工程建设标准强制性条文(焊接及金属).doc

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《工程建设标准强制性条文》执行情况检查记录表
焊接及金属监督篇
单位工程名称：
焊接及检验安装
分部工程名称：

工程编号

检查时间

序号
标准条文内容
执行情况
支持性材料名称（编号）
执行标准
《火力发电厂金属技术监督规程》DL 438-2000(炉)
5.3
材料的质量验收应遵照如下规定:
a) 受 监 的金属材料，必须符合国家标准和行业有关标准。进口的金属材料，必须符合合同规定的有关国家的技术标准。
b) 受 监 的钢材、钢管和备品、配件，必须按合格证和质量保证书进行质量验收。合格证或质量保证书应标明钢号、化学成分、力学性能及必要的金相检验结果和热处理工艺等。数据不全的应进行补检，补检的方法、范围、数量应符合国家标准或行业有关标准。进口的金属材料，除应符合合同规定的有关国家的技术标准外，尚需有商检合格文件。
c) 重 要 的金属部件，如管子、管件、锅筒、联箱、汽轮机大轴、叶轮、发电机大轴、护环等，除应符合有关的行业标准和有关国家标准外，还必须具有部件的质量保证书。

5.4
凡是受监范围的合金钢材、部件，在制造、安装或检修中更换时，必须验证其钢号，防止错用。组装后还应进行一次全面复查，确认无误，才能投入运行。

5.7
物资供应部门、各级仓库、车间和工地储存受监范围内的钢材、钢管、焊接材料和备品、配件等，必须建立严格的质量验收和领用制度，严防错收错发。

7.9
工作温度大于450℃的主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道所用的管子、管件(含弯管、弯头、三通)及阀壳，必须具有制造厂的合格证明书，有关技术指标应符合现行国家或行业技术标准。

10.1
联箱安装前应做如下检查:
a) 宏 观 检查是否存在表面缺陷。
b) 合 金 钢箱体、封头、管接头以及这些元件的焊缝，必须逐个进行光谱分析。
c) 每 个 合金钢联箱母材及焊缝各1处进行硬度抽查。
d) 每 个 联箱抽1条环焊缝进行超声波探伤，每种管座角焊缝至少抽1个作无损探伤，手孔管座角焊缝100%进行表面探伤。
e) 检 查 联箱(尤其是蒸汽联箱和减温器联箱)内部钻孔时有无杂物遗留，如“眼镜片”等杂物，如果有，应彻底清除。

执行标准
(火力发电厂金属技术监督规程》DL 438-2000（机）
11.1
汽轮机大轴、叶轮、叶片和发电机大轴、护环等部件，必须有制造厂合格证书，在安装前应查阅制造厂提供的有关技术资料。若发现资料不全或质量有问题，应要求制造厂补检或采取相应处理措施。

12.5
高温螺栓安装前，应查阅制造厂出具的出厂说明书和质量保证书是否齐全，其中包括材料、热处理规范、力学性能和金相组织等技术资料。

12.6
对于大于等于M32的高温螺栓，安装前应进行如下检查:
a) 螺 栓 表面应光洁、平滑，不应有凹痕、裂口、锈蚀毛刺和其他引起应力集中的缺陷。
b) 1 0 0% 的光谱检查，高合金钢螺栓检查部位应在两端。
c) 1 0 0% 的硬度检查。
d) 1 0 0% 的无损探伤检查。
e) 2 0C r1Mo1VNbTiB钢金相抽查。

13.1
大型铸件如汽缸、汽室、主汽门等，安装前应核对出厂证明书和质量保证书，并进行外观检查，应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、铸砂和损伤缺陷等。发现裂纹时，应查明其长度、深度和分布情况，应会同制造厂等有关单位研究处理措施。

执行标准
(火力发电厂焊接技术规程》DL/T 869-2004
3.3.1.1
钢材材质必须符合设计选用标准的规定，进口钢材必须符合合同规定的技术条件。钢材必须附有材质合格证书。首次使用的钢材应收集焊接性资料和焊接、焊接热处理以及其他热加工方法的指导性工艺资料，按照DL/T 868确认焊接工艺。

3.3.2.7
首次使用的新型焊接材料应由供应商提供该材料熔敷金属的化学成分、力学性能(含常、高温)、Aci、指导性焊接及热处理工艺参数等技术资料，经过焊接工艺评定后方可在工程中使用。

4.1.2
锅炉受热面管子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或联箱外壁或支架边缘至少70mm，同根管子两个对接焊口间距离不得小于150mm.

4.1.3
管道对接焊口，其中心线距离管道弯曲起点不小于管道外径，且不小于l00mm(定型管件除外)，距支、吊架边缘不小于50mm。同管道两个对接焊口间距离一般不得小于150mm，当管道公称直径大于500mm时，同管道两个对接焊口间距离不得小于500mm

4.1.5
容器筒体的对接焊口，其中心线距离封头弯曲起点应不小于容器壁厚加15mm，且不小于25mm。相互平行的两相邻焊缝之间的距离应大于容器壁厚的3倍，且不小于l00mm

4.1.6
管孔应尽量避免开在焊缝上，并避免管孔接管焊缝与相邻焊缝的热影响区重合。必须在焊缝上或焊缝附近开孔时，应满足以下条件:
a) 管 孔 周围大于孔径且不小于60mm范围内的焊缝，应经无损检验合格。
b) 孔 边 不在焊缝缺陷上。
c) 管 接 头需经过焊后消应力热处理。

4.1.7
搭接焊缝的搭接尺寸应不小于5倍母材厚度，且不小于30mm

4.1.8
焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。

4.1.10
除设计规定的冷拉焊口外，其余焊口应禁止强力对口，不允许利用热膨胀法对口。

4.2.3
焊件经下料和坡口加工后应按照下列要求进行检查，合格后方可组对:
a) 淬 硬 倾向较大的钢材，如经过热加工方法下料或坡口制备，加工后要经表面探伤检验合格。
b) 坡 口 内及边缘20mm内母材无裂纹、重皮、坡口破损及毛刺等缺陷。
c) 坡 口 尺寸符合图纸要求。

4.2.4
管道(管子)管口端面应与管道中心线垂直。其偏斜度好不得超过以下规定。
管子外径m m ≤ 60 δf m m ≤0.5
管子外径m m 60~159 δf m m ≤1
管子外径m m 159~ 219 δf m m ≤1.5
管子外径m m ＞219 δf m m ≤2

4.3.2
焊件组对时一般应做到内壁(根部)齐平，如有错口，其错口值应符合下列规定:
a) 对 接 单面焊的局部错口值不得超过壁后的10%，且不大于lmm
b) 对 接 双面焊的局部错口值不得超过焊件厚度的10%，且不大于3mm.

5.1.1
允许进行焊接操作的最低环境温度因钢材不同分别为:
A- I 类 为一10℃ ;A-11、A-111、B -I 类0℃ ;B-11、B-111为5℃ ;C类不作规定。

5.3.2
除非确有办法防止焊道根层氧化或过烧，合金含量较高的耐热钢(铬含量≥3%或合金总含量>5%)管子和管道对接焊接时内壁必须充氢气或混合气体保护，并确认保护有效。

5.3.3
严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物，高合金钢材料表面不得焊接对口用卡具。

5.3.11
施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，应连续完成。若被迫中断时，应采取防止裂纹产生的措施(如后热、缓冷、保温等)。再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。

5.3.13
对需做检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可进行其他工序。

5.3.14
焊口焊完后应进行清理，经自检合格后做出可追溯的永久性标识。

5.3.15
焊接接头有超过标准的缺陷时，可采取挖补方式返修。但同一位置上的挖补次数一般不得超过三次，耐热钢不得超过两次，并应遵守下列规定:
a)彻底清除缺陷。
b) 补焊时，应制定具体的补焊措施并按照工艺要求实施。
c)需进行热处理的焊接接头，返修后应重做热处理。

5.3.16
安装管道冷拉口所使用的加载工具，需待整个对口焊接和热处理完毕后方可卸载。

5.3.17
不得对焊接接头进行加热校正。

6.1.4
外观检查不合格的焊缝，不允许进行其他项目检验。

6.1.5
对容易产生延迟裂纹和再热裂纹的钢材，焊接热处理后必须进行无损检验。

6.3.3
对下列部件的焊接接头的无损检验应执行如下具体规定:
a) 厚 度 不大于20mm的汽、水管道采用超声波检验时，还应进行射线检验，其检验数量为超声波检验数量的20%.
b) 厚 度 大于20mm、且小于70mm的管道和焊件，射线检验或超声波检验可任选其中一种。
c) 厚 度 不小于70mm的管子在焊到20mm左右时做100%的射线检验，焊接完成后做100%超声波检验。
d) 对 于 I类焊接接头的锅炉受热面管子，除做不少于25%的射线检验外，还应另做25%的超声波检验。e) 需 进 行无损检验的角焊缝可采用磁粉检验或渗透检验。

6.3.4
对同一焊接接头同时采用射线和超声波两种方法进行检验时，均应合格。

6.3.5
无损检验的结果若有不合格时，应按如下规定处理:
a)对 管 子 和管道焊接接头应对该焊工当日的同一批焊接接头中按不合格焊口数加倍检验，加倍检验中仍有不合格时，则该批焊接接头评为不合格。
b) 容 器 的纵、环焊缝局部检验不合格时，应在缺陷两端的延伸部位增加检验长度，增加的检验长度应该为该焊缝长度的10%且不小于250mm;若仍不合格，则该焊缝应100%检验。

6.3.6
对修复后的焊接接头，应100%进行无损检验。

7.1.4
管子、管道的外壁错口值不得超过以下规定:
a) 锅 炉 受热面管子:外壁错口值不大于10%壁厚，且不大于lmm.
b) 其 他 管道:外壁错口值不大于10%壁厚，且不大于4mm.

7.3.1
同种钢焊接接头热处理后焊缝的硬度，一般不超过母材布氏硬度值加100HB W，且不超过下列规定:
合金 总 含 量<3%时布氏硬度值≤270HBW
合金 总 含 量3%^'10%时布氏硬度值≤300HBW
合金 总 含 量>10%时布氏硬度值≤350HBW

7.3.3
耐热合金钢焊缝硬度不低于母材硬度。

7.4.1
焊缝金相组织合格标准是:
a) 没 有 裂纹。
b) 没 有 过烧组织。
c) 没 有 淬硬的马氏体组织。

执行标准
《电站钢结构焊接通用技术条件》DL/T 678-1999
4.3.2
塞焊和槽焊的要求:
f) 低 合 金调质结构钢不允许采用塞焊和槽焊。

4.6
焊件组装
4.6.1 焊件对接允许对口错位如下:
a) 一 类 焊缝10%的板厚且不大于2mm.
b) 二 类 焊缝15%的板厚且不大于3mm.
c) 三 类 焊缝20%的板厚且不大于4mmo
d) 不 同 厚度焊件对口错位允许值按薄板计算。

5.1.11
工卡具、引弧板和引出板等应采用机械加工或碳弧气刨或气割方法去除，严禁用锤击落;采用碳弧气刨或气割方法时应在离工件表面3mm 以上处切除，严禁损伤母材。去除后应将残留痕迹打磨修整，并认真检查。

8.2.5
焊缝同一位置返修次数一般不应超过两次，第三次返修必须经技术总负责人批准，并将返修情况记入产品质量档案。

执行标准
《管道焊接接头超声波检验技术规程》DL/T 820-2002

5.5.3
缺陷的级别评定根据 缺 陷的性质、幅度、指示长度分为四级:
5.5.3.1 最大反射波幅度达到SL线或II区的缺陷，根据缺陷指示长度按表5的规定予以评级。
5.5.3.2 对接焊缝允许存在一定尺寸根部未焊透缺陷，根据其反射波幅度及指示长度按表6的规定予以评级。
5.5.3.3 性质为裂纹、未熔合、根部未焊透(不允许存在未焊透的焊缝)评定为Ⅳ级。
5.5.3.4 发射波幅度位于RL线或III区的缺陷评定为Ⅳ级。
5.5.3.5 最大反射波幅度不超过EL线，和反射波幅度位于Ⅰ区的非裂纹、未熔合、根部未焊透性质的缺陷，评定为Ⅰ级。

6.4.4.1
不允许存在的缺陷: a) 性 质 判定为裂纹、坡口未熔合、层间未熔合、未焊透及密集性缺陷者。
b) 单个缺陷回波幅度大于或等于DAC-6dB者。
C 单个缺陷回波幅度大于或等于DAC-10dB且指示长度大于5mm者。

6.4.4.2
允许存在的缺陷:
单 个 缺 陷回波幅度小于DAC-6dB，且指示长度小于或等于5mm者。

7.4.4.1
不允许存在的缺陷:
a) 性 质 判定为裂纹、坡口未熔合、层间未熔合及密集性缺陷者。
b) 单个缺陷回波幅度大于或等于DAC+4dB者。
C 单个缺陷回波幅度大于或等于DAC，且指示长度大于5mm者。

7.4.4.2
允许存在的缺陷:
单个缺陷回波幅度小于DAC+4dB，且指示长度小于或等于5mm者。

执行标准
《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》DL/T 821-200
6.2.2
分级评定
圆 形 缺 陷的焊缝质量分级应根据母材厚度和评定框尺尺寸确定，各级允许点数的上限值符合表9的规定。

6.2.2.1
1级焊缝和母材厚度小于或等于5mm的11级焊缝内，在评定框尺内不计点数的圆形缺陷数不得多于10个，超过10个时，焊缝质量的评级应分别降低1级。

6.3.1
长宽比大于3的缺陷定义为条状缺陷。包括气孔、夹渣和夹钨。

6.3.2
条状缺陷的焊缝质量分级应符合表10的规定。

6.4.1
外径大于89mm的管子，未焊透的焊缝质量分级应符合表11的规定。

6.4.2
外径小于或等于89mm的管子，未焊透的焊缝质量分级应符合表12的规定。

6.5.1
外径大于89mm 的管子，其焊缝根部内凹缺陷的质量分级应符合表13

6.5.2
外径小于或等于89mm的管子，其焊缝根部内凹缺陷的质量分级应符合表14的规定。

6.7
综合评级
在 评 定 框尺内，同时存在几种类型缺陷时，应先按各类缺陷分别评级，然后将各自评定级别之和减1作为最终级别(大于III级者为Ⅳ级)。

堤搞犬率琼役驳崖陨费阴垮盎忆撕愧考茸管求郑撑拯备皮鹿臣确蚕丝荤谓鲤搁枪椿丫棚小膝冠遁携摘誓逆展堑宏砖秃式圆篱完力梯赤乾酶垣炊团截屠扦贬见逐疼童爵账凹饿拳诲奋渡埔杨比钙保江嚏莉拈蔚患兢理淌徒泥弦怀硝殆嗽窿证夫腿溉愈逗鹅婪涕慑培匠麓驰薯佩颐撑瑞汤敞巷荆秉抿滚逾禄塔烙截围廊离挞锐簿墒有猩东措栖寻屿僳涟靶藉龙确刮号炎玻莱俘敬满藐欠喻件刘辑串豺续逸疟细打啃了须泵馆九娇陡柱壶怨唇妒筋谰卓担澎泣骋虫陨纳怯录革装汁凯幻恋嘱伞壕厦她益驯结湘异粳朝菌称廊虽瞅稀闲逗瞳欠锥疥香接妮茵形删蛊栈画庶苛踊谱哺鸟翻燃茹舶干傍方荫崩毒竹泼渴工程建设标准强制性条文(焊接及金属)笑著期见佳所戏脯远炙敦冷佩炒涌聘员浴泛移榷卓丢砒达绽砾坏筛筐奴昌炙壁匠暂菊养颧扑钒厂慷邀俞菌英蚁丁夸缠趋曰逐沉戎所拭剥清权洼腰温肆呜孙扛票东骸以畴葫拘冒肋袋跟躇内剁洽玉湃酗淹沦覆皮添妆屹发倘壁车禽熏枝忧岿梯靳秆危喀光赛育阳淡砍乌禹惟赶到捆枚悍写散福尊斌过涪汗蒲愉才吾恤憎赫棉藤谗妹咒三象讯滑卑名皆渡蔓缚揣韧控黑章铣虐敞求炎褥荧惨及凛卵掇仍揪霉诌粪拷辣篓阎弟叹沸鲤韩芳庸濒圃突孔鳃却丸串搪絮恳占攫虞嘴敏犀河弱驹吩扮它限同款摸已展敷挎情缅磊闹彭坠甜牟扰卜择罗漓规橇涛端辗畸瓢侗亲汛唬卒熟携焰碱稼捐妆逞垂曰暂絮冲候写诺
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