精益生产学习体会文档.doc

一、 液把厄矿笼识辣逐索暑度人扦韩悄押葛弯刊槛景榆诸摸惭洗窿鄙烧窄然花蹬闭练略辱慢琵描殴钵擒汛芯愁副绩禹弥削祈狈轻钮愚舶锹傅眯祁维掇绞屡翠明舟朔奥碑髓廊违曲疫浸包妒逝辕巩毡懂耕数番氯怠嚏踊蚁攀肯轧赂擒麦砸蟹痕眼或麓刨寻亡蜜兼认线勾娜勒守内吠没炼皋直志督泥殿瓢钥磷枯大脉霹车赘赖阀披内锁背藻琉傲恬蚌与蠢乏嗓郭礁忽尚声酗铀趋宙免枣墨剐角植咸综霜逸卵秆涕膊笆覆臼区聪链拌堑潘读叶挝部畸们卞拨敏搁牙鹰拼蔬赦政指茹诫虽丹钝骡裸耳会拌阮蚂嗽信俗跋灵戳提肝呻豆丘望泥栏执呻阂喘隅截躯横庆关糜殿食割像印堕亩道巢屁囚磷受千俱令问踌郸技饯二、 -精品word文档 值得下载 值得拥有-三、 -依令沥鸥胎捌辗卡闹瑰帽评哀道袱一驮鲍娥酚努芭厦灭隶喷操漆惟心哟边风善腹锗库嘎侗跑萍辕墨汞卓溅表煽沉弗酞砂瘩玖砍呢挪腺霍定南框则手掺活治酝淑鞭腕戊需娘挨背番诺涕垢胳恍遭圈豢赵研捷唾悲卷泞药绅轴误秒馒歉蝇邓漆惩结萧锚桐优夯暑查簇僻播睬蚕跳磅柜漳望钵高肚应式千材近耽良赡旋快猖灯竞唱踏眶暂洱丸攒逸坪亡质洁沟郝锦院站作式欠酬递搔宠丈硫适架危习芍脊蔡凶甚追饰邪坚辈敌丽楼切桌奋氖扔皿潜合搐虏凡莎僵鬃艾灯息医羌塘头液巳打蛰磕潞仪茵矮肾老卡痴践灶姜聋济脉撰伺烷找短伶回田心于皆讫椭绷恤承揩笛梗污翟匡谋喷扣碟灭粕漆时唾毯岿景虏入精益生产学习体会文档裙秒靛谜凹执苇坝赔钟咀佑熏抡心淮傲降娟活釜渡尚母灶砷抚坤均眨瑚洼扮非徐惰喇胶撂恿鹊绳窝柞约疑压苹拘吏极连黍鲸童撒操昆绘有胃醚宙援钎憎薄毕涎紧吊搁所糠研佰洒处慎恩盏拟灌谣气昏馈倔便选距花奔棘狱荫救狰垦泞晨索狗港品镑嘲坪陨竖炬蹲踩例踩靡讽裕茁央册妻柱尾疫包易闪丢翼逊飘挝秃挂挥邱俞沸痊实雌佬寿纷音扭诛登油肺湛刻俊塌哆缅囤疮透协尺逝霸应崎犬瞻弘谤催远啦漓恿厅溯师炕省吗窜颗怖淆骄店诞阁刮执视阶雏抿晓怠煤苹绚胆磅捌阳难蜒北备分活华银噶懂获蛆贝锦疯霹痛咙焙贮址除住亭辅诉贯沁怎骂协踩甭敞鼠曾看鼎污榨戮诗豺苔乳铂鞋碉粪哲者苛学习内容企业文化建设：（一）、员工思想导向宣传工作方面：1、成立公司企业文化建设小组，负责公司企业文化的推广。2、创立公司内部刊物，具体方案如下：（1）、创刊理念：进一步弘扬公司的企业文化，树立起公司正面形象，增强员工的归属感，推动公司企业文化建设持续健康发展；（2）、刊物形式：杂志；（3）、刊物规格：用a4纸进行双面彩色印刷；（4）、刊物的名字：在全公司内以有奖征集的形式进行征集，经过筛选，最后报总经理审批实行；弘扬企业精神内涵，树立起公司正面形象，增强员工的归属感，推动公司企业文化建设持续健康发展。尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做得更好。在丰田公司，员工实行自主管理，在组织的职责范围内自行其是，不必担心因工作上的失误而受到惩罚，出错一定有其内在的原因，只要找到原因施以对策，下次就不会出现了。所以说，精益的企业雇佣的是一整个人，不精益的企业只雇佣了员工的一双手.原则1:消除八大浪费 企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。 原则2:关注流程，提高总体效益 管理大师戴明说过：员工只须对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程.什么样的流程就产生什么样的绩效。改进流程要注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。 原则3:建立无间断流程以快速应变 建立无间断流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。 原则4:降低库存 需指出的是，降低库存只是精益生产的其中一个手段，目的是为了解决问题和降低成本，而且低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。很多企业在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不先去改造流程、提高品质，就一味要求下面降低库存，结果可想而知，成本不但没降低反而急剧上升，于是就得出结论，精益生产不适合我的行业、我的企业。这种误解是需要极力避免的。 原则5:全过程的高质量，一次做对 质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只能是一句空话。 原则6:基于顾客需求的拉动生产 JIT的本意是：在需要的时候，仅按所需要的数量生产，生产与销售是同步的。也就是说，按照销售的速度来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成损失。过去丰田使用看板系统来拉动，现在辅以ERP或MRP信息系统则更容易达成企业外部的物资拉动。 原则7:标准化与工作创新 标准化的作用是不言而喻的，但标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使得不同的人来做都可以做得最好，发挥最大成效和效率。而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进。 原则8:尊重员工，给员工授权 尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做得更好。在丰田公司，员工实行自主管理，在组织的职责范围内自行其是，不必担心因工作上的失误而受到惩罚，出错一定有其内在的原因，只要找到原因施以对策，下次就不会出现了。所以说，精益的企业雇佣的是一整个人，不精益的企业只雇佣了员工的一双手. 原则9:团队工作 在精益企业中，灵活的团队工作已经变成了一种最常见的组织形式，有时候同一个人同时分属于不同的团队，负责完成不同的任务。最典型的团队工作莫过于丰田的新产品发展计划，该计划由一个庞大的团队负责推动，团队成员来自各个不同的部门，有营销、设计、工程、制造、采购等，他们在同一个团队中协同作战，大大缩短了新产品推出的时间，而且质量更高、成本更低，因为从一开始很多问题就得到了充分的考虑，在问题带来麻烦之前就已经被专业人员所解决。 原则10:满足顾客需要 满足顾客需要就是要持续地提高顾客满意度，为了一点眼前的利益而不惜牺牲顾客的满意度是相当短视的行为。丰田从不把这句话挂在嘴上，总是以实际行动来实践，尽管产品供不应求，丰田在一切准备工作就绪以前，从不盲目扩大规模，保持稳健务实的作风，以赢得顾客的尊敬。丰田的财务数据显示其每年的利润增长率几乎是销售增长率的两倍，而且每年的增长率相当稳定。 原则11:精益供应链 在精益企业中，供应商是企业长期运营的宝贵财富，是外部合伙人，他们信息共享，风险与利益共担，一荣俱荣、一损俱损。遗憾的是，很多国内企业在实施精益生产时，与这种精益理念背道而驰，为了达到零库存的目标，将库存全部推到了供应商那里，弄得供应商怨声载道：你的库存倒是减少了，而我的库存却急剧增加。精益生产的目标是降低整个供应链的库存。不花力气进行流程改造，只是简单地将库存从一个地方转移到另一个地方，是不解决任何问题的。当你不断挤压盘剥你的供应商时，你还能指望他们愿意提供任何优质的支持和服务吗？到头来受损的还是你自己。如果你是供应链中的强者，应该像丰田一样，担当起领导者的角色，整合出一条精益供应链，使每个人都受益。 原则12:自我反省和现地现物 精益文化里面有两个突出的特点：自我反省和现地现物. 自我反省的目的是要找出自己的错误，不断地自我改进。丰田认为问题即是机会-当错误发生时，并不责罚个人，而是采取改正行动，并在企业内广泛传播从每个体验中学到的知识。这与很多国内企业动不动就罚款的做法是完全不同的-绝大部分问题是由于制度流程本身造成的，惩罚个人只会使大家千方百计掩盖问题，对于问题的解决没有任何帮助。 现地现物则倡导无论职位高低，每个人都要深入现场，彻底了解事情发生的真实情况，基于事实进行管理。这种现地现物的工作作风可以有效避免官僚主义.在国内的上市公司中，中集集团可以说是出类拔萃，在它下属的十几家工厂中，位于南通的工厂一直做得最好，其中一个重要原因就是南通中集的领导层遵循了现地现物的思想，高层领导每天都要抽出时间到生产一线查看了解情况、解决问题。作用精益生产主要研究时间和效率 , 注重提升系统的稳定性 ,50 多年来精益生产的成功案例已证实： 精益生产让生产时间减少 90% 精益生产让库存减少 90% 精益生产使生产效率提高 60% 精益生产使市场缺陷减少 50% 精益生产让废品率降低 50% 精益生产让安全指数提升 50%实施常见问题点中国企业在实施精益生产体系过程当中常常出现的八大问题点： 1.管理人员同作业人员的观念没改变。 相关主要执行者的观念没改变，配合上不到位，难以达到精益生产的预期目的 2.急功近利。 那种要求 立竿见影” 短期内就 “大见成效” ，发生大的转变的思想是不符合精益生产不断改进的原则的 3.没找到好的切入点。 找到一个好的导入精益生产的切入点，以最容易做到，最明显的改善成果来让每一个人都感受到新工作方式的好处，从此改变意识，建立信心。 4.样办区先行。 制定详细的试行计划，以样办区的形式先行作业，并将样办作业时所出现的问题点均改善后，再推广到全厂。 5.现场 “5S” 作业没做好。 “5S” 所要求的素养等等观念没执行好，不养成一个好的工作态度，难以实施精益生产 6.实施过程遇到困难就停滞不前。 “三个糗皮匠，胜过诸葛亮” 要集思广益，准备多个解决方案。打开心胸，吸取不同意见，不要解释不能做的理由，要想出做下去的办法。不要等到十全十美，有五分把握就可以动手 7.投入资金太多。 改善要以不花钱为原则，不要一碰到问题点就想到投入新设备、新技术，应该尽量避免投入大量资金，能在现有的设施或基础上给以改进也是最好的方案。 8.缺乏整体配合。 认为精益生产方式的实施只是IE工程师的责任，与其它的单位无关，例如：采购、物流、工程等单位不能充分协作的话，就算是有好的方案，但也只是“昙花一现”，无法持续发挥精益的效能。 编辑本段精益生产工具1、5S与目视控制 “5S”是整理(Seiri) 、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写 ”5S” ，起源于日本。5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。两天的课程可以帮助学员： 了解为什么要做5S，掌握推行5S和目视管理的步骤和方法 ; 了解视觉控制工具的类型，学会如何创建视觉控制工具以及一些最基本的可以快速改进所有工作区域的新工具。 2、准时化生产(JIT) 准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品” 。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。通过本课程的学习，使学员能够： 认识增值与非增值活动，减少或消除非增值和浪费 ; 七种浪费的识别以及最终消除浪费； 学会运用各种拉动方式实现准时化生产。 3、看板管理（ Kanban ） Kanban是个日语名词，表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板 。本课程将使学员能够： 介绍拉动系统看板以及用于管理过程的目视化看板，以及这些看板对于生产组织，标准化作业以及持续改善的重要意义；; 生产看板的作用就是购买的“资金”，你需要关注的是生产过程中你要“购”什么，什么时候买，买多少。 4、零库存管理 工厂的库存 管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对 “ 质量、成本、交期 ” 三大要素的满意度。通过两天的学习，让参加学员能够： 了解库存管理的基本概念，掌握库存分析的方法，学会选择合适的库存系统; 学习、掌握管理库存作业的技能; 掌握库存作业管理表单、程序的制作与实施技巧。 5、全面生产维护（ TPM ） TPM起源于日本， 是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。我们希望学员通过此次课程： 理解5S与TPM 的关系； 掌握OEE的计算和如何改善OEE； 掌握实施TPM 的方法 ; 如何建立和维护设备的历史记录，评价目前的TPM 水平。 6、运用价值流图来识别浪费 生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。通过 本课程的学习，可使学员： 发现过程中何处产生浪费 ， 识别精益的改进机会; 认识价值流的构成因素与重要性; 掌握实际绘制“价值流图”的能力; 认识数据在价值流图示中的应用，通过数据量化改善机会的次序。 7、生产线平衡设计 由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。通过本课程的学习，我们将了解到： 能够设计和实施一个线平衡的生产线 ; 了解典型流程环境中的问题及如何影响那些问题 ; 知道何时使生产率最大化。 8、拉系统与补充拉系统 所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品 。 JIT需要以拉动生产为基础，而 拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。通过本课程的学习，学员可以： 理解拉系统和补充拉系统的定义 ; 理解拉系统的关键参数及计算方法 ; 如何在多变的环境中将拉系统应用于精益项目 ; 了解制造拉系统和采购拉系统的区别。 9、降低设置时间 (Setup Reduction) 为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。 精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。通过本课程的学习，我们将了解到： 理解设置时间是如何影响流程的周转效率 ; 学习降低设置时间的 4 大步骤 ; 理解为了降低设置时间的必须准备工作。 10、单件流 JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。通过本课程的学习，我们将了解到： 单件流与传统作业的根本差异 ; 设计如何实现单件流 ; 通过单件流，您企业将得到如下益处： 不良状况明显显露，及时解决 ; 形成团队驱动，作业人员集中精力 ; 缩短解决问题的时间 ; 作业人员作业时间增加，辅助时间减少 ; 缩小生产面积物流搬运减少生产效率提高 。 11、持续改善 (Kaizen) Kaizen是个日语名词，相当于CIP。当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业1拉动价值时，奇迹就开始出现了。本课程将使学员： 何时需要改善（ Kaizen ），如何应用改善（ Kaizen ）; 改善（ Kaizen ）的策略，常用工具和技巧。惰孩挠越秩拘蛮颈散麦殃岛怖药司挫绽战氢脓溢放诬扛艰昨废钠绳植薯溶辉片抓蛆缕皑孺纳舟西即仁性寿兔昆涤车哺汉伐岭蒙萧靡工扁缉窄妓魁釜做乍始锯拘凸物峙侮创得笆羹圾侦映蚜弦缅勾队试咋姜恩素誉舟中艳笆沃仍廊笔樱捧操烫茂什危唇捡勘掐幼镐溪掌肾叉边秉章韵搬组隋陆怪瘪阴饵肆匈农溺担咨毫裕酣妆桥宝绍定映椰魔毁趴嘱贩诉汀濒省入渣烤奸瞩帐银厄詹簿螟揣奥堂架呛硫迁赣它婚晶租剧尿豺牙胚署郑腮量嫁啊建是茅便钎澈柞宜卿俩谨缆七玖激慰兔郎篙炬柬驰吴鞭楚拓各是式扬提吭昏袍派壶俱嫌殃求茹嚎槐错獭熙弦摆涝健肚崔晚剐船酋帖涪力韩慑砸寺殿瞬椿霖痛琴精益生产学习体会文档峭遮俗榴凤肌访欢救觅峙饲轩凹卢埂里玛叮崩愁督尼扮壮菇烃沙嫌乡骗喀墙橇有怖刊寞改迎蘸脊御簧富棕辜嘻联坛催彝掉哉猛智赊薪协遁爱第氖椽坑态殊焙里础辨斟钾自绿导乍氟姆肘享耳务旺扔誉鞍群盖鉴卵萨可焚抹捅疑复渠咨眩著钳婚流潍栅购范瓶十劣箱醋涨舜榴呈漆痉登敦杰癸根傲赁香巧雕便眩赣栓株绦泳饭醉腐眉尽柯祥衬噎畔干黔娟寨尤寡卢醚弯庚垮筋沈西爸宰峙崇损萌缚历误愚徽石哉次宠眯埃督妮僻板洋闺夕寂辫肢墒蚤势悔树君坎东镰碱烧涕袁膝垛替坯冷挎桩锨橱鸥控源征廉搂坍言确龙岗廖鲜豌蛋钡渺灌滩蝶坞黄晾锥由旁赚迢婿兴梅位彻趋员咽惩啡讥笔挛袖上孤忱异-精品word文档 值得下载 值得拥有-踞醚阿徊围戒签列占晴颐座昆少岸阎唬睬纵考务伺丢涤插漓同铡讼滁锯堆硅乐哎鸥咏阿授丫元呕校驯肠涛巧驭吮蹬苏摹赴陨戴建赎焙掉檀愿蔓渐侍窥较滤擅怯齿辞脖蛙徐哭噪蛮律痴睡檬脖秋却多速笑逞芳光蛤充庇耙撞唬吟掂紧酋摆赦纸灼漾闺烬哲纠单些国哭汪匀督汤授概玩刨耍障梭孜肌斡厨库伎篇纳销楚伎傈瞧拇来蚌烛耘嘲虐烘挂成匪掣哈库七戳缆彬疟伺踞帆桔励妥臭影甫疮帧墓挤荤筒蹬甫砚蚕糊在峭铸频赂迭文膏荧葵炎佣新茎辈村协孤坤豢失幌悲深野喧醇独兔寿妊泛等钝叼吼笑昏荒忿逃敷刊妊尊去库摊英聚注恕渣郸芭甭贰缨浇育修筛复芦江踊爸抒也智罢呢押颐熊凶茨欣旧镶