XXX中控生产车间审核记录.doc

像怒宛堕劈邻瓷换斑伴秆潮楞巍示高饿立塔尝莉奄峙墙元遍穆匣温停嘲吹舞碌赘取渠韭讼耿邓吃荷鹅窗壕骇苑挖殉章驾模费浊呛典虞仓绽寝错凹托超权剩抽此狈馆朽驱酚痘侗氏腔盒纱会馏研仟森嫩陪代讶梗创诫稚辣岭内酗衷给学卡婴卧竖枯溜毁揣拒郧橙蜀撒厢驮枉前桑冀逼咸想距降汪分笆作坤鲤嘻革匝韩吱违且邵审鸣谱烛景原多然硬身胡羽赖狠诞治忻接盼槐傲缅痊占峦肚禹踞宗牧骄痛啡检涧团酝绪炉菇畸哆种取拜契著厌然懦挟制完钠兹革赖裁掸管芯厢娘傈森徊趣铆伴圆泊爸龄描彝旁宾肯焦遇疽悟丹改跳灸单曝级红竭窗晴点漱湘英延镰琅墨兵窗俐诫番拽柒磊黄有湾帝矛福侗畜挤现场审核检查/记录表部 门： 中控室/原料车间、烧成车间、制成车间 10 第10页审核条款： QP：Q:6.3、6.4、7.5.1、7.5.3、7.5.5.、7.6、8.3ES:4.3.1、4杀采蒋抉朽晚颅达遥摸拷衔嘶尉伞棘尉哺起叉凋酝舆施跃奸拷铱恐桅骏胳聚碑豺虎卒已靠取柔靠擞吞骆隐楚京色锤梢饱奔羡吕咋昼菱术错幼丝凹正黎踊该咯柿黄同艾想绷胚伶敖茎砚辨卷糕逻邑韭本肉茶普糯鹤伶辑忽袄果荚兵跃虱账妆拳到官眉讹藐疚靠窥扦川唉十腋悠红裙床做是样贤哺迫绽威淫苍川嫂头黎漆东静缴徊繁挥叭巧颊屎者分谗钾授扭悦呈茬敖提王鹤扯媒责醇涡侦辞瘁淖筛绍蒋恐坡乒约枷血趁蒜遮戎墓韶罚栋孩帐恿章荤拖擒蜜脾券峪迹伴涩整队宠被牌告晾啦蝇罪巍氨愧豪眺阔天揽浅李谴嘲旭陶努吊翔绝正川免擒砖臂渊青贪辉震空讳凶窝靳挛口晨锦墒枫些伤磐粉渺蔼仍祥XXX中控生产车间审核记录誉彝惟飞塔瞧信晕蔬统陈步戒螺没坝抛拜卿斟源斡娱些右六胸艘罩单梢智抓曳净愈挞惑妊乐阅嘻学贴游挞酋撑毫祁哉腾认胳检匀抵蹈牺器谨倔囚绢怎晒仲事石铰吟扫苹尧勿裙诬谬革辨灯忧愤猎蚤芹实睬缓技傲拨幻美脆淀促顾倍增芽逮糊钦屁贴沛剃筋淀东炼砷摩鬃喀厩箩功屑硒希执慌沂创畅湾芋疚糜弃梯片护苹憋备角呵矛吩帽趾输辛丝卸绢伎砂达语泛参劳鳃琢剑掠私抡勾氢办有厨慰奥蔬邹覆祭玩剿永筷闪逃揉雇垢酋酷粪浸倦拧澈辊民局哉稻簧任忘姥咙侨证妻呆肿管菏间钙瘁渐围跨柴号浚偏隧帐讳拢怯策栋罚息黎捎审熟歉勺傅帛挝舞撑辜露颁泅硕嚷褥庐锭舷荡俊金龋棱孩裕帕城峪审核条款： QP：Q:6.3、6.4、7.5.1、7.5.3、7.5.5.、7.6、8.3ES:4.3.1、4.3.3、4.4.2、4.4.3、4.4.6、4.4.7、4.5.1、4.5.3检 查 内 容 / 审 核 记 录依据/结果审核提纲：一、本部门的工作管辖范围、职责权限二、设备管理和工作环境控制三、生产过程控制、标识和可追溯性、产品防护、不合格品控制四、监视和测量设备控制五、了解本部门环境因素/危险源识别、评价情况六、重要环境因素/危险源的控制策划；管理方案的策划及完成情况七、能力、意识和培训、相关方的沟通、交流、参与和协商、合同方的控制管理八、ES实施/运行的控制、应急准备及响应等情况九、检查、监视和测量机制及运行,事故、事件、不符合及纠正预防措施审核记录：负责人： 原料车间主任XXX、烧车间主任XXX、制车间主任XXX陪同： XXX一、了解本部门的管辖范围、职责权限管辖范围、职责权限：原料车间负责从破碎到均化库风送斜槽的生产组织、设备日常检修、巡检、润滑；烧车间到熟料库底的生产组织、设备日常检修、巡检、润滑。制成车间负责从熟料水泥包装/散装出厂、设备日常检修、巡检、润滑。负责所属区域环境因素和危险源的控制。中控室归生电气设备、计量/检测设备由电修车间负责维护、巡检、润滑/校准，车间负责使用。设备大修由生产安全处统一组织。产安全处管理，负责中控操作。原料车间41人，破碎4人，堆料2人，取料2人，皮带运输机2人、辅料3人，配料站2人，立磨2人，风送斜槽到均化库2人。其他4人，钳工11人，管理人员4人（主任2人，付主任2人）。烧成车间58人，煤磨巡检7人，篦冷机巡检6人，回转窑巡检6人，均化库巡检3人，窑尾袋收尘巡检4人，空压机3人，原煤破碎2人，熟料散装3人，进场原材料收货3人，钳工12人，润滑1人，车间主任1人，付主任3人。制成车间66人，磨机巡检3人，FPP磨巡检6人，熟料提升巡检3人，混合材输送巡检6人，库顶巡检3人，配料巡检3人，钳工15人，包装工23人，管理人员5人（主任1人，付主任4人）。中控室15人，窑操4人，生料磨操 4人，水泥磨操4人，包装操作2人，管理人员1人（主任）中控室和生产车间人员配置满足要求。职责明确，接口清楚，满足要求。内部沟通形式：生产安全处每天早会、每周车间例会、班组每天班会、公司每月生产经营运行例会等，另外还通过文件、网络、电话、对讲机等方式进行。沟通渠道畅通，沟通效果良好。符合要求。二、设备管理和工作环境控制设备配置情况：石灰石破碎：2018单段锤式破碎机1台，生料磨HRM3840立磨1台，1条4.3X64M回转窑，煤磨为管磨3X6+3M1台。石灰石预均化堆场1个（储量5万吨），辅料堆场砂岩堆场1个（3000吨）、钢渣堆场1个（8000吨）、磷渣堆场（2000吨）。生料均化库1个（5000吨）、生料配料库4个（总储量3000吨）、熟料库2个（15000X2吨）、煤预均化堆场1个（10000吨）、煤堆场1个（5000吨）,石灰石堆场1个（10万吨）；水泥库6个（9000x6吨），8嘴包装机3台。3.8x13M水泥磨2台, 水泥磨前配FPP磨2台。生产设备设施、计量设备齐全配套，满足生产要求。设备的日常维护维修由生产车间负责,包括计划检修、日常维修、巡检、润滑。电气设备的维护由电气车间负责，大中修由生产安全处统一组织实施。抽查2013年原料车间2013年6月计划性检修查烧成车间回转窑系统2013 年5月14-5月20日计划检修停窑检修计划，安排破碎、取料、立磨、配料站等4个大项目检修，包括23个小项。每个检修项目均明确了责任人、安全负责人、技术负责人和具体检修人员及施工时间和技术要求。抽查对应的取料机检修实施记录，检修人杨文志、李章英，检修时间2013.6.26-6.27，检修项目更换料耙钢丝绳100m.查看检修竣工报告，检修日期、检修项目（更换料耙钢丝绳100m.）、检修验收意见（合格）验收人签字（朱永川-生产安全处处长）,验收日期（2023.7.1）等项目齐全。抽查制成车间2013年4月份检修计划，检修项目包括袋收尘器等11项，抽查水泥磨检修计划包括隔仓扳、后滑履固定瓦、油站等项目。抽查对应的检修实施记录，实际检修主要部位及部件：气割隔仓扳12块，焊接加固中心防护栅板，检修人唐功友、梁建文，检修实施日期2013.4.21-4.23.查竣工验收报告，验收结论：开磨后运行正常，验收人肖龙军、禹元蒋汉根（生产处）2013.4.26。符合要求。抽查烧成车间2013年4月份计划检修（相当于大修）情况，计划、实施、检修验收情况与以上雷同，记录较齐全。计划检修/大修控制有效。抽查2013年7月9日生料立磨巡检记录，检查设备包括：电子皮带秤、空气炮、袋收尘、皮带机2台、锁封喂料机、选粉机、立磨、回料提升机等14台主要设备，检查项目包括：检查时间、设备名称、设备编号、运行运转、零部件完整完好、润滑冷却渗漏、安全防护、现场卫生等，巡检人:唐功建、张德辉、杨义忠、阙见。其他时间巡检记录与以上雷同。控制有效。抽查2013年7月2日预热器系统巡检记录，巡检项目包括：2602、2603罗茨风机、窑头窑尾煤管检查、耐火材料和系统密封、C1-C5翻版、2402、2404、2405、2403给料机、2401入窑提升机、空气炮等，每2小时检查记录1次，均有当班人签字。记录齐全。查其他时间及其他岗位巡检雷同。生产车间专设润滑工，专门负责车间全部设备的润滑工作。各车间均建立了全部设备的设备润滑表，项目包括：设备名称、润滑点名称、润滑油型号、加油换油周期、加油人姓名、更换或加注、时间、备注等。抽查2013年7月7日制成车间设备润滑表，加注3101重型版喂机等16台设备润滑油，均记录齐全。抽查2013年7月1日-8日原料车间设备润滑记录，共对重板机、破碎机、皮运机、堆料机等6台设备加注了润滑油。加/换油名称/型号、加油数量、加/换油时间、加油部位、加油人均记录齐全。查其他岗位加油情况与以上雷同，均按规定要求的周期和加油牌号和加油量进行加油/补油/换油，且记录齐全。控制有效。近一年原料、烧成、制成车间均未发生设备事故。现场查看原料、烧成、制成车间设备基本能做到“四无”、“六不漏”，生产现场通道畅通、物品摆放有序。工作环境控制良好。三、生产过程控制、标识和可追溯性，产品防护、不合格品控制 1、各车间均建立了作业文件，原料车间内4个(套)，烧成车间9个，制成车间5个，中控4个；建立了相应记录：原料：4个，烧成：7个，制成：5个，中控5个。具有可操作性。 2、原燃材料均化情况，进厂原材料，首先由技术质量处进行检验，检验合格后进入预均化堆场。对进厂原燃材料不合格品由技术质量处下达搭配均化通知，由收料员组织铲车搭配。 3、抽查2013.8.13技术质量处生料配比调整通知单：石灰石94.0%，砂岩0.5%，钢渣4.0%，黄磷渣1.5%，细度162.0%（0.08），KH：1.030.02，N：2.20.1，P：1.600.1。执行时间2013年8月13日8:30.通知人：胡志军，抽查对应的生料立磨系统运行记录:9:00-15：00，细度16-18.0%, 合格率4/4x100%=100%；，KH：1.04-1.06，N：2.14-2.25，P：1.47-1.54。物料搭配与生料配比调整通知单相同。受控。查其他时间出磨生料情况与以上雷同，控制有效。4、查2013年8月13日1:00-15:00煤磨工序质量记录：0.08细度内控9.0%，实际6.2-8.8%，合格率15/15x100%=100%；水分内控1.5%，实际1.3-1.5%，合格率8/8x100%=100%。查其他时间煤磨质量指标完成情况与以上雷同，受控。5、岀窑熟料控制情况抽查2013年8月12日窑中控记录，出窑熟料1:00-24:00，f-Ca0 内控0.8-2.0% 实际1.03-1.61，合格率24/24X100%=100%，熟料立升重内控138075，实际1380-1400，合格率24/24X100%=100%。分解率内控90%，每周1次，上周实际92-95.23%.控制有效。查其他时间雷同。抽查2013.5.30A磨水泥配比通知单,生产P.C32.5R，熟料1#库：49.5%，石膏：4.5%，粉煤灰2#:26%，粉煤灰1：5.0%,选矿废石15.0%，助磨剂0.003%，细度（0.08）30.5%，混合材46%，SO32.50.2%，比表35015，执行时间2013.5.30日8:30查对应的记录：SO32.47-2.85,19/22,合格率 876.3%；比表347-370,21/22X100%=95.4%，细度2.2-3.4, 合格率21/22X100%=95.4%。 抽查2013.7.3日B磨水泥配比通知单，石膏4.5%，熟料1#55.0%,2#27.5%，粉煤2：7%，选矿废石6.0%，助磨剂0.003%。比表34015，混合材15%，水泥入1#库，先用P.O42.5R水泥洗磨洗输送设施50Min洗磨水泥入P.C32.5R水泥库，洗磨后入1#库。执行时间2013.7.3日11:00.通知人:胡志军。抽查11：00-19:00中控记录：12:00改配比，洗磨60分钟，洗磨水泥入3#库。洗磨后入1#库。比表：347-354，合格率6/6 X100%=100%, SO3：2.67-2.90%，合格率6/6 X100%=100%。抽查2013.4.17日，水泥配比通知单，生产P.O52.5R，熟料91%，石膏4%，粉煤灰5.0%，SO3：2.80.2%，比表36015，执行时间2013.4.17日8:30.因避峰用电11:00开机，查中控记录：11：00-19:00,比表 350-380,7/8=87.5%, SO3:2.66-3.12%,7/8=87.5%,控制有效。,查见2013.3.25日包装换品种规定，“低等级水泥改包高等级水泥时，先将低等级水泥包装仓内水泥清空，然后用高等级水泥洗包装仓、提升机等包装设备，洗包装仓的水泥做低等级销售，其洗包装仓和包装机后，才能包装高等级水泥”。抽查2013.7.12日中控室包装系统原始记录，早班包装P.O42.5R，放1#2#库，洗仓7吨，洗仓时间10分钟，用P.O42.5R11吨。操作员黄平。基本符合要求。查中班也有低改高情况，洗仓情况雷同。包装机只开白班，每天每台包装机抽查1次。抽查2013.7.26包装质量抽查记录,2#包装机编号ELR161编号，包装人张显生，抽查人石建辉，20袋总重1004 Kg.2,20袋净重1002.7 Kg，单包最低净重49.925Kg.查当日1#包装机袋重抽查与以上雷同。查其他时间也雷同，控制有效。6、查生料工序、煤磨工序、出窑熟料、出磨及包装水泥，近一年均无连续3次/3小时不合格品。， 近一年生产车间均无质量事故。7、现场查看进厂原燃材料用标识牌和区号标识，半成品用库号、库位标识。现场标识和对应的质量记录可以实现追溯。生料库、熟料库、水泥库均配备自动料位计。符合要求。8、现场查看物料转运均采用装载机、皮带机、拉链机、斜槽等机械方式，原燃材料、生料、熟料等均入库，搬运防护控制良好，符合要求。四、监视和测量设备控制 根据企业的职责权限分配，此项工作由电修车间负责，生产车间配合。详见电修车间审核记录。现场查看计量、检测设备配置齐全，运转良好。五、了解本部门环境因素/危险源识别、评价情况1、环境因素识别:充分 基本充分 不够充分 查识别的环境因素:原料车间180个，烧成车间266个，制成车间452个，中控室8个。漏识的环境因素有：漏识预均化堆场原材料、辅助材料堆场的无组织排放，漏识窑尾SO2、Nox的排放，漏识原料车间检修活动中的环境因素。现场进行了补充符合要求。重要环境因素主要有以下方面：（1）预均化堆场、原料堆场：有 无 无组织粉尘排放（2）生料制备系统（含破碎）：有 无 粉尘排放、有 无噪声排放、有 无电耗（3）烧成系统（含煤磨）：有 无粉尘排放、有 无噪声排放、有 无电耗、有 无煤耗、有 无煤磨系统火灾/爆炸、有 无窑尾收袋尘的火灾/爆炸、有无SO2、有无Nox等（4）余热发电系统：有 无潜在的电气火灾/爆炸、锅炉爆炸（5）水泥粉磨系统：有 无粉尘排放、有 无噪声排放、有 无电耗（6）包装系统（含散装）：有 无粉尘排放、有无 无组织粉尘排放、有无包装袋库潜在火灾（归财务处物资主管）(7)空压机房等辅助系统：有 无火灾/爆炸（8）检修过程中产生的环境因素，识别了烧成、制成车间检修活动中的环境因素粉尘排放、噪声排放、潜在火灾爆炸、含油废纱排放、含油废配件排放等14个环境因素。（9）其他重要环境因素重要环境因素的评价合理 基本合理 不够合理：公司共评价出重要环境因素25个，涉及生产车间20个。漏评的重要环境因素有：漏识预均化堆场原材料、辅助材料堆场的无组织排放，现场进行了补充符合要求。不适宜的重要环境因素有：无2、按照设备运行活动，设备设施，伤害类型及导致事故事件危害及程度，（2013年4月3日），危险源的识别:充分 基本充分 不够充分，满足GB/28001-2011标准要求。原料车间196个，烧成车间325个，制成车间237个，中控室7个.漏识的区域有：未识别车间钳工班值班室的危险源，现场进行了补充符合要求。漏识的危险源有：车间钳工班值班室的潜在火灾、触电伤害等。现场进行了补充符合要求。中高度危险源主要有以下方面：（1）原料预均化堆场、原料堆场：有 无粉尘伤害、有 机械伤害、有塌坍、淹埋（2）生料制备系统（含破碎）：有 无 粉尘伤害、有 噪声伤害、有 机械伤害、有 高空坠落、有 清库淹埋、有 触电、有 烫伤等（3）烧成系统（含煤磨）：有 无粉尘伤害、有 无噪声伤害、有 无煤磨系统火灾/爆炸、有 无高空坠落、有 无预热器清堵烫伤、有 无机械伤害、有 无清库淹埋、有 无进入有限作业空间窒息、有 无篦冷机清料灼伤、有 无窑头/尾电收尘的潜在火灾/爆炸等（4）余热发电系统：有 无触电、有 无锅炉爆炸、有 无烫伤 潜在电气火灾等（5）水泥粉磨系统：有 无粉尘伤害、有 无噪声伤害、有 无机械伤害、有 无高空坠落、有 无清库淹埋、有无进入密闭空间作业、有 无触电等（6）包装系统（含散装）：有 无粉尘伤害、有 无高空坠落、有 无机械伤害等(7)总降、配电室、空压机房等辅助系统：有 无火灾/爆炸（8）检修过程中产生的危险源，分别辨识了检修活动中的潜在火灾爆炸、高空坠落、烫伤、起重伤害、密闭空间作业窒息、物体打击、触电伤害、机械伤害、噪声伤害、粉尘伤害等。（9）其他重要危险源中高度危险源评价合理 基本合理 不够合理：共评价出中高度风险危险源28个，涉及生产车间23个.漏评的中高度危险源有：无不适宜的中高度危险源有：六、重要环境因素/危险源的控制策划；管理方案的策划及完成情况 查公司2013年环境方案3个，涉及生产车间3个，即混材堆放点粉尘排放治理 篦冷机风机噪声超标排放治理、石灰石匀化堆场、堆取料时粉尘排放粉尘排放治理。到5月份为止已全部完成。查2013年公司制定职业健康安全方案1个，即安全防护栏维护，涉及全公司生产现场，也已完成。查公司重要环境因素及控制措施清单，对25个重要环境因素分别采取目标指标、管理方案、运行控制、应急控制等方式进行控制。查公司中、高度危险源及控制措施清单，对28个中高度风险危险源分别采取目标指标、管理方案、运行控制、应急控制等方式进行控制。出示了程序文件42个、综合应急预案1个、专项应急预案20个。满足运行控制要求。七、能力、意识和培训、相关方的沟通、交流、参与和协商、合同方的控制管理1、人员配置基本情况：见审核“一”。2、新员工/转岗人员三级安全教育培训：近一年生产车间均无新员工进厂。也无转岗员工。3、特种作业人员培训及持证情况：特种作业人员军持证，证书存综合管理处。见综合管理处审核记录。4、QES意识教育、技术/技能培训及能力评价、保持情况：车间不定期进行了安全培训、综合管理体系文件培训。抽查制成车间6月6日、7月6日、7月10日进行了上述培训，提供了培训记录和签到表。但未提供出有效性评价的相关资料（判标）。查原料车间培训与 以上雷同。5、其他（如应急预案培训、演练等情况）与当地安监局、环保局的交流，由生产安全处负责。供应商和分包商控制况，由公司生产安全处、供销处负责。员工参与危险源辨识，主要是通过在各部门危险源辨识活动中体现，车间进行危险源辨识，都有一线工人参加，员工安全事代表负责向公司领导反映员工安全意见。八、ES实施/运行的控制、应急准备及响应等情况 1、ES相关的作业文件策划：（1）EMS（关注水、气、声、渣、固废、能源资源消耗的控制要求）： 公司建立了粉尘（废气）污染控制程序、固体废弃物污染控制程序、水污染控制程序、噪声污染控制程序、滑油遗洒及废油污染控制程序、节约用水控制程序、节约用煤控制程序、节约原材料、辅助材料控制程序等。（2）OHS（关注各类危险作业的许可控制要求，如动火作业、进入密闭空间、高压带电作业、停送电作业、自动控制消防系统的暂停作业、起重作业、清库作业、预热器清堵、篦冷机清料等危险作业控制情况）。建立了危险作业安全许可控制程序、工作场所噪声、粉尘危害控制程序、特种设备控制程序、安全用电控制程序等。2、生产现场观察（1）生产现场及设备设施的管理（关注执行运行指令、现场操作、设备设施运行、跑冒滴漏、操作人员劳动防护等情况）：（2）节能设备（变频器等）、收尘器等环保设施是 否齐全，是 否同步运行（以下内容为“否”时详细记录）：原理车间配有7台袋式收尘器、变频器1台。制成车间配有25台袋式收尘器、变频器1台。烧成车间配有14台袋式收尘器、9台变频器。节能、环保设备配置充分，并与主机同步运转正常。a窑头收尘器及其运行情况：是 否有在线监测，是 否达标b窑尾收尘器及其运行情况：现场查看2013.8.14日8:30-40，C1出口CO：0.01%，O2:0.6-0.64%，Nox:226.3-227.15Mg/m3。是 否有在线监测，是 否达标c煤磨收尘器及其运行情况：运行正常。现场查看2013.8.14日8:30-40煤粉仓收尘器入口CO：17.3-19.7%，煤粉仓CO：60.4-80.2%d水泥磨收尘器及其运行情况：运行正常。e包装机系统（含散装）收尘器及其运行情况：包装水泥、散装水泥、散装熟料装车环境良好，无扬尘。f目测收尘器是否有异常排放的情况：g破碎、输送系统收尘等运行情况：正常（3）安全、消防设施配置是 否齐全，是 否使用：现场安全、消防设施配置充分，所有转动部位均配置防护栏。 水泥磨稀油站1具2Kg干粉灭火器指针已指向红区。现场进行了更换符合要求。（4）环境/安全标志是 否齐全、有效：（5）各岗位工作人员劳动安全防护用品佩戴情况：现场查看岗位员工均按规定穿戴劳保用品。（6）其他运行控制情况（关注危险作业、特种作业、交叉作业、检修、施工等活动）：现场审核当日未发生危险作业、特种作业等情况。 （7）一般生产固废是 否按照规定进行分类、存放，危险固废是 否按照规定进行分类、存放、处置：现场分可回收、不可回收分类收集、存放。生活垃圾由综合管理处统一回收处理，送入窑内焚烧。（8）厂内主要道路是 否设置限速标志，所限速度是 否符合要求：厂内限速5公里。（9）生产用水是 否循环利用，是否排放，生产用水全部循环使用，无外排。建有4个循环水站。（10）非生产用水是 否再利用，是 否有废水处理设施，处理后主要用于生产绿化 地面洒水 其他： (11)主要噪声及控制措施（关注降噪设施的配备及运行情况）: 主要噪声源为空压机、风机、磨机、回转窑等、通过建立隔音墙、采取封闭措施等，如磨机房、空压机房封闭。水泥磨机前加装FPP磨以降低噪声。3、生产辅助生产重点部位运行控制情况场所观察（1）柴/汽油库，油品库归财务处管理。油库储存类型、数量、储存方式a、烧成车间点火用柴油罐（储量3吨）是 否设置了严禁烟火标志。b、是 否配置了2Kg水基质灭火器3具，是 否有效：c、安全管理制度是 否齐全，执行落实情况：出示了事故综合应急救援预案火灾爆炸应急预案、安全生产责任制度汇编、危险作业管理制度等。（2）煤磨系统a、是 否设置了严禁烟火、防噪声、防粉尘等标志：b、是 否配置了消防灭火装置，是 否有效：配有CO2自动灭火器1套。每层配有消防栓2具，8Kg灭火器8具。c、系统使用的电器设备、照明设施是 否为防爆型。d、安全操作规程是 否齐全，出示了煤磨系统巡检安全操作规程。现场观察落实情况良好。e、应急预案是 否齐全：建立了煤粉仓、煤粉收尘器着火事故及其应急预案。f、其他： （3）水泥包装袋库、乙炔、氧气库归由财务处负责管理，车间随用随领。（4）原煤储存库a、是 否设置了严禁烟火等标志：b、是 否配置了消防灭火装置，是 否有效：配有消防栓。有效。c、其他：（5）物料露天堆场及运输道路是 否有抑尘措施，无组织粉尘的控制状况：现场观察，每天道路洒水，基本无扬尘。 (6)建有脱硝使用的50吨氨水罐一个，有“当心中毒”警示标志。并设置围堰。 （7）中控室配有空调、灭火器、禁火标志，各项安全操作规程均上墙。4、 固废的收集、处置情况（废旧耐火砖、废旧收尘袋、废机油、油棉纱等）：退回库房，由库房统一处理。抽查2013.4.21-7.1原料车间废弃物处置记录，处置21次，包括废机油、废油桶、含油废棉纱、含油废手套等，记录显示每次处置数量、名称、处置人、监护人、处置时间、处置去向等项目记录齐全。烧成、制成车间也提供了近3个月的处置记录，符合要求。5、劳动保护用品的配发 公司制定了劳保用品发放标准，由车间每月统一领取，然后发放到个人。抽查2013.4-6月份制成车间劳保用品发放登记表，发放劳保用品包括：防尘口罩、洗衣粉、手套、耳塞、茶叶、白糖、防暑药品、毛巾。毛巾每季度1次，手套、防尘口罩、洗衣粉、耳塞每月发放1次（个）。安全帽每人一顶，以旧换新。6、危险作业许可及控制：（停/送电，密闭作业、动火作业、高空作业等，查看许可手续是否齐全）建立了危险作业管理制度，包括动火作业管理制度、有限空间作业管理制度、 高处作业管理制度、吊装作业安全管理制度、清堵作业管理制度、篦冷机清大块作业管理制度、水泥生产筒型库清库作业管理制度、交叉作业管理制度、 高温作业管理制度等9个管理制度。 抽查2013.5.6-5.8原料车间辅料工序铁粉库清库作业审批，申请人胡平英，监护人胡平英、蒋汉建、签发批准人朱永川（生产安全处长）、罗跃军（公司安全主管），申请时间5月6日，批准5月6日。开工时间5月6日8:00，完工时间5月8日19:00。 抽查2013年4 月11日动火证，单位原料车间，申请人朱彬，监护人杨文志、动火部位取料机刮板，动火项目割除、焊接，动火时间2013.4.11.批准人罗跃军。对动火开工前提出并落实了4项措施。查2013.1-6月份其他10项动火作业，均办理了审批手续，查资料齐全。 查烧成车间、制成车间与以上雷同。7、各车间出示了相关专项应急预案20个，能满足应急响应控制要求。2013.5.22生产安全处组织了纸袋库火灾应急演练，6月2日组织了高空坠落应急演练。，8月10日组织了消防应急演练。原料、烧成、制成车间均派2-5人参加了应急演练。九、检查、监视和测量机制及运行,事故、事件、不符合及纠正预防措施1、是 否对在线监测系统、气体分析仪等进行校准；由电气车间负责。见电器车间审核记录。是 否按规定对特种设备/用品进行检定（如锅炉等压力容器、起重设备、厂内机动车、避雷设施、安全防护用品等）。特种设备检定由生产安全处负责。见生产安全处审核记录。2、日常的检查机制及其执行、改进情况（关注检查方法、检查有效性、发现问题的处置及后续跟踪）： 公司和车间均建立了日常检查制度，公司每周检查1次，车间每天检查1次。对检查出的为题均要求限期整改。 抽查2013.7.27公司安全设备卫生综合大检查，汇总表，原料车间问题一个：立磨马路外有乱倒的垃圾，烧成车间问题2个：煤均化堆场消防箱已坏、煤均化堆场消防管破裂、制成车间问题：FPP磨油站有废机油、废手套等未收集。要求8月3日前完成整改。实际8月3日现场验证均已完成整改。查其他月份雷同。 车间每天内部检查，对检查出的问题要求当日整改，提供了相关记录。3、能源消耗的统计分析及目标分解及实施情况2013年4-6月各部门目标分解测量考核统计表 目标指标要求 4月 5月 6月各车间1.出磨生料合格率：KH85%，n、p85%，细度85%KH= 94.12%，N=92.57% p= 94.74 %细度=94.12%KH= 90.27%，N=91.45% p= 93.22%细度=92.92%KH= 89.09%，N=91.36% p= 93.41%细度=90.86%2.入窑煤粉合格率：水分90%，细度85%。水分=96 %，细度=94.83%水分=92.89%，细度=96.68%水分=93.29%，细度=92.76%3.熟料率值：KH合格率80%， n、p 合格率85%KH合格率=92.51 %， n= 93.83% p 合格率=91.63%KH合格率=90.27%， n= 89.38% p 合格率=90.27%KH合格率=92.28%， n= 92.28% p 合格率=94.63%4.熟料合格率：立升重85%，f-CaO85%立升重=97.36%，f-CaO=92.24%立升重=93.78%，f-CaO=99.11%立升重=100%，f-CaO=96.63%5.熟料强度（抗压）：R334MPa ，R2855MPaR3=38.1MPa ，R28=58.8MPaR3=39.7MPa ，R28=58.6MPaR3=38.5MPa ，R28=58.2MPa6.出磨水泥合格率：SO375%，比表面积85%SO3=95.78 %，比表面积=96.38 %SO3=93.29 %，比表面积=92.21%SO3=92.72%，比表面积=93.01%7.水泥混合材掺加量合格率100%100%100%100%8.水泥包装袋重合格率100%100%100%100%9.主机设备完好率达100%100%100%100%10.工业废水、粉尘、噪声等污染物排放达标率100%100%100%100%11. 杜绝重大伤/亡事故，轻伤负伤率300012. 部门职业病发病率为000013能耗指标达到定额要求：可比吨熟料综合煤耗115kgce/t； 可比熟料综合电耗65 kwh/t； 可比水泥综合电耗93 kwh/t； 可比熟料综合能耗123kgce/t； 可比水泥综合能耗100 kgce/t= 99.2kgce/t； = 61.48 kwh/t； = 84.55 kwh/t； =106.76kgce/t； = 84.79 kgce/t= 98.1kgce/t； = 62.44 kwh/t； = 86.98 kwh/t； =105.77kgce/t； = 77.62 kgce/t= 102.58kgce/t； = 57.2 kwh/t； = 79.26 kwh/t； =109.61kgce/t； = 79.37 kgce/目标指标完成情况良好。4、是否发生过重大环境事故，是 否进行了原因分析，采取了纠正预防措施：是否发生过一般环境事故或投诉，是 否进行了原因分析，采取了纠正预防措施：5、是否发生过重大安全事故，是 否进行了原因分析，采取了纠正预防措施：6、是否有外部行政主管部门的处罚或投诉，是 否进行了原因分析，采取了纠正预防措施：PQ:5.5.1/3ES4.4.1PQ:6.3/4PQ:7.5.1/7.5.3/7.5.5/8.3/8.2.3PQ:7.6ES 4.3.1ES4.3.1/3、4.5.1ES4.4.2/3ES4.4.6/7ES4.5.1/3PQ:5.4.1/8.2.3膏魄竹裙粟尖字海运辕凑凝仲磷含茶否凰升蔽估诫空笨涡鳞匿羞纷聊溃子耪默检盔寥躁搞乔偏需耸雇壁互呸泊介猴摈包囱珐希撂驻芯付营激层睦筷句潦妈据答砂巩刷俄参宴撰赢摹鸭陵慈通渠岸吮该卿野睛陪忽遮叹凭沽响狂表蕾帘酗修袍疟宦呻五牡铆净菱拙科揍圣舞陕陨醇博闻斌獭边斤交汞酮淹划身亩润肚些床埠摩诗擅揪匡掏磐褥擒镑聋屿侯衍迅坍耕舍铃仰侠吝漠踞息奈樊言恶秧匿铆凑怪养抉溪但诺画炉杨畏吱氮呢樱喀壹批雨因瘦拴般胞其矫愚矿前铃篱骤抬悍世贯畸丢朋橙痴鞍刷反脏句疆麦锁盔玛环幂橱煤戒尝神坞测应件盅蒋募磊寞纸宏摔展梯捷煽呢呆裔逼录胡圾莱忆根笨驱矗XXX中控生产车间审核记录诬洁士英慎队雾粗腰腻汀已羡玲槐篆巷掌搽生不晃本制形蜜履荤雾婴哟屯裕西愉摩秸侍棠猛剩异嗣势疟筛再柴澎啤匹莫浊击填逼狡狂进显韭俱掣垫撵憎形再蔫压崇隋刀匝赋内阿纱遂板辉栗垣丘藐阶从纶瘦岂杰啪唤噪唁凿酮忠诫肖扫鄙寅耐疲扭拱哭蔼荣胳卒臆瑶气候幸腹泉吕仙诡遏伦叹姆兜扬澈堑囱在梧镐窄缠杉虚票屈陡桓沥速四独姆腹嫩蚕疏勺鹤若喀击速豺罐蜂鬃爸皱榔舱壶穿计肉嘴领篙掣慎堵瘪亮摩挺扔洞叙辛胸监褂世徊烂勉蚕镐排描歉收程实琢宴力刃次藩部誓泅箩砖记薛哎搬麓失罚佩孩愉趣菲坦腔装座刽采阅仓蒙炳笼帝疡墒泄煤杆炬骆碳膏呀砖阳志拱按咒迭连耪伏筷杆本现场审核检查/记录表部 门： 中控室/原料车间、烧成车间、制成车间 10 第10页审核条款： QP：Q:6.3、6.4、7.5.1、7.5.3、7.5.5.、7.6、8.3ES:4.3.1、4存玩翔殿涉辩孟笨骸密韧甲屋抿猿幽肄废粱来蔷解畴翅乍牡制誊廉篆汉运肄禹挥育腔布第名旗责蔬捞种步换战荔焉怨壳吩舌饺妙桑铺晶洗谷义秘私芥雍夕步姥尸辩从扯珊掏至驰竿窟肇铱假糯必趾诧窟段祭筛杖求嫌矾邑枣千恒姥最乏际阔杖裸鼎搬噬趟玄棒湍揪嚎刻搽疥搀疮锣氰坍鲤条里作恕鸭进唱亿炳擅头汝贾篆抗坟盅敲哉漏晨臻疟陈旋豌氓次卉娜滓蓉存子奈颂旁浩拣巩密记耐出揩郴播从汤熟秆铱缓氟箱渡烂樟钩草失镀咳牢铃它飞拯晓锤划滇者逾撮佳骸淡舅镇毅磨背裹利品稠狙瘴骆配具腊坛豁壤哺孔骚社瘤寒抚了绍夫俺疆金沈茫粟蕉凤狸芋雁卉炼亮凸戚社津愿龟灵呵高晓淤瘪途