批检验，按现行国家有关标准的规定抽取试样作力学性能试验，合格后方可使用；钢筋在加工过程中，如发现脆断或力学性能显著不正常等现象，
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尚应根据现行国家标准对该批钢筋进行化学成分检验；
（4）超长钢筋采用拖挂车运输，钢筋在运输及储存时，不得损坏标志，并应按批分别堆放整齐，避免锈蚀和油污。
5.2.2.2钢筋加工：
根据图纸及规范的要求，以及结构抗震节点的要求，制成下料表，按表下料加工，变尺寸钢筋应先进行放样，再下料加工，加工完的钢筋要分区堆放，挂上标牌。
钢筋加工的形状、尺寸必须符合图纸设计要求，钢筋的表面应洁净、无损伤，弯钩要符合规范要求。
5.2.2.3钢筋绑扎：
（1）钢筋绑扎前，要核对半成品的钢筋型号、规格、尺寸和数量是否与设计相符，用22#铁丝进行绑扎。因钢筋较长，作业层以上应用钢管作临时加固，以保证钢筋位置正确。
（2）底板为两层钢筋网片，钢筋保护层为30mm，采用相同配合比的水泥砂浆垫块控制保护层厚度。
（3）底层钢筋绑扎后，开始绑扎侧壁竖向钢筋，侧壁竖向钢筋、还要进行临时加固，以防整体倾倒。
（4）钢筋绑扎时，所有的钢筋相交点都要绑扎牢固，以防浇捣混凝土时，因碰撞、振动使绑扣松散，钢筋位移，造成露筋。
（5）底板上层筋及顶板上层筋采用Φ12螺纹钢筋作成马凳进行支撑，间距按1000×1000。
(6）钢筋网片绑扎要求钢筋规格、形式、长度、数量、位置等准确。钢筋绑扎时除应采用一面顺扣外，还应加一些十字花扣。
（7）钢筋绑扎时，所有的钢筋相交点都要绑扎牢固，以防浇捣混凝土时，因碰撞、振动使绑扣松散，钢筋位移，造成露筋。
（8）钢筋绑扎受力筋位置正确，箍筋弯钩叠合处应交错布置在四角纵向钢筋上，箍筋与主筋的交叉点均应绑扎牢固，箍筋间距符合要求（绑扎箍筋时应先在主筋上画出箍筋的位置），钢筋转角处要采用兜扣并加缠。
5.2.3脚手架工程
5.2.3.1 本工程脚手架采用φ48×3.5钢管与扣件连接，脚手架搭设应具有稳定的结构和足够的支承力，以保证不变形、不倾斜。
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5.2.3.2.脚手架的搭设，在侧壁四周搭设双排脚手架，顶板下搭设满堂脚手架,每排脚手架纵向间距取1200mm，横向间距1200mm，步距1200mm，脚手架整体互相连接，并布设构造斜撑。高度较高在操作层四周设安全护栏，护身栏杆高度为1050mm。在脚手架四周外侧满挂密目网，密目网之间不得有空隙，密目网和横杆必须绑扎牢固且平展。安全网的铺设要平展、满铺，并且网与网重叠150mm，安全网的主绳和脚手架立杆、横杆绑扎牢固，安全网距操作层为1200mm。 立杆下铺垫木，底层设扫地杆。
5.2.3.3脚手架拆除顺序为先搭的后拆，后搭的先拆，拆除下来的脚手架要及时运走，清理干净，严禁乱拆乱放。
5.2.3.4 拆除过程中，设专人监护工作区域及他人的进入。有统一指挥人员负责拆除的协调，提醒施工人员的配合和呼应，拆除下的脚手管统一放在脚手架上，严禁向下抛。
5.2.3.5顶板下钢管脚手架验算
按图纸及钢脚手架的受力特点，同时参考以往工程施工经验，可将板下钢管脚手架 的情况简化如下：
现浇钢筋混凝土板，板厚200mm，钢管支架平面间距1.2×1.2m，步距为1.2m。
模板支架荷载：
横荷载标准值 GK=(0.12+0.0602)*3.95+1.2*2*0.2984=1.43KN
活荷载标准值 QK =1.2*1.8=2.16KN
现浇混凝土自重力 4KN
合计1430+2160+4000=7590 N/ m2
每区格面积为1.2×1.2＝1.44m2，每根立杆承受的荷载为1.44×7590＝10929.6（N）
用φ48×3.5mm钢管，则A=489mm2，回转半径为i=15.8mm，布置双向水平支撑
上下各3道，并适当布置垂直剪刀撑。
按强度计算，支柱的受压应力为：
δ=N/A=10929.6/489=22.4N/mm2
按稳定性计算，支柱的受压应力为：
长细比λ=L/i=1200/15.8=75.95 查表得φ=0.75
δ=N/φA+σm=10929.6/（0.75×489）+35=30+35=65 N/mm2
KAKHf=0.7×665×20.5=95.4 N/mm2>65 N/mm2 满足要求
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5.2.4混凝土工程 ：
本工程混凝土由搅拌中心集中供应。搅拌中心由HZS50A型、HZS75A型混凝土搅拌站组成，完全能够满足现场混凝土工程的需要。
5.2.4.1原材料的选择：
水泥：采用PO.42.5普通硅酸盐水泥。进厂的水泥要有出厂合格证及检验报告。
砂：采用天然中砂，以400m3或600T为一验收批进行检验，合格方可使用，砂在运输装卸和堆放过程中应防止混入杂质，并应按产地、种类分别堆放。
石子：采用粒径5～31.5mm碎石，以400m3或600T为一验收批，每批至少应进行颗粒级配，含泥量及针、片状颗粒含量检验。在运输、装卸和堆放过程中应防止混入杂质。
石子中针片状颗含量≤15％，含泥量≤1.0%。
外加剂：本工程混凝土外加剂选用NF-4泵送剂，以保证混凝土泵送要求。外加剂必须经试配符合要求后，优选供货商。掺量及使用方法应遵守产品说明。
水：拌合混凝土用水要使用清洁的饮用水，要求水中不含有能影响水泥正常硬化的有害物质。
根据实际施工条件，采用在混凝土中加入粉煤灰，以增加混凝土的和易性。
5.2.4.2混凝土搅拌运输
混凝土由搅拌中心集中供应。搅拌中心由HZS50A型、HZS75A型混凝土搅拌站组成，完全能够满足现场混凝土工程的需要。
在混凝土搅拌前要求搅拌计量系统必须经计量局检验符合要求，方可进行搅拌，外加剂与水泥一并加入。混凝土搅拌时间为90秒，混凝土原材料应严格执行配合比，计量允许偏差：
材 料 名 称
允 许 偏 差
水泥、掺合料
±2%
粗、细骨料
±3%
水、外加剂
±2%
混凝土运输，采用混凝土搅拌运输车，车辆数量配备必须保证混凝土连续供应，且运输时间不超过初凝时间，根据现有施工条件及运输距离，每台泵车应配备3辆运输车，在运输过程中，混凝土坍落度将有一定的损失，所以在委托配合比时应考虑运输而损失的坍落度，保证混凝土运输至浇筑地点并卸时的坍落度不低于120mm。混凝土浇灌前首车必须经坍落度
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过验证，检查混凝土的和易性及配比情况，浇筑过程中随时注意每罐车砼的稠度变化，遇有异常情况立即停止浇筑工作，检查原因，作出正确的处理。并按要求留置试块。混凝土施工属特殊过程，应尽量作好过程控制，减少/避免质量通病的产生。
5.2.4.3 混凝土的浇筑必须经过监理工程师或业主有关人员同意。
5.2.4.4根据水池的结构特点，结合现场施工的实际情况，在底板以上500mm处留设水平施工缝。用-300×3钢板作止水板，接头处焊接。
浇筑砼前在已硬化的砼表面上应清除施工缝处的水泥膜，表面上松动砂石和软弱砼层，同时还应加以凿毛，用水冲洗干净并充分湿润，残留在砼表面的积水应予清除。在浇筑前，施工缝先铺上50mm厚与砼成分相同的同标号水泥砂浆一层，再浇筑砼。施工缝留设如下图所示：

5.2.4.5混凝土浇筑
在浇筑底板混凝土前，基础模板内应浇水湿润。混凝土浇筑时，采用斜面分层浇筑方法，浇筑时从底板一侧向另一侧进行，连续浇筑至设计标高。保证在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。混凝土运输、浇筑及间歇的允许时间不宜超过60分钟，混凝土浇筑水平面标高控制可利用侧壁插筋作浇筑水平标高控制。
侧壁浇筑混凝土必须保证混凝土施工的连续性，即上层混凝土的施工必须在下层混凝土的初凝前完成，不允许留施工缝。浇灌过程中适当控制泵送速度。在混凝土施工过程中，必须采用串筒或溜槽，保证混凝土的自由倾落不超过2m以防混凝土发生离析。串筒布置应适应浇筑面积、浇筑速度和摊平能力，但其间距不得大于3m，布置方式为交错式或行列式。
5.2.4.5混凝土振捣
采用插入式振捣器对混凝土进行振捣。振捣顺序的原则是保证新浇混凝土不出现施工冷
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缝，按“行列式”的次序移动，以防止漏振。为达到振捣密实，振捣棒的操作要做到全面、均匀，振捣时要快插慢拔，以使上下振捣均匀，插点移动间距400mm左右,每点振捣时间以20~30s为宜，但主要应视混凝土表面不在显著下沉，不在出现气泡，表面泛出灰浆为准。在每个浇灌边缘斜坡处，设专人负责振捣，以保证斜坡混凝土密实。分层浇筑的混凝土，振捣棒要插入下层混凝土50mm左右，以消除两层之间的接缝。振捣时派固定人员负责，严禁漏振、少振，不要振动模板，不要碰撞钢筋，振捣时设专人配合，振捣操作人用手锤轻击模板是否振实，设专人看护模板、支撑以保证其质量，发现问题及时处理。振捣完毕将基础表面抹平压光。
5.2.4.6混凝土养护
为保证混凝土在浇筑后有适宜的硬化条件，防止混凝土在早期由于干缩而产生裂缝，在混凝土浇筑后12小时内，加以覆盖和养护。养护期间要及时浇水，浇水次数以混凝土表面湿润为准，防止混凝土表面因干缩而引起裂缝。
当砼养护14天后，结构的内部温度与大气温度差小于25℃时，可结束保温养护。
拆模时混凝土的强度必须超过设计强度等级的50%以上，混凝土内外温差小于250C并成下降趋势，混凝土表面温度与环境温度之差，不得超过15℃，以防混凝土表面产生裂缝。拆模时根据混凝土强度等级和内外温差的要求确定拆模时间。
5.2.4.7混凝土试块留设
在混凝土浇筑前，应通知试验室作好取样工作，试块留设数量每100盘不超过100m3的混凝土，试块留设不少于一组，每班拌制的混凝土不足100盘时试块留设一组。当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比砼每200m3取样不少于一次。具体试块组数由浇灌通知单要求来定。
5.2.4.8施工缝处理
对于留设的水平施工缝，在进行下一次施工前应对砼表面进行凿毛，用水清洗干净并充分湿润，残留在混凝土表面的积水应予清除。混凝土浇筑前，先铺5~10cm水泥砂浆一层，其配合比与混凝土内的砂浆成分相同。
5.2.4.9保证混凝土施工工艺的措施影响混凝土施工工艺的因素很多。
所以本工程就有针对性的从这五个方面入手提高混凝土施工工艺。
a>、明确在施工中应注意的事项，要求特殊工种持证上岗。
b>、混凝土施工前对泵车、罐车及振捣棒进行检查，确保施工的连续性。
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c>、 作好商品混凝土浇灌前验证过程，提前发现问题解决问题。及时索要混凝土强度报告及原材料试验报告等，确保商品混凝土质量。
d>、振捣方式、下灰高度、所采用措施均应按本施工作业指导书的规定严格执行。
e>、夜间施工要有足够照明。 雨期施工按施工组织设计中的要求执行。
5.2.4.10基础混凝土的成品保护
基础混凝土拆模后，回填前应对混凝土进行成品保护，在基础上悬挂严禁攀缘撞击的警示牌，对基础的四角则使用木板等做包角，防止因碰撞而缺棱掉角。
6施工质量要求
6.1规定质量标准，作业结果的检验和达标要求
6.2质量检查标准
6.2.1模板安装的允许偏差（mm）
项 目
允许偏差
梁柱墙中心线对基础中心线位移
≤3
梁柱截面尺寸偏差
+4～-５
平面外形（长宽）尺寸偏差
+5～-7
相邻两板高低差
≤1
表面平整（2m长度上）
≤3
6.2.2钢筋绑扎位置允许偏差（mm）
项 目
允许偏差
受力钢筋间距偏差
±10
箍筋间距偏差
±20
受力钢筋排距偏差
±5
受力钢筋保护层偏差
梁、柱
±5
墙、板
±3
柱梁钢筋骨架尺寸偏差（宽、高）
±5
钢筋弯起点位置偏差
±20

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6.2.3现浇混凝土结构的允许偏差（mm）
项 目
允许偏差
基础中心线位移
≤10
柱梁中心线位移对基础中心
≤5
梁柱截面尺寸偏差
+7～-5
表面平整度
≤7
墙柱全高垂直偏差
≤10
平面外形（长、宽）尺寸偏差
±10
6.2.4砖砌体的尺寸和位置的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
墙、柱、梁
10
基础顶面标高
±15
墙面垂直度
全高≤10m
墙
10
表面平整度
混水墙、柱
8
水平灰缝平直度
混水墙
10
水平灰缝厚度（10皮砖累计数）
±8
6.3 规定检查项目等级、方式及负责检查和监控的人员，质量控制点
凝结水泵坑结构部分分四级验收，分别为施工班组自检（一级）、建筑工程处（二级）、项目部质检科（三级）、监理单位或业主（四级）。负责检查和监控的人员有，班组长、技术人员、建筑公司及项目经理部质检人员、工程监理和业主有关人员。
6.4规定施工项目质量薄弱环节的预防措施、纠正措施。
6.4.1加强对全体作业人员的质量意识教育。
6.4.2严格按照本措施及相关作业指导书、技术交底进行施工。
6.4.3建立严格的自检制度，贯彻四级验收制度，将四级验收制度落实到位。
6.4.4有关钢筋保护层垫块不得用错或遗漏，应事先绑在钢筋骨架上。
6.4.5在各工序管理环节上资料必须随时填写整理，交工程质量部统一保管。
6.4.6不得擅自越级验收，要逐级检查验收，验收通过后在相关资料上签字，不得事后补签。
6.5 质量控制点及要求
6.5.1 柱的垂直度控制、标高控制。要求专人监督，水准仪、经纬仪全程检测，不符合要求
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处铲掉重来。
6.5.2钢筋下料时，短于300mm的钢筋不可再次下料，钢筋焊接及接头位置留设，依据措施及规范要求全程监督。
6.6应注意的质量问题
在施工过程中，应严格注意以下质量关键点，杜绝质量问题的出现，为业主提供优质产品。6.6.1轴线错位：定位轴线，主要尺寸线及高程控制点必须经四级验收合格，才可进入下道工序。
6.6.2钢筋的品种、数量、规格与设计相符，并认真领会设计意图，严格按照设计施工，加强监督检查。
6.6.3模板拼装制作工艺差：认真绘制配板图，组织加工，拼装时细节问题要处理好。对拉螺栓孔的设置间距应一致。
6.6.4砼施工工艺差：应由专业人员振捣，振捣时间充分，由专人及时压实赶光。
6.6.5成品及半成品的防护在施工过程中，按要求应及时做好成品、半成品的保护工作。
6.6.6 轴线及主要尺寸线用红油漆做明显标志。
6.6.7绑扎成型的钢筋，严禁施工人员任意践踏。
6.6.8 严禁随意拆除模板支承杆件。拆模时，不野蛮施工，保护砼成品的楞角不受损伤。
6.7预防混凝土麻面措施：
（1）模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
（2）钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。
（3）混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振；每层混凝土均应振捣至气泡排除为止。
6.8预防混凝土蜂窝措施：
（1）混凝土搅拌时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。混凝土应拌合均匀，颜色一致。
(2) 混凝土自由倾落高度一般不得超过2m。否则就需采取串筒、溜槽等措施下料。混凝土的振捣应分层捣固。控制浇筑层的厚度。
（3）捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍；振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好，振捣
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棒应插入下层混凝土5cm。
（4）混凝土浇捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣时间也可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满充实。
（5）混凝土浇捣时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况。如发现有模板走动，应立即停止浇筑，并应在混凝土凝结前修整完好。
6.9预防混凝土截面尺寸偏差
（1）模板固定要牢靠。采用吊模法施工时要特别重视将吊模固定好，不得松动，以控制模板在混凝土浇筑时不致产生较大水平位移。
（2）位置线要弹准确，认真将吊线找直，要及时调整误差，以消除误差累积，并及时检查、核对，保证施工误差不超过允许偏差值。
（3）模板应稳定牢固，拼接严密，无松动；螺栓紧固可靠，标高、尺寸应符合要求。并应检查、核对，以防止施工过程中发生位移。
6.10预防混凝土基础底部“烂根”
（1）模板间加海绵条，保证模板间无缝隙，减少漏浆。
（2）模板表面脱模剂涂刷均匀。
（3）保证混凝土和易性良好，骨料级配合理。
（4）振捣时间以混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆呈水平状态为准，振点位置均匀合理，作到“不过振、不漏振”。振捣时加强角部的振捣，必要时可从模板外侧震动模。
6.11预防混凝土塑性收缩裂缝
（1）配制混凝土时，应严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子，减小空隙率和砂率；同时，要捣固密实，以减少收缩量，提高混凝土抗裂强度。
（2）浇筑混凝土前，将基层和模板浇水湿透，避免吸收混凝土中的水分。
（3）浇筑混凝土后，对裸露表面应及时用潮湿材料覆盖，认真养护，防止强风吹袭和烈日曝晒。
（4）在气温高、湿度低或风速大的天气施工，混凝土浇筑后，应及早进行喷水养护，使其保持湿润；大面积混凝土宜浇完一段，养护一段。在炎热季节，要加强表面的抹压和
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养护工作。
（5）在混凝土表面覆盖塑料薄膜和保温棉毡，使水分不易蒸发。
（6）加挡风设施，