管线桥钢结构制造方案.doc

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浦东大道九号管线桥钢结构工程

制

造

方

案

***船厂船舶有限公司
二零零七年七月
目录
1、 工程概况………………………………………………………1
2、 主要执行规范与标准……………………………………………2
3、 施工机械配备…………………………………………………3
4、 钢结构制造方案………………………………………………5
5、 管理目标……………………………………………………42
6、 质量保证措施………………………………………………43
7、 安全保证措施………………………………………………49
附件：钢结构质量管理体系

1、工程概况
拟建浦东大道9＃管线桥位于上海市浦东新区，桥轴线与赵家沟主航道交角为27°。上部结构采用提篮式双层桁架拱桥，全钢结构。桥长119m，计算跨径112m，桥面不设竖曲线和纵、横坡。桥梁总宽11.6m，拱脚处宽13.4m（结构宽度2.2m＋桥面9.0m＋结构宽度2.2m）。
拱片为钢管提篮拱，拱轴线矢高为22.4m，矢跨比为1/5。拱肋采用双管哑铃形拱肋，两片拱肋间由直径为1000mm，壁厚14mm的钢管风撑相连，拱肋高2200mm。全桥设置两片拱肋，拱顶处拱肋中心间距4.0m。
系梁采用不加竖杆的三角形钢桁架，桁高2.8m，节间长4m。全桥设两片桁架，上下弦杆均采用壁厚10mm，截面500×400mm的焊接方钢管；腹杆采用壁厚8mm，截面150×300mm的焊接方钢管。两片桁架间以横梁、小纵梁和斜撑组成的米字型上下水平联接系连接，横梁采用截面400×400mm的焊接方钢管，斜撑采用两根20＃热轧轻型槽钢组合构件，小纵梁采用截面200×200mm的焊接方钢管。桁架弦杆、腹杆、横梁、小纵梁各构件间直接连接。水平斜撑通过节点板与各节点焊接连接。
拱脚处设置由20mm钢板焊接而成的钢拱座，桁架弦杆伸入钢拱座1500mm，钢拱座内灌注C40微膨胀混凝土使得拱肋、拱座和桁架弦杆牢固连接。两对拱脚间各设置4根φ5-37平行钢丝束水平系杆以平衡拱脚水平推力。除栏杆采用Q235B钢材外，其余均采用Q345B钢材。
吊杆采用φ5-37平行钢丝吊杆，外包PE护套，锚具采用LZM5-37锚具。
钢拱座和端横梁工厂内分别制造，现场拼焊成整体吊装；钢拱肋和钢桁架均在工厂内分段制造，现场分段吊装，最后焊接成整体。
2、主要执行规范与标准
主要执行的规范和标准：
《公路桥涵施工技术规范》 （JTJ041-2000）
《铁路钢桥制造规范》 （TB10212-98）
《市政桥梁工程施工及验收规程》 （DBJ08-228-1997）
《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》 （GB/T3323-1987）
《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》 （GB709-88）
《低合金高强度结构钢》 （GB/T1591-1994）
《手工电弧焊焊接接头的基本形式与尺寸》 （GB985-88）
《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》 （GB986-88）
《二氧化碳保护焊用焊丝》 （GB8110-95）
《低合金钢焊条》 （GB5118-95）
《焊接用钢丝》 (GBH17-95)
《气体保护焊用焊丝》 （GB/T14958-94）
《低合金钢埋弧焊用焊剂》 （GB12470-99）
《中厚板超声波检验方法》 （GB/T2970-91）
《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》 （JTJ041-2000）
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》 （GB11345-89）
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 （JB8923-88）
《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定》 （GB/T13288-91）
《钢结构工程施工及验收规范》 （GB50205-2001）

3、施工机械配备
加工设备
设备名称
型 号
数 量
用 途
10000平方米加工车间
自有
1间
钢板预处理、零部件的加工制造
双梁32.5T桥式起重机
2台
车间内吊装作业
双梁25t桥式起重机
2台
车间内吊装作业
500平方米装焊平台
1间
钢箱梁构架制造
高压无气喷涂机
BD210-30B
2台

表面粗糙度测量仪
223数字型
1只
测量钢板表面粗糙度
精密电子涂层测厚仪

2只
测量涂层
涂层针孔检漏仪

1只
350、500型CO2气体保护焊机
松下
30台
焊接作业
小车式自动埋弧焊机
MZ630
2台
横竖上调式三辊卷板机

1台
钢板矫正
数控切割机

2台
切割钢板
数控钻床

1台
零件加工
端铣机

1台
博士吸铁钻

2台
零件钻孔
2m×3m喷砂机

1台
钢板除锈

4、钢结构制造方案
4.1制造流程
（1）钢拱肋制造工艺流程：
（2）钢拱座、端横梁（均为钢箱体）制造工艺流程

（3）钢桁架制造工艺流程

4.2分段划分
（1） 钢拱肋
① 按照设计图纸将每片钢拱肋分成3只大分段在工厂内进行制作（这3只大分段也作为运输分段），风撑整体制作。拱肋分段图如下：

② 每只大分段再分成4只小分段进行制作，小分段内弧长均不超过11米。小分段在胎架上分别制作，最后拼装成运输分段。胎架应按钢拱肋整体曲线1:1放样，以利最后试拼装。
③ 由于钢拱肋的拱曲线为二次抛物线，而每只小分段均由多节直线钢管拼接而成。为使整体拱肋的曲线和顺，每节直线钢管节段的长度必须≤2米，每节钢管的接头位置距离吊杆位置应调整至≥250mm。小钢管拼接平台应保证水平度，拼装前应按钢拱肋整体曲线1:1放样，划出中心地样线。

（2） 钢拱座、端横梁
按照设计尺寸分成钢拱座和端横梁两部分进行制造，制造完毕后需进行预拼装。
（3） 钢桁架

注：1、这6只分段也作为运输分段。
4.3制造工艺
（1）钢拱肋
主拱肋制作在车间内进行。施工放样时应按照拱轴线方程计算放线。制作时要出样板（内径局部弧度），并对样板进行验收、复核，以后作为鉴定内圆的依据，不圆度≤3mm。
Ⅰ.拱肋小分段制作
钢管节段轧制设备
拱管采用横竖上调式三辊卷板机进行轧制。
轧制前准备工作
1) 轧制前必须熟悉图纸、工艺、精度、材料性能等技术要求，然后选择适当的卷板机，并确定相应的卷板工艺。
2) 查板料的外形尺寸、坡口加工、剩余直边和卡样板的正确与否。
3) 对设备加注润滑油，开空车检查其传动部分的运输是否正常，并根据需要调整好轴辊之间的距离。
4) 由于板料在卷板机上弯曲时，两端边缘总有剩余直边，而剩余直边在矫圆时难予完全消除，并造成较大的焊缝应力和设备荷载，容易产生质量事故和设备事故，所以卷板前必须对板料进行预弯（压头），以使剩余直边能变曲到所需的曲率半径。预弯图如下所示：
预弯板
预弯模板（20mm厚）

卷板机工作过程
第一步：卷板时先将上辊调至左端，卷弯板料的左面部分并滚弯；

第二步：把上辊调至右端，卷弯板料的右面并滚弯；

第三步：将上辊移至中间位置进行滚弯，成形。

卷板注意事项
2) 拱肋钢管卷制成型方向应与钢板压延方向一致。
3) 板料滚弯时，应把板料对中，使其纵向中心线与轴辊线保持严格的平行。
4) 卷圆过程中，必须有吊车配合，以防止钢板因自重而使已卷过的圆弧部分回直或被压扁。
5) 在卷圆过程中，应使用内圆样板检查钢板的弯曲度。
小分段拼焊
1) 拱管单元轧制好后，在钢管开口处安装拉紧器，调节开口宽度到H（H为6～8㎜），直至钢管圆边线与放样线相重合后，用马板进行固定，同时拆除拉紧器。（如下图示）。拱管单元轧制缝在胎架上焊接后（待热应力消除后）再拆除马板。

2) 直线焊缝经无损检测合格后，按管节划分、加工图中尺寸切割管节两端斜头，开好坡口，进行管节编号。
3) 按拱肋内部结构图焊接拱管内部的纵横向加劲（间断焊、当碰到对接的地方需加焊）和拉结钢筋。如下图示：
横向加劲
纵向加劲
拉 筋
纵向加劲
横向加劲
横断面
立 面
横断面
立 面

钢管节段n（已与n-1节段拼装完毕）
钢管节段n+1（不烧焊拉筋）
注：钢管节段n+1为待拼节段，在与节段n焊接完毕后，即可在其内部装焊拉筋。
4) 按照钢管节段编号进行节段接长，形成小分段。
在拼装平台上将两钢管单元的接口调平，然后用马板进行临时固定，最后进行焊接（拱圈内侧设－6×30的衬垫）。对于拼装好的小分段，再采用氧-乙炔火焰矫正。
钢管节段拼焊时，相邻两节拱管的接缝投影线，必须处于两段钢管中心线夹角的角平分线上。焊缝图示如下：
钢管节段拼装控制线
钢管节段n
钢管节段n+1

Ⅱ.拱肋大分段制作
第一步：设立拱管制作水平胎架
水平胎架制造前，应按拱轴线方程以1:1比例在胎架制造场地上放出地样。在制造胎架过程中，将地样线延伸至圆弧托板上，并调整托板，使得圆弧部分基本与拱管外表相吻合。胎架图如下所示：

第二步：拱管上胎架

注：每小段拱管在上胎架前，内部的纵向加劲肋已完成焊接。
第三步：焊接中间隔板及拼接小段拱管内加劲肋，整体施焊，完成后即形成一只大分段。

第四步：待组装完成1/2整体拱肋时矫正钢拱肋焊接产生的变形，以保证拱肋拱曲线的准确性。拱肋的矫正采用火焰矫正的方法。
第五步：安装吊杆锚箱。
校正后的拱肋，经过检验合格后，才能进行吊杆线的划线、开孔。
①一般位置钢管拱上的吊杆锚固装置加工：
在吊杆位置按设计要求开孔，安装锚环垫板、上套管及定位筋，锚垫必须与吊杆轴线垂直，保证tgα＜0.001。加工制造时，应将角钢支架、无缝钢管及拱上锚头垫板相互焊好并安装好螺旋筋后再焊于拱肋钢管上，施工时应严格保证上无缝钢管的位置和铅垂度、锚垫板的水平度及其顶面高程。
吊杆孔、拱肋纵横加劲肋的细部在详图深化时已作考虑，见详图。吊杆孔与拱肋焊缝相交切处已避开。
②钢管拱合拢段上的吊杆锚固装置加工：
合拢段应单独加工制造，应将角钢支架、无缝钢管及拱上锚头垫板相互焊好并安装好出浆孔后再焊于拱肋钢管上，施工时应严格保证上无缝钢管的位置和铅垂度、锚垫板的水平度及其顶面高程。
第六步：安装工地临时连接固定钢板。
Ⅲ 拱肋内部焊纵、横加劲肋控制程序
焊位局部校正
对接拼焊
分段拼焊

焊位放线

Ⅳ 拱肋预拼装
拱肋安装分段制造完毕后，应在专用平胎架上以形进行预拼装，预拼装由拱顶向拱脚逐节拼装。平胎架上按拱轴线方程以1:1比例对拱肋中心曲线上下边线进行精确放样，并划好十字控制线，同时根据拱肋的形宽度焊接好外轮廓控制角铁（1m设置一档）。将拱肋安装分段吊至胎架上时，需缓慢下放，使得拱肋分段以形落至控制角铁内。
拱肋分段在厂内制造完工后，应作好分段编号，连接处作好连接标记，以便于现场分段吊装。
分段预拼装前应将构件孔边飞刺、板层间刺屑、电焊熔渣飞溅等清除干净；构件边缘和端部的允许缺陷应铲磨匀顺。
预拼装应根据施工图进行，每拼装完一个分段，应检查并调整好几何尺寸，再继续进行。预拼装应有详细检查记录。
Ⅴ 大分段对接接头
大分段间留有600mm宽，在工地对接时由600mm长的拱管（600mm长对接接头纵向剖开等分剖成4份）将两个大分段对接。对接接头与大分段焊接时应加衬垫。对接接头四等分的缝与纵向加劲肋的间距应≥100mm。

（2）钢拱座、端横梁
① 钢拱座和端横梁均采用“整体正造法”，即将钢箱体分成顶板、腹板、底板、纵横隔板四大构架在车间内流转加工成型后，以底板构架为基准，制造箱体。
② 箱体制造在专用平胎架上进行。构架组装时必须注意两端断面几何尺寸，包括腹板与底板的垂直度，对角线及长度尺寸等。
③ 各构架组装顺序如下：底板构架→纵横隔板构架（点焊）→调平直→两侧腹板构架（点焊）→调平直→顶板构架（点焊）→调平直→整体焊接→调平直
（3）钢桁架：
1) 制造原则
① 按照设计图纸和分段划分，进行上弦杆、下弦杆、腹杆、横梁、小纵梁、水平斜撑等构件的加工制造。
② 在制造场地上分别进行桁架上、下层平面构件的制造，制造完毕后按分段划分尺寸拆开，并进行编号。
③ 桁架制造，系以钢拱座和端横梁为基准，进行整体制造，然后再拆分成5只小分段。
④ 上下桁架分段制作截面焊缝不得在同一平面。
2) 制造过程
① 按照设计图纸，以1:1比例在施工现场拼装场地放样，如下图示（以下层平面为例）：

注；1、桁架上层构件和下层构件应分别放样。
② 桁架下层（或上层）构件拼焊。
拼装程序：弦杆→横梁→小纵梁→水平斜撑，胎架示意图如下：

下层（或上层）弦杆构件连接示意图：

注：合拢段设衬套。
③ 桁架组装
组装程序：组拼钢拱座和端横梁→安装下层弦杆构件→安装临时垂直支撑→安装上层弦杆构件→安装腹杆（垂直支撑两侧的腹杆暂不安装）→拆除临时垂直支撑→安装剩余腹杆。示意图如下：

注：1、临时垂直支撑全桥共设6道，标准间距为16m；每个临时垂直支撑下均设有支墩。
2、组拼后的桁架经检验合格后，依次拆开，形成5只吊装分段。
④桁架工地对接接头示意

4.3加工要求
钢材
① 本工程钢板的材料化学成分及机械性能应该符合设计规定。材料进厂应具有质量证明书和质检合格书，保证抗拉强度、屈服点、伸长率、冷弯及冲击韧性及化学成分。同时，钢材应按同一炉批材、材质、板厚每10个炉（批）号抽验一组试件。
② 材料进厂后应检查钢材质量。钢材表面的锈蚀、麻点或划痕深度不得大于该钢材厚度负偏差值的一半。钢材表面不应有裂纹、气泡、结疤、折叠、分层、夹渣等缺陷，如有上述表面缺陷允许清理，清理深度从实际尺寸算起，不应大于钢材厚度公差之半，并保证最小厚度，清理处应平滑无棱角。
③ 本工程所有材料专料专用，材料进厂后应做好入库登记工作，并以标志漆做出标记，按规格、种类、材质分类堆放。材料的发放、回收由专人记入台帐。工程结束后，剩余材料应作好规格、材质移植标记，并按规格、种类、材质分类堆放妥善保管，以便进行材料结算。
④ 制作过程中如发现排板图用料与实际供料不符时，车间施工人员不得私自串用或挪用，应及时向相关人员提出并与有关部门联系解决。
⑤ 如钢材供应品种不能满足设计要求，代用钢材的化学成分和机械性能应与设计基本一致，并且必须取得设计工程师的书面认可方能施工。
放样和号料
1） 放样、测量交验的量具，用计量部门检定的统一钢卷尺。号料时钢尺要摊平、拉紧，划线应采用先量全长（考虑加工余量）后再分段的步骤，不得分段丈量相加，以免产生累计误差。
2） 放样时应注意放样温度与拼装温度的修正。
3） 板材号料前，必须检查钢材表面质量是否符合下表的规定，如不符合，应先进行矫正。
钢材表面质量允许偏差
序号
项目
允许偏差mm
1
钢板的局部平面度
1.0/1000
2
钢板直线度
L≤8m,3.0 ; L> 8m,4.0
3
钢板不平度
≤6mm
4） 号料前应检查钢材牌号、规格、数量，确认无误后方可下料。钢板长度方向放收缩余量1‰。
5） 构件零件尺寸大于钢板长度或宽度，均采用先拼板后下料。钢板拼焊的板缝布置要求：翼缘板、腹板之间的接料焊缝错开的最小距离为200mm, 翼缘板、腹板的接料焊缝与劲板错开的最小距离为100mm。
200

100

100

200

100

6） 切割前清除切割区域的油污、泥土、浮锈等污物，检查钢材牌号、规格、数量，核对钢材规格、材质、批号，确认无误后方可下料。钢板应放平、垫稳，割缝下面应留有空隙。
7） 切割应优先采用精密切割如数控、自动、半自动切割，手工切割仅适用于现场修割次要零件或切割后仍需加工的零件。五大平面构架的部件下料采用数控切割和光电切割，以保证精度要求。
8） 切割过程中，随时控制割矩的摆动，调整断面垂直度及坡口角度。
9） 零件切割线允许偏差如下：
手工切割
±2.0mm
自动、半自动切割
±1mm
切割截面不垂直度
大小于1.5mm
切割坡口角度
±5°
10） 切割后应检查切割边缘不得有分层、夹渣等缺陷，并清除切割熔瘤、氧化皮、熔渣和飞溅物。
11） 切割后应由专检人员对零件尺寸偏差进行检查验收，切割尺寸偏差要求如下：
名称
公差mm
名称
公差mm
主材
长度
±2.0
坡口角度
±5°
宽度
±2.0
切割面不垂直度
0.05t 且 ≤2.0
表面粗糙度Ra
50μm
崩坑
1m长度内容有1处1mm
12） 凡是图上要求切割坡口的，均应在下料时割妥。焊缝坡口加工原则如下：
① 焊缝坡口加工方式为机械加工和切割加工，切割加工后须用砂轮机打光磨平坡口面。
② 凡板材边缘无余量时，在构件下料时应加工坡口；板材边缘有余量时，下料不开坡口。

构架组装
1）组装要求
① 组装前，零件、部件应经过检查合格后，连接接触面和焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净，露出钢材金属光泽。组装应在胎架上进行。
② 用角焊缝连接的构件应尽量紧密配合,最大装配间隙应<0.5mm。
③ 组装支座处竖向加劲板应与下翼缘板磨光顶紧部位应有75%以上的面积密贴。
④ 加工完成的箱型构件必须用洋冲在构件端头50mm处标出2~3面的中心线(分别以上翼缘或两腹板距离为基准)以保证箱型构件安装的精度要求。
2）组装检查项目

构件检验
1． 构件外观
2． 磨光顶紧的构件组装面
3． 构件制作允许偏差
4． 构件制孔的允许偏差
5． 构件端部铣平的允许偏差
焊缝检验
见焊接检验要求
3）组装允许偏差
① 杆件组装允许偏差
简 图
项 目
允许偏差（㎜）

对接高低差△
t≥25
1.0
t＜25
0.5
对接间隙b
+1.0

组装间隙△
0.5

纵横梁高度h
+1.5
0
板梁高度h
H≤2m
+2.0
0
H＞2m
+4.0
0

盖板中心线与腹板中心线的偏移△
1.0

盖板倾斜△
0.5

板梁，纵横梁加劲肋间距s
有横向联结
±1.0
无横向联结
±3.0

板梁腹板，纵、横梁腹板的局部平面度△
1.0
磨光顶紧
局部缝隙
≤2.0

② 箱形梁组装允许偏差
简 图
项 目
允许偏差

箱形梁盖板、腹板的纵肋、横肋间距s
±1.0

箱形梁横板间距
±2.0

箱形梁宽度b
±2.0
箱形梁高度h
h≤2m
+2.0
0
h＞2m
+4.0
0
箱形梁横断面对角线差
3.0
箱形梁旁弯f
5.0

焊接及焊缝质量检测
（1）焊接方法
本工程所有焊缝优先采用埋弧自动焊，局部采用二氧化碳气体保护焊和手工焊。
埋弧自动焊
焊丝选用H08MnA，质量应符合（GB/1300-77）要求
焊剂选用HJ431
二氧化碳气体保护焊
焊丝取用JQ.MG50-6、JQ.YJ501-1，质量应符合（GB/T14958-94）要求
手工焊
焊条选用J507，质量应符合（GB/981-76）要求
（2） 焊接工艺
钢板对接焊缝
全熔透坡口焊缝，焊缝等级为一级
拱肋工厂对接
X坡口全焊透，焊缝等级为一级
拱肋加劲肋对接
X坡口全焊透，焊缝等级为一级
拱肋工地对接：
V坡口全焊透，焊缝等级为一级
加劲肋与圆管相接
采用双面贴角焊，焊缝等级至少二级
圆管与圆管对接
圆管与拱肋连接
采用坡口焊，焊缝等级为一级
注：钢管焊接工艺必须进行焊接试验验证，并经过评定，以保证焊接接头的质量。
（3） 焊接顺序
1）分段拼板时，先焊纵向对接焊缝，后焊横向对接焊缝。
2）焊缝采用双数焊工由中间向四周扩散对称施焊，以保证构件的自由均匀收缩。
（4） 焊材要求
1) 焊材入厂应具有质量证明书，焊材仓库应具有良好的通风环境，焊材应按种类、规格、牌号、入库时间分类堆放，并作好明显标记，不得混放。
2) 焊材不得沾染灰尘、油污，焊剂、药芯焊丝使用前不得开包。妥善保管焊丝、焊条，防止受潮。埋弧自动焊剂在施焊前需经250℃烘焙1小时后保温使用，结507焊条施焊前需经350℃烘焙1～2小时，随炉冷却到100～150℃保温待用。
3) 焊条领用时，一次领用量应以四小时用完为限，以防再次受潮；否则必须重新把焊条交回仓库烘焙。若被水、油玷污和药粉脱落的焊条，应从现场收走，作报废处理。
4) 手工电弧焊焊条应放在保温箱内。每次领用不得超过5Kg。
（5） 清洁工作及施工环境
1） 焊工在施焊前要检查接头装配、坡口加工等正确性，如不符合工艺要求，须修正后方可施焊。要求焊前清除氧化铁渣、铁锈、水、油和杂物，范围在接头两侧20mm。
2） 采用碳弧刨清根的焊缝坡口，焊前应用砂轮机打磨，去除氧化铁渣、粘碳等；碳刨坡口角度应符合要求，否则必须修正。
3） 室外焊接应防雨、雪和防风，没有防范措施不能施焊，原则上风力≥5级、温度≤5℃、湿度≥80%不得施焊。二氧化碳气体保护焊在有风时要落实挡风措施后方可施焊。
（6） 一般焊接要求
1) 在工厂或工地首次焊接工作之前或材料、工艺在施工过程中遇有须重新评定的变化，必须分别进行焊接工艺评定试验。
2) 焊接环境湿度不宜高于80%。焊接环境温度，低合金强度结构钢不应低于5℃，普通碳素结构钢不得低于0℃。主要构件的焊缝应在组装24h内焊接。环境温度低于5℃时，可用氧乙炔火焰或电热板加热至表面温度80～100℃进行施焊，加热范围为焊缝两侧，宽度为50～80mm。
3) 多层焊接宜连续施焊，应注意控制层间温度，每一层焊缝焊后应及时清理检查，消除药皮、熔渣、溢流和其他缺陷后，再焊下一层。本桥钢结构的对接焊和K形坡口焊，必须采取多层多道焊。
4) 施焊时母材的非焊接部严禁焊接引弧，焊条引弧应在坡口或角焊焊道范围内进行。焊缝熄弧时，应将弧坑填满，避免熔池凹陷，多层焊时各层间焊缝接头应互相错开30-50mm。
5) 每道焊缝焊后应仔细清除焊渣、飞溅等，发现气孔、夹渣、裂缝等缺陷应及时刨除。
6) 对有焊透要求的焊缝，在焊第二面焊缝前，应采用碳弧气刨方法进行清根到符合要求。
7) 坡口焊缝采用分层多道焊，分层多道焊起点与终点相互叉开，不允许用阔道焊的方式。
8) 陶瓷衬垫使用前应经70℃～80℃烘焙10分钟左右方可使用，原则上应随粘贴随焊。
9) 焊工需持证上岗，按工艺规范进行操作；若违反工艺纪律，将停止其施工资格。
（7） 定位焊要求
1） 焊前必须按施工图及工艺文件检查坡口尺寸，根部间隙等，并清除裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷，如不合要求应处理改正。
2） 定位焊前须做好焊接处的清洁除锈工作，在进行埋弧自动焊时须将整条接缝端面或坡口用砂轮机打磨后再开始定位。
3） 定位焊所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配，定位焊焊脚高度不超过焊脚高度2/3。且不大于8mm，焊缝长度不大于80mm，并应由合格证的焊工施焊。正式施焊时，注意定位焊是否裂缝，并清除缺陷后方可施焊。
4） 定位焊采用手工焊，焊条直径为Ф3.2mm，定位焊长度为50-60mm，间距一般为200-300mm。
5） 设计焊缝端部30mm范围内不得施定位焊；定位焊缝长度应为50～100mm，间距应为400～600mm，焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2。
（8） 埋弧自动焊要求
1） 埋弧自动焊缝二端应加入引、收入弧板、板厚及材质与母材一致，引、收弧板尺寸要≥100×100（mm）。
2） 埋弧自动焊必须在距构件焊缝端部80mm以外的引板上起、熄弧。焊接中不应断弧，如有断弧必须将停弧处刨成1：5斜坡后，并搭接50mm再引弧施焊。
（9） 钢拱肋焊接质量检查
焊缝
等级
焊接分类
检查
缺陷
方法
范围
外露
气孔
内部气孔
及夹渣
咬边
裂纹
一
拱肋、缀板对接，风撑钢管对接和拱肋相接处
外观
全部
不许
不许有直径大于1mm的气孔
不许
不许
超声波
100%
X射线
20%
二
拱肋内加劲肋、吊杆钢管连接焊缝
外观
全部
1mm直径，每延米不多于3个
不许有直径大于1mm的气孔
深不大于0.5mm，长不大于200mm
不许
超声波
50%
X射线
根据需要（注1）
三
除一、二级外所有焊缝
外观
全部
同上
同上
同上
不许
注：1、对超声波探测有疑问时用X射线复查，焊缝必须铲磨平整。
2、探测如发现较大缺陷，应全部碳刨清除后，再用原焊接工艺补焊。
3、焊缝缺陷修补，应将缺陷全部清除后，再用原焊接工艺补焊。
4、对了所有焊缝处都要用角向砂轮机进行打磨。
（10） 其它构件焊缝外观检查
项 目
质 量 要 求
气孔
横向对接焊缝
不 容 许（mm）
纵向对接焊缝、主要角焊缝
直径小于1.0
每米不多于3个，间距不小于20
其他焊缝
直径小于1.5
咬边
受拉杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受拉区）
不容许
受压杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受压区）
≤0.3
纵向对接及主要角焊缝
≤0.5
其他焊缝
≤1.0
焊脚
尺寸
主要角焊缝
+2.0
K
0
其他焊缝
＋2.0
K ①
-1.0
焊波
角焊缝
任意25mm范围内高低差≤2.0
余高
对接焊缝
焊缝宽b＜12时，≤3.0
12＜b≤25，≤4.0
b>25时，≤4b/25
余高铲磨后
表 面
横向对接焊缝
不高于母材0.5
不低于母材0.3
粗糙度Ra50
注：①手工焊缝全长10%区段内允许K
（11） 其它构件焊缝无损检测
1） 采用无损检测，按焊缝的类别和设计要求参照《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-95进行射线、超声波探伤。
2） 对于无损探伤人员，必须持证上岗。
① 超声波探伤（UT）
A、 超声波探伤要求按GB11345-89标准，I类焊缝为II级合格标准，II类焊缝作III级合格标准。
B、 全熔透K形角焊缝作30%抽查探伤。
C、 UT探伤应在焊缝焊接完工24小时后进行。
D、 对接焊缝内部质量超声波探伤质量要求
试块
类型
板 厚
mm
测线长
定量线
制度线
缺陷最大指示长度（mm）
CSX-IIB
10-40
∮2X
40mm-18dB
∮2X
40mm-12dB
∮2X
40mm-4dB
6
T/3最小可为9
10-16
∮1X
6mm-12dB
∮2X
6mm-6dB
∮1X
6mm+2dB
>16-25
∮1X
6mm-9dB
∮2X
6mm-3dB
∮1X
6mm+5dB
E、 焊缝内部质量超声波探伤质量要求
焊缝
类别
适用范围
探伤范围
（mm）
腹板板厚
（mm）
质量要求
单个缺陷
当 量
缺陷指标长度（mm）
缺陷最小间距（mm）
II
主梁腹板与下翼板角焊接
全部焊件工地孔部位并外延500mm，主梁、横梁跨中4m范围加探1M
12-16
＜∮1X2mm
<∮1X2
>∮1X2
-6dB
＜9
<∮1X2
>∮1X2
-6dB
＞20
III
主梁腹板与上下翼板的角焊接

＜∮1X2mm
＋3dB
<∮1X2
+3dB
<∮1X2
-3dB
＜12
<∮1X2
+3dB
<∮1X2
-3dB
>10
F、 上述角焊缝超声波探伤使用柱孔标准试块，也可使用校准过的其它孔型块。探伤人员能判定缺陷为裂纹时，可判定焊缝质量为不合格。
G、 探伤过程中如发现较大缺陷，必须向外伸长探伤，必要时直至全长。对超声波探伤有疑问，部分作X射线复查。
② X光射线探伤（RT）
A、 X光射线探伤要求按GB3323-87标准，对面板纵横向对接焊缝及其他I类焊缝拍片II级合格要求，范围为≤1.2M两端250-300mm，当焊缝长度＞1.2米时，中间增加一张拍片。
B、 射线（RT）探伤应在焊缝焊接完工24小时后进行。
C、 对接接头焊缝内部质量应按下列规定进行射线探伤检验，焊缝接头应按其数量的20%（焊缝长度大于300mm），并不得少于一个接头，符合下列要求：不记点数的气孔尺寸为0.5mm，但在视场内任意10～20平方毫米范围内不记数的气孔数不允许存在10个以上。
气孔横标（包括针孔、电状夹渣）横标
气孔尺寸
（mm）
＜1.0
＞1.0
＜2.0
＞2.0
＜3.0
＞3.0
＜4.0
＞4
＜6.0
气孔点数
1
2
3
6
10
对接焊缝内部质量射线探伤要求
焊缝
类别
适用范围
探伤范围mm
板厚
mm
范 围
mm
质 量 要 求
气 孔
允许点数
裂纹、
未焊透
单个条状夹渣长度mm
条状夹渣总长
I
牛腿上、下面板的对接焊缝、主梁横梁下翼板有横向对接焊缝
两端头各
250－300
10－25
10×10
2
不允许

10×50
3－5
II
主梁、横梁上翼板的横向对接焊缝，主梁厚板高度方向的对接
两端头各
250－300
10－25
10×10
2
不允许
最小可为3
最大T/4
在任意2T范围内不超过单个条状夹渣长度，且在任意12T范围内不大于T。
10×50
3－5
③ 焊接缺陷修整
A、 焊缝尺寸超过规定的正偏差焊缝及小于1㎜或外观检查超出角偏差的缺陷，用手弧焊进行返修修焊。
B、 气孔、裂纹、夹渣、未溶透等超出无损检查规定时，应先查明原因，再用碳弧气刨清除缺陷，用原焊接方法进行返修焊。返修焊采用埋弧自动焊、半自动焊时，必须将清除部位的焊缝两端刨成不陡于1.5的斜坡后，再进行焊接。
C、 返修的焊缝应随即铲磨匀顺，并按原质量要求进行复验，返修焊次数不宜超过二次。
(12) 工地焊接注意事项
A.当工件表面潮湿或有风有雨、雪、大风、严寒气候（环境温度低于5摄氏度，相对温度大于80％）时，不宜进行作业。
B.当温度低于0摄氏度时进行低温环境操作，应采取如下措施：①焊前应清除沿焊缝两边宽100-200mm范围内地霜、冰、雪及其他污物，并用氧乙炔烘干。②当环境温度低于-5摄氏度时，应进行预热，预热温度为100摄氏度以上。③在露天环境中采用气体保护焊进行焊接时，应采取必要的防风、防雨措施，二氧化碳气体纯度≥99.5％、混合气体80％氩、20％二氧化碳。

喷砂除锈、油漆涂装要求
（1） 除锈涂装施工开始前需提前将除锈涂装的施工方案报监理工程师审批，在获得书面批准后方可进行施工。
（2） 喷砂除锈要求
1） 除锈指标：
表面净化处理
无污渍
喷砂
Sa3级
表面粗糙度
满足设计要求
2） 工艺流程
空压机
压缩空气
精密过滤器
喷砂机
喷砂作业
储气罐

3） 选用的喷砂设备：大型抛砂（丸）机
4） 钢材表面的毛刺、电焊药皮、焊瘤、飞溅物、灰尘、油圬和油脂等，必须在喷砂前打磨或清洗处理干净，锋利的边角必须处理成半径2㎜以上的圆角。
5） 喷砂使用的压缩空气，应分离出去油污和水分。检查方法：将白布或白漆靶板，用压缩空气吹1分钟后，用肉眼观察其表面，若无油污、水珠、黑点，则可认为合格。
6） 喷砂的施工环境相对湿度不得大于85%，温度应高于大气露点3℃。
7） 喷砂要达到的清洁度为Sa3，喷射角为75º－90º，喷砂距离100～130㎜。
8） 喷砂时间：基体表面清洁度达标后，再延时25%。
（3） 涂装方案
浦东大道9#管线桥
120μm 二次雾化电弧喷锌铝
30μm 改性环氧封闭漆
2×40μm氯化橡胶面漆
总干膜厚度：230μm
（4） 电弧喷铝（或喷锌）工艺
1) 喷涂范围：按设计图纸进行。
2) 钢材表面粗糙度检验：
在喷铝前应对钢材表面进行粗糙度检验，检验合格后方可进行喷铝。检验所选用的设备为：223数字型表面粗糙度测量仪。
3) 在正式喷铝涂层前，应先取小范围钢板做方格试验，以检验铝涂层与钢板间的附着力是否满足规定要求。如试验不合格，召集技术人员分析原因，得出解决办法后再对钢板重新喷砂并做热喷铝试验，直至合格为止。
方格试验选用的设备
十字切割器
刀刃厚度：1㎜\2㎜
十字切割器模板
2㎜\3㎜
粘合胶带
符合国际标准
4) 电弧喷涂铝工艺
喷涂材料
线材直径mm
电弧电压V
电弧电流A
压缩空气MPa
喷距mm
铝
Φ2.0
28
150～180
0.5～0.7
150～250
5) 铝涂层厚度检验设备：选用124表面厚度测量仪。
6) 喷涂的线材应表面光滑、无氧化、无油脂和其它污圬，无其它严重表面缺陷，线材盘绕不允许有折弯和严重扭弯。
7) 工件表面受雨水、潮湿等影响时，不得进行喷铝作业；待喷工件表面温度大于露点温度3º以上时才能作业；喷砂处理后应尽快进行电弧喷铝施工，间隔时间＜4小时。出厂时，摩擦面的摩擦系数不得小于0.55。
（5） 油漆涂装要求
1） 喷涂设备：高压无气喷涂机，在涂装厂房内进行。
2） 正式进行涂装前，应进行整个涂层的喷涂试验，以检验所确定的施工工艺和参数的正确性和完善程度。如发现有欠缺处，则应修改工艺和参数，继续试验，直至合格为止。试验结束后，应经监理工程师检验，确认合格后，方可实施应用。
3） 涂装试验合格后，其所确定的施工工艺、参数，在钢桥梁表面正式涂装过程中，应严格遵守，不得随意更改。若须作局部更改，必须事先取得监理工程师的批准，并获得设计方的书面认可。
4） 涂装时，当温度大于85%，或者钢板表面温度低于露点温度3℃时涂装工作应停止。
5） 喷涂距离：250㎜～350㎜。喷涂时，喷枪应尽可能垂直喷涂面，不允许超过45º。喷涂过程中，喷枪移动速度要均匀，喷涂距离要稳定。喷涂完成后，待漆膜和锌膜干后要进行测厚工作。
6） 经冲砂后的表面，在每次涂装时，必须对所有的手工焊及“R”孔，型钢反面以及无法喷涂和不能保证膜厚的部位进行手工预涂装。
7） 现场焊缝两侧各50mm范围内，底漆厚度不超过25微